注塑模具的制作方法

本发明属于模具领域，尤其涉及一种注塑模具。
背景技术：
：对于一些有特殊结构或者外观的产品﹐进胶与顶出在产品的同一侧﹐产品尺寸不大，外观要求较高，外表面不允许有进胶痕迹，且采用的塑胶材料物理流动性差，产品结构胶位薄。例如一个平板后壳产品尺寸:183mm*93mm*6.4，塑胶材料为尼龙加55％玻纤，主胶厚为0.8mm。其中，如采用正装模具制作，首先，正装模具进胶在前侧，顶出在后侧，不能满足进胶与顶出在产品的同一侧，其次，正装模具采用多个热嘴转多点用潜进胶很难保证填充效果，产品中间部分依然严重缺胶变形，加大注塑压力延长保压时间勉强可以打出产品，但由于注塑压力过大产品周边产生批锋毛刺等缺陷。若采用倒装模具制作，首先，倒装模具采用热流道，从后模直接进胶，受小产品空间结构制约，不能布设多个热嘴，不能满足多个进胶口的设计，一般都只能设置一个热咀进胶，难满足多点填充要求，而且会有水口料留在产品上，需要后续工序去除水口，增加成本。单热咀直接进胶在产品上，大量注塑压力集中在一点进胶，冲击在一处，会造成产品表面会有烘印影响外观的缺陷问题。若采用倒装模细水口模具制作，由于受到倒装模具结构限制，后模要设置产品顶出结构，其后模厚度大，原来结构设计会造成进胶流道非常长，造成塑胶在流道内压力损失严重，难以满足填充要求。技术实现要素：本发明提供一种注塑模具，旨在克服上述现有技术中，正装模具产生披风毛刺的问题、倒装模具才是外观缺陷的问题以及倒装模细水口模具压力损失严重不能满足填充的问题。本发明是这样实现的：一种注塑模具，用于注塑机，包括依次设置的面板、水口板、顶针底板、顶针面板、前模板、前模芯、后模芯和后模板，所述前模芯可拆卸地连接于所述前模板，所述后模芯可拆卸地连接于所述后模板，所述前模芯和所述后模芯之间形成有型腔，所述注塑模具包括依次穿过所述面板、所述水口板、所述顶针底板、所述顶针面板、所述前模板并固定于所述面板且开设有主流道的主浇注组件，以及设于所述前模板和所述前模芯之间的分浇注结构件，所述分浇注结构件开设多个与所述主流道连通的分流道，所述前模芯设有与所述分流道数量以及位置关系对接并与所述型腔连通的入料口，所述主流道包括其直径大于或等于所述注塑机注塑口直径大小的第一流道段以及与所述分流道连接且直径朝所述分浇注结构件方向渐缩设置的第二流道段，其中，所述第二流道段设于所述前模板；所述注塑模具包括穿过所述顶针面板直至所述型腔并具有设于所述顶针底板和所述顶针面板之间的沉头的脱料顶针、固定于所述面板并依次穿过所述水口板、所述顶针底板、所述顶针面板、所述前模板并直至所述分流道的水口钩针，以及设于所述顶针面板和前模板之间的弹性复位件。可选地，所述主浇注组件包括依次穿过所述面板、所述水口板、所述顶针底板、所述顶针面板、所述前模板的主浇注嘴，以及用于加热所述主浇注嘴的加热装置。可选地，所述加热装置包括绕设于所述主浇注嘴周侧的加热电阻件。可选地，所述主浇注组件包括固定于所述面板背离所述型腔一侧并限制所述主浇注嘴沿所述背离所述型腔方向移动的浇注杯，以及固定于所述面板朝向所述型腔一侧并套接于所述主浇注嘴周侧且依次穿过所述水口板、所述顶针底板、所述顶针面板、所述前模板的嘴套。可选地，所述前模芯在朝向所述前模板的一侧开设有用于容置所述分浇注结构件的容置槽。可选地，所述弹性复位件为压缩弹簧。可选地，所述注塑模具包括设于所述水口板和所述分浇注结构件之间并穿过所述顶针底板、所述顶针面板和所述前模板且设于所述主浇注组件周侧以定位所述主浇注组件的流道镶件，所述流道镶件固定于所述水口板。可选地，所述流道镶件在背离所述水口板的侧面与所述分浇注结构件共同形成有用于连通所述主流道与所述分流道的分流腔。可选地，所述流道镶件包括分体设置的第一镶块和第二镶块，其中，所述第一镶块可拆卸地连接于所述水口板，所述第二镶块可拆卸地连接于所述第二镶块，所述第二镶块与所述分浇注结构件共同形成所述分流腔。可选地，所述水口板在固定所述流道镶件的侧面开设有用于定位所述流道镶件的定位槽。基于本发明的结构，在注胶过程中，由于第一流道段直径大于或等于注塑机注塑口直径大小的第一流道段，这样，熔融状态的下的塑胶从注塑机中注入到第一流道段内能够减少压力的损失，而第二流道段设于前模板，也即是第一流道段至少完全穿过面板、水口板、顶针底板、顶针面板，这样，熔融状态的下的塑胶，在到达型腔的时候，依然保持有较均衡的注塑压力，能够进行较好的填充，并避免批锋毛刺、外观缺陷等问题。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本发明实施例提供的注塑模具整体结构示意图；图2是图1中AA方向的剖视图；图3是图1中BB方向的剖视图。附图标号说明：标号名称标号名称110面板120水口板130顶针底板140顶针面板150前模板160前模芯170后模芯180后模板101型腔200主浇注组件201主流道210主注浇嘴220加热装置230浇注杯240嘴套300分浇注结构件301分流道400脱料顶针500水口钩针600弹性复位件700流道镶件710第一镶块720第二镶块具体实施方式为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。还需要说明的是，本发明实施例中的左、右、上和下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的。本发明实施例提供一种注塑模具。如图1至图3所示，该注塑模具包括依次设置的面板110、水口板120、顶针底板130、顶针面板140、前模板150、前模芯160、后模芯170和后模板180，其中，前模芯160可拆卸地连接于前模板150，后模芯170可拆卸地连接于后模板180，前模芯160和后模芯170之间形成有型腔101，这样，根据不同的产品可以更换不同的前模芯160和后模芯170形成不同的型腔101，以适应不同的产品，提高该注塑模具的通用性。如图1至图3所示，注塑模具还包括依次穿过面板110、水口板120、顶针底板130、顶针面板140、前模板150并固定于面板110且开设有主流道201的主浇注组件200，以及设于前模板150和前模芯160之间的分浇注结构件300，分浇注结构件300开设多个与主流道201连通的分流道301，前模芯160设有与分流道301数量以及位置关系对接并与型腔101连通的入料口，主流道201包括其直径大于或等于注塑机注塑口直径大小的第一流道段(图中未标注)以及与分流道301连接且直径朝分浇注结构件300方向渐缩设置的第二流道段(图中未标注)，其中，第二流道段设于前模板150。基于此，在注胶过程中，由于第一流道段直径大于或等于注塑机注塑口直径大小的第一流道段，这样，熔融状态的下的塑胶从注塑机中注入到第一流道段内能够减少压力的损失，而第二流道段设于前模板150，也即是第一流道段至少完全穿过面板110、水口板120、顶针底板130、顶针面板140，这样，熔融状态的下的塑胶，在到达型腔101的时候，熔丝状态的塑胶依然保持较均衡的注塑压力，能够进行较好的填充，并避免批锋毛刺、外观缺陷等问题。在此基础上，熔融状态下的塑胶经主流道201后，再经分流道301注入到型腔101内，这样，可以极大地缩短分流道301的长度。基于此，能够很好地生产一些有特殊结构或者外观的产品﹐且满足进胶与顶出在产品的同一侧﹐产品尺寸不大，外观要求较高，外表面不允许有进胶痕迹，且采用的塑胶材料物理流动性差，产品结构胶位薄。如图1至图3所示，注塑模具也包括穿过顶针面板140直至型腔101并具有设于顶针底板130和顶针面板140之间的沉头的脱料顶针400、固定于面板110并依次穿过水口板120、顶针底板130、顶针面板140、前模板150并直至分流道301的水口钩针500，以及设于顶针面板140和前模板150之间的弹性复位件600。这样，在该注塑模分模的过程中，有利于脱落塑制件。其中，对于分流道301的数量和位置关系根据实际产品进行适当调整即可，基于前述所有结构，分流道301只需根据产品的面积均布，型腔101中即可得到均衡的受力，设计更为简便。此外，弹性复位件600为压缩弹簧，便于采用标准件，有利于降低生产制造成本。在本实施中，水口钩针500的数量以及位置关系与分流道301的数量以及位置关系对应设置，有利于确保将分流道301中的废料与型腔101中的塑制件断开。如图3所示，主浇注组件200包括依次穿过面板110、水口板120、顶针底板130、顶针面板140、前模板150的主浇注嘴，以及用于加热主浇注嘴的加热装置220。这样，便于通过主浇注嘴对塑料进行加热，确保塑料始终处于熔融状态。进一步地，加热装置220包括绕设于主浇注嘴周侧的加热电阻件。这样，该加热技术成熟，便于采用标准件，有利于降低生产制造成本。如图3所示，主浇注组件200包括固定于面板110背离型腔101一侧并限制主浇注嘴沿背离型腔101方向移动的浇注杯230，以及固定于面板110朝向型腔101一侧并套接于主浇注嘴周侧且依次穿过水口板120、顶针底板130、顶针面板140、前模板150的嘴套240。浇注杯230便于与注塑机配合，而嘴套240可将主浇注嘴固定到面板110上，其中，由于主浇嘴所采用的结构较为复杂，材料较为特殊、成本高，将主注浇嘴210中用于与面板110进行固定的结构，设置到嘴套240上，有利于简化主注浇嘴210的结构，有利于降低主注浇嘴210制造成本，且如嘴套240出现损坏或加工误差，只需更换嘴套240即可，而无需将主注浇嘴210一并进行更换。在本发明实施例中，前模芯160在朝向前模板150的一侧开设有用于容置分浇注结构件300的容置槽(图中未标注)。这样可以减少塑料在分流道301中的形成，进一步减少塑料在分流到中的压力损失。如图3所示，注塑模具包括设于水口板120和分浇注结构件300之间并穿过顶针底板130、顶针面板140和前模板150且设于主浇注组件200周侧以定位主浇注组件200的流道镶件700，流道镶件700固定于水口板120，基于此结构，可避免主浇注组件200发生偏移，影响注塑模具的正常使用。流道镶件700在背离水口板120的侧面与分浇注结构件300共同形成有用于连通主流道201与分流道301的分流腔。如图3所示，流道镶件700包括分体设置的第一镶块710和第二镶块720，其中，第一镶块710可拆卸地连接于水口板120，第二镶块720可拆卸地连接于第二镶块720，第二镶块720与分浇注结构件300共同形成分流腔。将流道镶件700分为第一镶块710和第二镶块720，在制造过程中，可分别对第一镶块710和第二镶块720进行加工制造，有利于提高生产效率。此外，如第一镶块710或第二镶块720出现损坏或加工误差等，只需更换相应的即可，无需整体更换。进一步地，如图3所示，水口板120在固定流道镶件700的侧面开设有用于定位流道镶件700的定位槽(图中未标注)。在将流道镶件700固定到水口板120的过程中，只需将流道镶件700放置到定位槽中，即是其准确的位置，然后即可将流道镶件700固定到水口板120即可。基于上述所有结构，该注塑模具的分模过程如下：第一步：水口板120与顶针底板130分开，其中，面板110是固定在固定架或固定座上不动的，水口钩针500随面板110固定不动，此过程中，在水口钩针500的作用下，将分流道301中的废料与型腔101中的塑制件断开；第二步：面板110与水口板120分开，水口板120和流道镶件700共同与面板110产生相当运动，并通过流道镶件700将将分流道301中形成的废料顶离水口钩针500；第三步：前模板150与后模板180分开，其中，由于前模芯160连接于前模板150，后模芯170连接于后模板180，在前模板150与后模板180分开后，前模芯160与后模芯170也分开，此时，型腔101中的塑制件处于可顶落状态；第四步，驱动顶针底板130和顶针面板140共同挤压弹性复位件600并与面板110产生相对背离的运动，以及通过脱料顶针400将型腔101中的塑制件顶出。上述中，为实现上述分模步骤，该注塑模具还包括引导柱、引导套、方块等模具领域的常规零部件，在此不一一罗列。以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。当前第1页1 2 3