本实用新型涉及塑料模具领域，特别涉及一种三板式可加工塑料弯头模具的浇口结构。
背景技术：
随着PP-R(乙烯的无规共聚物)管件的普及，PP-R管件得以大量采用。通常，PP-R管件都是由注塑机进行注塑加工而获得。随着科技不断发展，新型材料不断研发，在原有的基础上做到可再生，环保，节能的新型材料，让我们看到了希望，在一定程度上解决了制造业因为资源短缺问题，新型材料的发展，给塑料模具带来了很大的市场空间和发展前途。然而现今市场上塑料模具经常会出现注射腔的长短，大小，结构不合理导致塑料注射不满，或是脱模时损伤模具导致塑料模具制作失败，模具产生裂纹。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，一种三板式可加工塑料弯头模具的浇口结构，它具有分流道结构合理，主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，熔体压力和热量在分流道中损失小，注射出的管件饱满无飞边无流痕的特点。
为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：一种三板式可加工塑料弯头模具的浇口结构，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间设有浇注系统，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔和四个斜导柱抽芯机构，所述浇注系统包括截面呈锥形的主流道和截面呈圆形的分流道，所述主流道出料端设有一个半径为5.5mm的圆弧过渡，所述分流道的直径为6mm。
进一步，所述型腔固定板上设有双点浇口，所述双点浇口的最小直径为0.4mm。
进一步，所述型腔的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。
有益效果：本实用新型，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间设有浇注系统，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔和四个斜导柱抽芯机构，所述浇注系统包括截面呈锥形的主流道和截面呈圆形的分流道，所述主流道出料端设有一个半径为5.5mm的圆弧过渡，所述分流道的直径为6mm，通过将主流道和分流道的合理设置，可对熔体流动起分流转向作用，熔体压力和热量在分流道中损失小，注射出的管件饱满无飞边无流痕。
附图说明
图1为本实施新型的结构示意图。
附图标记说明：型腔1，斜导柱抽芯机构2，主流道3，分流道4，圆弧过渡5。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例，对本实用新型的具体实施例做进一步详细描述：
如图1所示，一种三板式可加工塑料弯头模具的浇口结构，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，包括型腔固定板、卸料板和型腔板，所述型腔板与卸料板之间以及卸料板与型腔固定板之间设有浇注系统，所述卸料板与型腔板之间对称的设有四个型腔1和四个斜导柱抽芯机构2，所述浇注系统包括截面呈锥形的主流道3和截面呈圆形的分流道4，所述主流道3出料端设有一个半径为5.5mm的圆弧过渡5，所述分流道4的直径为6mm，通过将主流道3和分流道4的合理设置，可对熔体流动起分流转向作用，熔体压力和热量在分流道4中损失小，注射出的管件饱满无飞边无流痕。
本实施例中，在模具设计中，要注意靠近主流道3浇口尺寸设计得大于远离主流道3的浇口尺寸。分流道4不能太细长，太细长，温度，不然会使离主流道3较远的型腔难以充满。分流道4一般需要多次修复，调理达到平衡。即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。在非平衡式分布下，分流道4长度短。如果分流道4较长，可将分流道4的尺寸头沿熔体前进方向稍长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。分流道4和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。一般分流道4直经在5～6mm以下时，对流动性影响较大，当直经大于8mm时，对流动性影响较小。
本实施例中，所述型腔固定板上设有双点浇口，所述双点浇口的最小直径为0.4mm，所述流道为圆形，流道的直径为6mm。采用最为常用的圆形分流道4，取直径为6mm的圆形分流道4截面，塑件侧面中心设置进料位置，采用双点浇口，点浇口的直径根据塑件厚度确定为φ0.4mm。利用斜导柱抽芯机构2，进行抽芯作用，它是利用导柱和导套的配合们主要起导向作用模。
所述型腔3的表面设有渗碳层，渗碳层厚度为1～2mm。渗碳层作用：脱模效果稳定持久,促进持续流动性,改善表面光洁度,降低设备磨损,不必多次清洗模具,降低次品率和废料,防止塑料表面磨损和擦伤,降低脱模阻力和磨痕。
另外，该管件为PP-R材料制备，其可以采用精密注塑方式制成。当然，该管件亦可采用丙烯和PP-R材料或HPb59-1材质的嵌件经精密注塑工艺制成。
以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型的技术范围作出任何限制，故凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型的技术方案的范围内。