低压注塑溶胶装置制造方法
【专利摘要】本发明提供一种低压注塑溶胶装置，包括胶缸，所述胶缸包括胶缸体；加热栅，所述加热栅沿所述胶缸体内壁设置，以将一设置在胶缸底部外侧的加热器的热量传递给胶料；塑化增速器，所述塑化增速器设置在所述胶缸体内部并与所述胶缸体底部接触，用于将所述加热器的热量传递给胶料，所述塑化增速器与所述胶缸体底部接触的一侧设置有由多个通孔组成的过滤网，所述过滤网允许胶缸内的液态溶胶通过；胶孔，所述胶孔设置在所述胶缸体底部，用于将液态溶胶从所述胶缸排出；胶料经加热熔化成液态溶胶，所述液态溶胶依次经过塑化增速器的通孔及胶孔排出。本发明的优点在于，缩短等待时间，提高生产效率，提高产品良率。
【专利说明】低压注塑溶胶装置
【技术领域】
[0001]本发明涉及低压注塑领域，尤其涉及一种低压注塑溶胶装置。
【背景技术】
[0002]现有的低压注塑熔胶装置的加热方式是由安装在胶缸底部的发热管加热，并过8片加热栅和胶缸筒壁把胶缸底部加热的温度传导到熔胶缸中，通过热传导对已置入胶缸中的热熔胶原料进行加热并熔化。图1为现有的低压注塑溶胶装置的胶缸内部视图，图2是现有的低压注塑溶胶装置的胶缸内部截面视图。参见图1及图2，所述胶缸I内沿其圆周方向均匀分布有等高的加热栅2，在所述胶缸I的中间设置有胶孔3，在所述胶缸I底部外侧设置有加热管4。热熔胶原料进入胶缸I中，加热管4对胶缸I加热，热量通过等高的加热栅2及胶缸I的筒壁传递给热熔胶原料，使热熔胶原料熔化，形成液态溶胶，液态溶胶从所述胶孔3排出所述胶缸I。
[0003]现有的低压注塑熔胶装置的缺点在于，热传导慢，熔胶时间长，造成生产前的等待时间太长，严重影响生产效率；熔胶后的液体胶料温度分布不均匀，造成注胶产品的不良率增加。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是，提供一种低压注塑溶胶装置，其能够缩短等待时间，提尚生广效率，提尚广品良率。
[0005]为了解决上述问题，本发明提供了一种低压注塑溶胶装置，包括胶缸，所述胶缸包括胶缸体；加热栅，所述加热栅沿所述胶缸体内壁设置，以将一设置在胶缸底部外侧的加热器的热量传递给胶料；塑化增速器，所述塑化增速器设置在所述胶缸体内部并与所述胶缸体底部接触，用于将所述加热器的热量传递给胶料，所述塑化增速器与所述胶缸体底部接触的一侧设置有由多个通孔组成的过滤网，所述过滤网允许胶缸内的液态溶胶通过；胶孔，所述胶孔设置在所述胶缸体底部，用于将液态溶胶从所述胶缸排出；胶料经加热熔化成液态溶胶，所述液态溶胶依次经过塑化增速器的通孔及胶孔排出。
[0006]进一步，所述加热栅呈高低错落分布。
[0007]进一步，所述加热栅沿所述胶缸体内壁等分分布。
[0008]进一步，所述加热栅为十六片。
[0009]进一步，所述塑化增速器为内部中空的椎体，且覆盖所述胶孔，以使所述溶胶依次经过所述过滤网及胶孔。
[0010]进一步，所述通孔成放射状条形，以形成放射状条形的过滤网。
[0011]进一步，所述塑化增速器采用铝合金材料制成。
[0012]进一步，在所述胶缸体侧壁上还设置有氮气及惰性气体保护接口，以向所述胶缸体内填充氮气及惰性气体。
[0013]本发明的优点在于，采用塑化增速器设置在胶缸体内部，可快速熔化固体胶料，解决开机生产前的等待时间太长这个困绕行业多年的难题，且过滤网可防止未熔化的固体胶料通过胶孔排出。
[0014]本发明的另一个优点在于，加热栅采用等分高低错落分布，可快速熔化生产需要的胶水，也可对不需要马上用的胶水减缓熔化，避免造成大量同时熔化反复加热造成的胶水碳化现象。
【专利附图】
【附图说明】
[0015]图1是现有的低压注塑溶胶装置的胶缸内部视图；
[0016]图2是现有的低压注塑溶胶装置的胶缸内部截面视图；
[0017]图3是本发明低压注塑溶胶装置的胶缸内部视图；
[0018]图4是本发明低压注塑溶胶装置的胶缸内部截面视图；
[0019]图5是本发明低压注塑溶胶装置的塑化增速器的结构示意图；
[0020]图6是本发明低压注塑溶胶装置的塑化增速器的另一角度结构示意图。
【具体实施方式】
[0021]下面结合附图对本发明提供的低压注塑溶胶装置的【具体实施方式】做详细说明。
[0022]参见图3及图4，本发明低压注塑溶胶装置包括胶缸。所述胶缸包括胶缸体5、加热栅6、塑化增速器7、胶孔8。
[0023]所述胶缸体5形成一胶腔，以用于提供溶胶空间。在本【具体实施方式】中，所述胶缸体5侧壁为圆周侧壁。在所述胶缸的底部外侧设置有加热器(附图中未标示)，以对所述胶缸进行加热，所述胶缸体5可传递加热器产生的热量。
[0024]所述加热栅6沿所述胶缸体5内壁设置，以将所述加热器的产生的热量传递给固态胶料。进一步，在本【具体实施方式】中，所述加热栅6呈高低错落分布，即高的加热栅6与低的加热栅6交替排布，从而使得距离胶缸底部较近的固态胶料快速熔化，满足开机使用，提高生产效率。同时，距离胶缸底部较远的固态胶料熔化时间加长，可防止大量固态胶料熔化后造成液态溶胶的碳化现象。本发明从根本上解决了熔胶机熔化固态胶料时间太长，也解决了固态胶料全部熔化反复加热造成的液态熔胶碳化现象。
[0025]进一步，所述加热栅6沿所述胶缸体5内壁等分分布，且增加了加热栅6的数量，在本【具体实施方式】中为十六个加热栅6，八个高加热栅6与八个低加热栅6高低错落等分分布，进一步促进固态胶料的熔化。
[0026]所述塑化增速器7设置在所述胶缸I体内部并与所述胶缸体5底部接触，用于将所述加热器的热量传递给胶料，所述塑化增速器7可通过螺钉固定在胶缸体5的底部。参见图5及图6，在本【具体实施方式】中，所述塑化增速器7为内部中空的椎体，所述中空位置朝向所述胶缸体5底部。
[0027]参见图5及图6，所述塑化增速器7与所述胶缸体5底部接触的一侧设置有由多个通孔9组成的过滤网，所述过滤网允许胶缸内的液态溶胶通过。所述通孔9成放射状条形，以形成放射状条形的过滤网，进而便于所述液态熔胶通过。同时，所述过滤网对胶缸内的异物起到阻挡和过滤的作用，防止异物堵塞胶孔8，例如，未来得及熔化的固态胶料。在本【具体实施方式】中，所述塑化增速器7采用铝合金材料制成，其热传导性能优良，便于将所述加热器产生的热量迅速向胶缸上部传导，使原本存留在胶缸中间部分，过去全部靠固态胶料之间的较慢的热传导熔化的固态胶料进行快速加热。
[0028]所述胶孔8设置在所述胶缸体5底部，用于将液态溶胶从所述胶缸排出。所述液态熔胶通过通孔9进入塑化增速器7，并通过胶孔8排出胶缸。所述塑化增速器7覆盖所述胶孔8，即所述胶孔8暴露在所述塑化增速器7的中空位置。
[0029]进一步，在所述胶缸体5侧壁上还设置有氮气及惰性气体保护接口 10，以向所述胶缸体5内填充氮气及惰性气体，用于使胶缸内为特定的气体环境。
[0030]下面详细描述本发明低压注塑溶胶装置的工作过程。
[0031]加热器加热胶缸。加热器产生的热量传导给高低错落分布的加热栅6及设置在所述胶缸体内的塑化增速器7。所述加热栅6使得距离胶缸底部较近的固态胶料快速熔化，满足开机使用，提高生产效率，同时，距离胶缸底部较远的固态胶料熔化时间加长，可防止大量固态胶料熔化后造成液态溶胶的碳化现象，本发明从根本上解决了熔胶机熔化固态胶料时间太长，也解决了固态胶料全部熔化反复加热造成的液态熔胶碳化现象。所述塑化增速器7将所述加热器产生的热量迅速向胶缸上部传导，使原本存留在胶缸中间部分，过去全部靠固态胶料之间的较慢的热传导熔化的固态胶料进行快速加热。同时，由于所述塑化增速器7的存在，使得原本位于所述塑化增速器7位置的固态胶料向所述加热栅6靠近，从而也便于这部分固态胶料的熔化。熔化后的液态熔胶经过塑化增速器7底部的过滤网进入塑化增速器7内部，并通过胶孔8排出胶缸，以进行后续注塑步骤。所述过滤网对胶缸内的异物起到阻挡和过滤的作用，防止异物堵塞胶孔8。
[0032]以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本【技术领域】的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
【权利要求】
1.一种低压注塑溶胶装置，包括胶缸，其特征在于，所述胶缸包括胶缸体； 加热栅，所述加热栅沿所述胶缸体内壁设置，以将一设置在胶缸底部外侧的加热器的热量传递给胶料； 塑化增速器，所述塑化增速器设置在所述胶缸体内部并与所述胶缸体底部接触，用于将所述加热器的热量传递给胶料，所述塑化增速器与所述胶缸体底部接触的一侧设置有由多个通孔组成的过滤网，所述过滤网允许胶缸内的液态溶胶通过； 胶孔，所述胶孔设置在所述胶缸体底部，用于将液态溶胶从所述胶缸排出；胶料经加热熔化成液态溶胶，所述液态溶胶依次经过塑化增速器的通孔及胶孔排出。
2.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述加热栅呈高低错落分
3.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述加热栅沿所述胶缸体内壁等分分布。
4.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述加热栅为十六片。
5.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述塑化增速器为内部中空的椎体，且覆盖所述胶孔，以使所述溶胶依次经过所述过滤网及胶孔。
6.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述通孔成放射状条形，以形成放射状条形的过滤网。
7.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，所述塑化增速器采用铝合金材料制成。
8.根据权利要求1所述的低压注塑溶胶装置，其特征在于，在所述胶缸体侧壁上还设置有氮气及惰性气体保护接口，以向所述胶缸体内填充氮气及惰性气体。
【文档编号】B29C45/72GK104441516SQ201410673710
【公开日】2015年3月25日 申请日期:2014年11月21日 优先权日:2014年11月21日
【发明者】朱建晓 申请人:常熟康尼格科技有限公司