汽车内饰件生产用吸塑模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，包括两个模块；两个所述模块可闭合或分离地设置；两个所述模块闭合后形成容腔；其中一个所述模块设有倒角；所述倒角自两个所述模块的接触面向所述容腔以外区域延伸。本实用新型提供的汽车内饰件生产用吸塑模具，在动模上设置倒角，缩小了膜片被按压区域，减少了不得使用的膜片的面积，提高了膜片的利用率，降低了生产成本，减轻了生产负担。
【专利说明】汽车内饰件生产用吸塑模具
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及汽车内饰件生产领域，特别涉及一种汽车内饰件生产用吸塑模具。
【背景技术】
[0002]汽车内饰件生产领域，常采用吸塑成型工艺制备汽车内饰件。吸塑成型工艺，即将膜片输送至两个模块之间，通过两个模块将膜片夹持，抽真空，使膜片与型芯贴合，制得与型芯形状相同的塑件。而膜片上被模块夹持的区域会留下压痕，对于一些外观质量要求较高的汽车内饰件，该区域不得作为原料使用。也就是说膜片被夹持的面积越大，不得使用的膜片面积就越大，膜片的利用率越低，膜片浪费越多，生产成本越高。对于一些价格昂贵的膜片来说，进一步加重了生产负担。
实用新型内容
[0003]本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种可提高膜片利用率的汽车内饰件生产用吸塑模具。
[0004]为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案实现:
[0005]汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，包括两个模块；两个所述模块可闭合或分离地设置；两个所述模块闭合后形成容腔；其中一个所述模块设有倒角；所述倒角自两个所述模块的接触面向所述容腔以外区域延伸。
[0006]优选地是，所述两个模块分别为定模和动模；所述动模可靠近或远离所述定模；所述倒角设置在所述动模上。
[0007]优选地是，所述动模设有型腔；所述定模设有型芯；所述动模和所述定模闭合后，所述型芯和所述型腔的内壁之间的空隙为所述容腔。
[0008]优选地是，所述动模包括压膜框和盖板；所述压膜框设有通孔；所述通孔具有两个相对的开口 ；所述盖板盖住其中一个开口，并与所述压膜框可拆卸连接；所述动模和所述定模闭合后，所述压膜框夹持于所述盖板和所述定模之间，并环绕所述型芯。
[0009]优选地是，所述压膜框呈四边形，包括四个边框；其中两个相对的边框设有所述倒角。
[0010]优选地是，两个所述模块之间设有密封圈。
[0011]本实用新型提供的汽车内饰件生产用吸塑模具，在动模上设置倒角，缩小了膜片被按压区域，减少了不得使用的膜片的面积，提高了膜片的利用率，降低了生产成本，减轻了生产负担。
【专利附图】
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的汽车内饰件生产用吸塑模具的结构主视图；
[0013]图2为图1的A-A剖视图；
[0014]图3为图1的B-B剖视图；
[0015]图4为本实用新型的定模的结构主视图；
[0016]图5为本实用新型的动模的结构剖视图；
[0017]图6为本实用新型的压膜框的结构主视图；
[0018]图7-10为本实用新型的汽车内饰件生产用吸塑模具在使用过程中的示意图。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图对本实用新型进行详细的描述:
[0020]如图1-6所示，汽车内饰件生产用吸塑模具包括定模I和动模2。定模I设有型芯11。动模2包括盖板21和压膜框22。压膜框22为四边形，包括四个边框。压膜框22设有一通孔23，通孔23具有两个相对的开口。盖板21自压膜框22的上方盖住通孔23的其中一个开口，形成型腔24。盖板21通过螺钉3与压膜框22可拆卸连接。
[0021]动模2可靠近定模I与定模I闭合，亦可远离定模I与定模I分离。动模2靠近定模I与定模I闭合，压膜框22被盖板21和定模I夹持，并环绕型芯11，将型芯11容置于型腔24内，并在型芯11与型腔24的内壁之间形成容腔4。压膜框22和定模I之间还设有密封圈5。
[0022]压膜框22的左边框和右边框分别设有一倒角6。倒角6自动模2和定模I的接触面(即压膜框22的下表面)向容腔4以外区域延伸。
[0023]汽车内饰件生产用吸塑模具的使用方法如下:
[0024]送膜——如图7所示，定模I与动模2分离，沿图中箭头方向向定模I和动模2之间输送膜片7。倒角6设置在膜片7的移动路径上。
[0025]合模一如图8所示，移动动模2，使动模2靠近定模I与定模I闭合。压膜框22的下表面与膜片7接触，按压膜片7，将膜片7抵靠在定模I上，使膜片7夹紧于定模I和动模2之间。压膜框22环绕型芯11，将型芯11容置于型腔24内。
[0026]吸塑一如图9所示，对容腔5内抽真空，使容腔4内的膜片7与型芯11的表面紧密贴合，形成与型芯11形状相同的塑件。压膜框22和定模I之间的密封圈5可提高容腔4内的密封性，避免漏气导致的抽真空效率降低和膜片7无法紧贴型芯11的问题。
[0027]开模——如图10所示，移动动模2，使动模2远离定模I与定模I分离。继续沿图中箭头方向移动膜片7，使吸塑成型的塑件从定模I和动模2之间移出，并将新膜片输送至定模I和动模2之间，进行新一轮的合模、吸塑、开模工序。
[0028]膜片7上被压膜框22按压的区域会留下压痕，为保证塑件的外观质量及品质，该区域的膜片不得作为制备塑件的原料。也就是说动模2与膜片7的接触面积越大，不得使用的膜片面积就越大，膜片的利用率越低，膜片浪费越多，生产成本越高。对于一些价格昂贵的膜片来说，进一步加重了生产负担。
[0029]而本实用新型的汽车内饰件生产用吸塑模具，在膜片7的移动路径上设有倒角6，减少压膜框22与膜片7的接触面积，减少了不得使用的膜片的面积，提高了膜片的利用率，降低了生产成本，减轻了生产负担。倒角6自动模2和定模I的接触面(即压膜框22的下表面)向容腔4以外区域延伸，即倒角开设在容腔4以外的区域，确保了容腔4的密封性，避免对容腔4抽真空造成影响。
[0030]本实施例中的上、下、左、右均以图2为参考，更清楚地描述本实用新型所使用的相对概念，并不构成对权利要求范围的限制。
[0031]本实用新型中的实施例仅用于对本实用新型进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可以想到的其他实质上等同的替代，均在本实用新型保护范围内。
【权利要求】
1.汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，包括两个模块；两个所述模块可闭合或分离地设置；两个所述模块闭合后形成容腔；其中一个所述模块设有倒角；所述倒角自两个所述模块的接触面向所述容腔以外区域延伸。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，所述两个模块分别为定模和动模；所述动模可靠近或远离所述定模；所述倒角设置在所述动模上。
3.根据权利要求2所述的汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，所述动模设有型腔；所述定模设有型芯；所述动模和所述定模闭合后，所述型腔的内壁和所述型芯之间的空隙为所述容腔。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，所述动模包括压膜框和盖板；所述压膜框设有通孔；所述通孔具有两个相对的开口 ；所述盖板盖住其中一个开口，并与所述压膜框可拆卸连接；所述动模和所述定模闭合后，所述压膜框夹持于所述盖板和所述定模之间，并环绕所述型芯。
5.根据权利要求4所述的汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，所述压膜框呈四边形，包括四个边框；其中两个相对的边框设有所述倒角。
6.根据权利要求1所述的汽车内饰件生产用吸塑模具，其特征在于，两个所述模块之间设有密封圈。
【文档编号】B29C51/36GK204196232SQ201420599589
【公开日】2015年3月11日 申请日期:2014年10月16日 优先权日:2014年10月16日
【发明者】黄会琴, 张坤 申请人:上海通领汽车饰件有限公司