本发明涉及一种人造彩色路面的加工方法，具体地说是一种人造彩色复合橡胶地板的加工方法，该方法制得的产品用于铺设路面。
背景技术：
目前现有最常见的路面包括有沥青路面、水泥路面和路面砖铺设而成的路面，其中沥青路面和水泥路面施工周期长，色彩也单一，而路面砖铺面的路面可具有多种色彩，但使用寿命较短，重量大且防滑性能不好。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对上述现有技术的不足，提供一种色彩鲜艳，使用寿命长，防滑耐磨，易维修更换的彩色复合橡胶地板的加工方法。
本发明采用的技术方案如下：
一种彩色复合橡胶地板的加工方法，其特征是加工步骤如下：
（1）胶料准备：制备橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品；
（2）成形复合：将上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品压在一起共同放入模具中；
（3）硫化：硫化时温度140～150℃，压力20～30kg/cm2，硫化时间为30～40分钟，硫化后上述塑复合胶片和橡胶胶片成形在一起，制成复合胶片，上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品分别形成橡塑复合层和橡胶层，并通过模具在橡胶层的底部形成多条平行排列的条形伸缩排水槽；
（4）从模具中取出取出硫化好的复合胶片，对上述橡塑复合层的表面进行打磨，最后喷涂上一层聚氨酯树脂，使之在橡塑复合层的表面形成聚胺脂颗粒层，即得彩色复合橡胶地板。
优选所述硫化时温度为145℃，压力为26kg/cm2，硫化时间为35分钟。
所述橡胶胶片以天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶填加辅料混炼后制成。辅料为碳黑50份、碳酸钙30份、软化剂15份、促进剂、防老剂各5份等填料。
所述橡塑复合层采用70重量份丁腈橡胶：30重量份PVC树脂，加辅料混炼而成。辅料为白碳黑、氧化镁、补强剂等填充剂。
优选在对橡塑复合层的表面进行喷涂聚氨酯树脂之前，先在橡塑复合层的表面放上多道横竖设置的遮挡条，当喷涂完之后，取下遮挡条，使所述聚胺脂颗粒层分割为多个正方形的扁块状路面，取下遮挡条的位置处则形成多条横竖均匀排列的光底沟槽。所述光底沟槽的槽宽优选为10～15mm。
所述聚胺脂颗粒层的厚度为2～5mm，所述正方形的边长为80～130mm。
所述橡塑复合层的厚度为1～3mm。
所述橡胶层的厚度为5～10mm。
本发明的有益效果有：
本发明制得的彩色复合橡胶地板使用寿命长（确保使用寿命10年以上），具有多种颜色，不同颜色的板材可铺成不同颜色的路面，路面色泽鲜艳，且色泽统一，不会褪色，具有防滑耐磨，环保耐腐，吸水率低，耐久性好、重量轻成本低的优点。本发明制得的彩色复合橡胶地板铺成的路面作为行人或非机动车使用的道路尤其适合，不会像现有路面砖那样在下雨时行人特别容易滑倒。本发明制得的彩色复合橡胶地板相对于现有的瓷砖、大理石等路面板来说，同样面积的重量只有其十分之一左右，具有重量轻的优点，当本发明铺在桥梁上作为路面时，可大大减轻桥梁的负担。当需要维修更换部份路面时，本发明铺成的路面只需要将破损部分的那块板材取出，放入新板材即可，施工过程方便快捷，几分钟内即可完成单块板材的更换操作，有利于保持道路的畅通性。
本发明制得的彩色复合橡胶地板能承受昼夜温差的持续挤压、变形、蠕动等情况，收缩率控制在5%以内。耐老化，耐气侯性能优越，且有一定的挺性，，在长时间承受一定压力下不起边，搭缝不开裂，不影响行人、非机动车的安全。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步地说明：
实施例1：
（1）胶料准备：按2030mm×1000mm制备橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品，橡塑复合层采用70重量份丁腈橡胶：30重量份PVC树脂，加辅料混炼而成，该辅料为白碳黑、氧化镁、补强剂和填充剂。橡胶胶片以天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶填加辅料混炼后制成，该辅料为碳黑、碳酸钙、防老剂等填料。
（2）成形复合：将上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品压在一起共同放入模具中。
（3）硫化：硫化时温度140℃，压力20kg/cm2，硫化时间为30分钟，硫化后上述塑复合胶片和橡胶胶片成形在一起，成为复合胶片。而上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品分别形成橡塑复合层和橡胶层。橡塑复合层的厚度为1mm，橡胶层的厚度为5mm。
由于模具的作用，在橡胶层的底部形成多条平行排列的条形伸缩排水槽，条形伸缩排水槽槽宽为20mm，槽的深度为2mm。
（4）从模具中取出取出硫化好的复合胶片，对上述橡塑复合层的表面进行打磨，最后喷涂上一层聚氨酯树脂，使之在橡塑复合层的表面形成聚胺脂颗粒层，聚胺脂颗粒层的厚度为2mm
通过上述步骤即得彩色复合橡胶地板。
实施例2：
（1）胶料准备：按2030mm×1000mm制备橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品，橡塑复合层采用70重量份丁腈橡胶：30重量份PVC树脂，加辅料混炼而成，该辅料为白碳黑、氧化镁、补强剂和填充剂。橡胶胶片以天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶填加辅料混炼后制成，该辅料为碳黑、碳酸钙、防老剂等填料。
（2）成形复合：将上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品压在一起共同放入模具中。
（3）硫化：硫化时温度145℃，压力26kg/cm2，硫化时间为35分钟，硫化后上述塑复合胶片和橡胶胶片成形在一起，成为复合胶片。而上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品分别形成橡塑复合层和橡胶层。橡塑复合层的厚度为2mm，橡胶层的厚度为8mm。
由于模具的作用，在橡胶层的底部形成多条平行排列的条形伸缩排水槽，条形伸缩排水槽槽宽为25mm，槽的深度为3mm。
（4）从模具中取出取出硫化好的复合胶片，对上述橡塑复合层的表面进行打磨，最后喷涂上一层聚氨酯树脂，使之在橡塑复合层的表面形成聚胺脂颗粒层，聚胺脂颗粒层的厚度为3mm。对橡塑复合层的表面进行喷涂聚氨酯树脂之前，可以先在橡塑复合层的表面放上多道横竖设置的遮挡条，当喷涂完之后，取下遮挡条，使所述聚胺脂颗粒层分割为多个正方形的扁块状路面，该正方边长为80～130mm均可，本实施例中选取为110mm。取下遮挡条的位置处则形成多条横竖均匀排列的光底沟槽，光底沟槽的槽宽为10～15mm均可，本实施例中为12 mm，此时排水性、防滑性等综合效果最好。
通过上述步骤即得彩色复合橡胶地板，此条实施例中，生产成本及产品使用寿命等方面最优，生产出的彩色复合橡胶地板是最适合应用于桥梁路面改造的板材。
实施例3：
（1）胶料准备：按2030mm×1000mm制备橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品，橡塑复合层采用70重量份丁腈橡胶：30重量份PVC树脂，加辅料混炼而成，该辅料为白碳黑、氧化镁、补强剂和填充剂。橡胶胶片以天然胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶填加辅料混炼后制成，该辅料为碳黑、碳酸钙、防老剂等填料。
（2）成形复合：将上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品压在一起共同放入模具中。
（3）硫化：硫化时温度150℃，压力30kg/cm2，硫化时间为40分钟，硫化后上述塑复合胶片和橡胶胶片成形在一起，成为复合胶片。而上述橡塑复合胶片和橡胶胶片半成品分别形成橡塑复合层和橡胶层。橡塑复合层的厚度为3mm，橡胶层的厚度为10mm。
由于模具的作用，在橡胶层的底部形成多条平行排列的条形伸缩排水槽，条形伸缩排水槽槽宽为30mm，槽的深度为3mm。
（4）从模具中取出取出硫化好的复合胶片，对上述橡塑复合层的表面进行打磨，最后喷涂上一层聚氨酯树脂，使之在橡塑复合层的表面形成聚胺脂颗粒层，聚胺脂颗粒层的厚度为3mm。对橡塑复合层的表面进行喷涂聚氨酯树脂之前，可以先在橡塑复合层的表面放上多道横竖设置的遮挡条，当喷涂完之后，取下遮挡条，使所述聚胺脂颗粒层分割为多个正方形的扁块状路面，该正方边长为130mm。取下遮挡条的位置处则形成多条横竖均匀排列的光底沟槽，光底沟槽的槽宽为15mm。
通过上述步骤即得彩色复合橡胶地板。
本发明还可以是在上述三个实施例制得的彩色复合橡胶地板整体的前后侧切割打磨出台阶式的结构，供多块相接时使用，这个台阶式的结构相当于与伸缩排水槽平行状态。本发明中制得的伸缩排水槽用于底部排水，避免出现积水，并且可以使本发明整体有一定的伸缩性，有利于保持路面的平整性。各条伸缩排水槽需要间隔100～150mm，使每块地板上的伸缩排水槽数量保持的一定的数量，太多整体强度会下降，太少则会影响到产品最终使用的效果。
本发明制得的彩色复合橡胶地板整体尺寸在2030mm×1000mm左右，当使用到钢桥面时，先将钢桥面清理、打磨，再将人行道钢桥面抛丸，然后喷涂1～2mm钢结构防腐层，之后可以涂刷地板粘接剂，打磨、铺设地板后进行一些节点的处理即可。
本发明制得的彩色复合橡胶地板的各项理化性能见下表：
本发明涉及的其它未说明部分与现有技术相同。