一种全钢子午胎胎侧的制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种全钢子午胎胎侧的制备方法，由喂料工序、挤出工序、胶片敷贴工序和冷却存放工序依次制备完成；所述喂料工序：混炼胶冷喂料；所述挤出工序：使用挤出机挤出胎侧半成品；所述胶片敷贴工序；胎侧半成品胶片敷贴；所述冷却存放工序：在胎侧半成品胶片敷贴后，进行冷却，然后直接卷取存放。
【专利说明】一种全钢子午胎胎侧的制备方法
【技术领域】
[0001]本发明属于轮胎【技术领域】，具体地说是涉及一种全钢子午胎胎侧的制备方法。
【背景技术】
[0002]在对轮胎损坏原因进行分析后，轮胎损坏多是因胎侧泡等原因导致轮胎产生次废品和早期损坏，而胎侧泡产生的原因跟生产工艺有关。
[0003]传统全钢载重子午线轮胎生产中的胎侧压出工艺，包括以下步骤:步骤I)、混炼胶冷喂料；步骤2)、使用挤出机将胎侧半成品挤出；步骤3)、胎侧半成品步骤4)、胎侧半成品冷却；步骤5)、胎侧半成品裁切；步骤6)、胎侧半成品单条拾取；步骤7)胎侧半成品用百叶车存放。
[0004]胎侧半成品冷却后，将胎侧半成品裁断成单条胎侧，胎侧半成品经过裁刀根据技术要求裁断成单条，然后由人工单条拾取到百叶车上存放。
[0005]单条胎侧裁断后，因有的单条胎侧并没有完全冷却，胎侧需要释放内部应力，以及橡胶本身的弹性收缩和自流性能，胎侧形状会发生改变，尤其是裁切面的端口附近，会发生很大幅度的收缩，导致裁切面端口附近厚度比其他部位厚，厚度增加值可达到5-10%，部件裁断处尺寸不稳定。
[0006]而轮胎本身是环形，在轮胎在成型过程中，需要将单条胎侧端口压合起来，使胎侧由条形变成环形，接头位置厚度经过叠加，本身就比轮胎的其他位置厚，由于裁切面端口由于应力释放的关系更厚，致使接头位置要比轮胎的其他位置厚10%以上，导致轮胎重量分布不均，降低轮胎均匀性能，容易发生胎侧泡，轮胎使用中的动平衡性能下降。
【发明内容】
[0007]本发明所要解决的问题是针对现有技术的不足，提供一种全钢子午胎胎侧的制备方法，该制备方法在胎侧半成品冷却后，不用裁切就直接卷取存放，减小了胎侧半成品的应力变形，有效避免了因胎侧单条摆放时收缩造成的胎侧裁切处部件尺寸变化，保证了胎侧接头平整，提高了产品的均匀性，使轮胎制成后胎侧的厚度均匀，减少了胎侧泡的发生；该制备方法简化了全钢子午胎胎侧的制备方法中的工艺步骤，省略了胎侧半成品裁切、胎侧半成品单条拾取、胎侧半成品步骤，减轻了工作量，节省了人力。
[0008]为解决上述问题，本发明所采用的技术方案是:
一种全钢子午胎胎侧的制备方法，由喂料工序、挤出工序、胶片敷贴工序和冷却存放工序依次制备完成；其特征在于:
所述喂料工序:混炼胶冷喂料；
所述挤出工序:使用挤出机挤出胎侧半成品；
所述胶片敷贴工序；胎侧半成品胶片敷贴；
所述冷却存放工序:在胎侧半成品胶片敷贴后，进行冷却，然后直接卷取存放。
[0009]以下是对上述技术方案的进一步改进: 所述的冷却存放工序在胎侧半成品胶片敷贴后，不再进行裁断；
所述的冷却存放工序中胎侧半成品胶片敷贴后将胎侧半成品采用胎侧卷取装置卷取。
[0010]所述胎侧卷取装置卷取为隔离膜垫布工字轮。
[0011]在轮胎成型后轮胎的负荷能力单胎大于3550kg，双胎大于3250kg，充气压力单胎大于930 kpa,双胎大于930kpa。
[0012]挤出工序中，挤出机出胶温度< 115 °C，挤出机为销钉冷喂料挤出机。
[0013]本胎侧制备方法在胎侧半成品冷却后，不用裁切就直接卷取存放，减小了胎侧半成品的应力变形，有效避免了因胎侧单条摆放时收缩造成的胎侧裁切处部件尺寸变化，保证了胎侧接头平整，提高了产品的均匀性，使轮胎制成后胎侧的厚度均匀，减少了胎侧泡的发生；该制备方法简化了全钢子午胎胎侧的制备方法中的工艺步骤，省略了胎侧半成品裁切、胎侧半成品单条拾取、胎侧半成品步骤，减轻了工作量，节省了人力。
[0014]下面结合实施例对上述技术方案做进一步说明。
【具体实施方式】
[0015]实施例，一种全钢子午胎胎侧的制备方法，由喂料工序、挤出工序、胶片敷贴工序和冷却存放工序依次制备完成；所述喂料工序:混炼I父冷喂料；所述挤出工序:使用挤出机挤出胎侧半成品；所述胶片敷贴工序；胎侧半成品胶片敷贴；所述冷却存放工序:在胎侧半成品胶片敷贴后，进行冷却，然后直接卷取存放。
[0016]所述的冷却存放工序在胎侧半成品胶片敷贴后，不再进行裁断；
所述的冷却存放工序中胎侧半成品胶片敷贴后将胎侧半成品采用胎侧卷取装置卷取。
[0017]本发明胎侧半成品冷却后直接卷取存放，胎侧半成品在卷取存放过程中释放内部应力，胎侧形状不会发生改变，尤其是裁切面的端口附近，不会发生收缩，胎侧半成品不会发生形变，有效避免了因胎侧单条摆放时收缩造成的胎侧裁切处部件尺寸变化，保证了胎侧接头平整，提高了产品的均匀性。
[0018]传统工艺中胎侧半成品经过裁刀根据技术要求裁断成单条，然后由人工单条拾取到百叶车上存放，单条胎侧裁断后，因有的单条胎侧并没有完全冷却，胎侧需要释放内部应力，导致裁切面端口附近厚度比其他部位厚。
[0019]而本发明胎侧半成品存放时，由于是卷在卷轴上，其应力释放和弹性收缩时不会造成局部变形，胎侧厚度和重量分布非常均匀，成型后的轮胎胎侧接头位置厚度与其他位置厚度差异小，部件尺寸的稳定，提高了部件合格率，轮胎的均匀性能和动平衡性能也更稳定，大大提高了轮胎的质量和使用寿命。
[0020]采用上述工艺制造的轮胎，胎侧起泡与传统工艺相比，胎侧起泡率降低，采用上述工艺制造的轮胎，减少了部件浪费，胎侧半成品有效利用率提高1.6%以上，减少了部件污染，产品外观次品率降低15%，大大提高了产品的均匀性和稳定性，保证了产品质量。
[0021]胎侧半成品冷却后直接卷取存放，不经裁剪，省去了胎侧半成品裁切；胎侧半成品单条拾取；胎侧半成品百叶车存放，实现了胎侧连续生产；省去了胎侧半成品裁切工序，在中间过程不再单条裁断，减少了裁断带来的工作量，节省人力；省去了胎侧半成品单条拾取，胎侧半成品用隔离膜工字轮卷取，不再裁切成单条进行人工拾取，减轻了劳动强度，减少了部件污染，节省胎侧存放空间；省去胎侧百叶车存放工序，胎侧半成品挤出联动线末端直接进行用隔离膜工字轮卷取，不再裁切成单条进行人工拾取，减轻了劳动强度，减少了部件污染，节省胎侧存放空间，成型胎坯的生产效率提高约12%。
[0022]所述的冷却存放工序中胎侧半成品胶片敷贴后将胎侧半成品采用胎侧卷取装置卷取，具体用隔离膜垫布工字轮卷取，避免了胎侧人工单条拾取造成对人力的浪费。
[0023]胎侧半成品卷取时，分工位I和工位2，两个卷取工位分别安装在双冷挤出联动线的末端，卷取工位下设有滑轨方便拉进拉出，在卷取工位上安装有放置隔离膜垫布的导开装置，在胎侧卷取工位一侧设有行车，胎侧在工字轮上用隔离膜卷取完成后用行车吊装。
[0024]挤出工序中，挤出机出胶温度< 115 °C，挤出机为销钉冷喂料挤出机，螺杆直径:Φ200mm ;螺杆长度:4200mm ;螺杆转速:6.5?65r/min ；DC电机功率:220kW ;螺杆直径:Φ 150mm ;螺杆长径比:3680mm螺杆转速:4.0?40r/min ；DC电机功率:50kW。
[0025]在主机供料架后面两侧分别设有胎侧导开和隔离膜卷取装置，通过后面的内衬层输送带和内衬层复合在一起，并设有胎侧纠偏装置，防止胎侧敷贴时的偏歪。为保证敷贴胎侧与内衬层贴牢，设有压辊装置由汽缸控制。内衬层与胎侧复合件定长和裁断由伺服电机控制，保证了长度一致。
[0026]成型机为二鼓成型机，型号为TST-CZ-2R-45 ;胎圈直径:17.5?24.5int鼓肩行程(单边):480mm ;传递环最大直径:1260mm ;成型鼓最大外宽:1480mm ;副鼓直径:890?1150mm ;内衬层最大宽度:960mm ；帘布最大宽度:I 10mm胎还最大外直径:1238mm。
[0027]使用本发明方法制造的胎侧，在轮胎成型后轮胎的负荷能力单胎3550kg，双胎3250kg，充气压力单胎930 kpa，双胎930kpa。
【权利要求】
1.一种全钢子午胎胎侧的制备方法，由喂料工序、挤出工序、胶片敷贴工序和冷却存放工序依次制备完成；其特征在于: 所述喂料工序:混炼胶冷喂料； 所述挤出工序:使用挤出机挤出胎侧半成品； 所述胶片敷贴工序；胎侧半成品胶片敷贴； 所述冷却存放工序:在胎侧半成品胶片敷贴后，进行冷却，然后直接卷取存放。
2.如权利要求1所述的一种全钢子午胎胎侧的制备方法，其特征在于: 所述的冷却存放工序在胎侧半成品胶片敷贴后，不再进行裁断； 所述的冷却存放工序中胎侧半成品胶片敷贴后将胎侧半成品采用胎侧卷取装置卷取。
3.如权利要求2所述的一种全钢子午胎胎侧的制备方法，其特征在于:所述胎侧卷取装置卷取为隔离膜垫布工字轮。
4.如权利要求2所述的一种全钢子午胎胎侧的制备方法，其特征在于:在轮胎成型后轮胎的负荷能力单胎大于3550kg，双胎大于3250kg，充气压力单胎大于930 kpa，双胎大于930kpa。
5.如权利要求2所述的一种全钢子午胎胎侧的制备方法，其特征在于:挤出工序中，挤出机出胶温度< 115 °C。
6.如权利要求5所述的一种全钢子午胎胎侧的制备方法，其特征在于:挤出机为销钉冷喂料挤出机。
【文档编号】B29D30/08GK104191638SQ201410348542
【公开日】2014年12月10日 申请日期:2014年7月22日 优先权日:2014年7月22日
【发明者】刘永华, 刘永祥 申请人:山东银宝轮胎集团有限公司