本实用新型涉及螺杆衬胶技术领域，具体指一种螺杆衬胶模具。
背景技术：
螺杆泵是靠相互啮合的螺杆作旋转运动而进行工作的，在螺杆转动过程中，物料会与螺杆、泵体内壁产生一定的摩擦，使螺杆与泵体内壁、螺杆之间的工作表面逐渐磨损，螺杆直径逐渐缩小，泵体的内孔直径逐渐增大。这样，螺杆与螺杆之间、螺杆与泵体内壁之间的间隙会随着二者的逐渐磨损而一点点加大，这就增加了运输物料前进时的泄漏流量，同时，当螺杆泵输送杂质含量较高的液体时，一些较硬的杂质容易将螺杆卡死，从而降低了工作效率。因此，研发一种新的螺杆泵以提高螺杆的抗磨损能力、提高螺杆的密封性能和介质通过能力显得尤为重要。在螺杆上衬胶可在一定程度上提高螺杆泵的耐磨性能，然而，如何高质量地对螺杆泵完成衬胶则是关键问题。
现有技术中，一般在对螺杆进行衬胶时，首先是将待衬胶螺杆放入与螺杆表面成一定螺纹形状的长条模具中，胶体在注胶机的作用下，进入模具通道，完全依靠压力和自身的流动充满整个模具通道，然而，由于整个流道较长，胶体沿途受到模具内壁、螺杆外壁的较大摩擦力，难以做到快速、完全地使整个胶体充满流道，导致螺杆表面会出现衬胶不均匀或出现气泡的情况。为了解决这一问题，本发明人在申请公布号为CN104791242A的中国发明专利申请《一种双螺杆泵及其相应的衬胶螺杆的制备方法》(申请号：CN201510172659.X)中，通过局部注胶、局部排气的方式在很大程度上降低了注胶难度，提高了衬胶质量。但是，经过长期实践，本发明人发现，由于在衬胶过程中螺杆各个部分所承受的压力并不相同，螺杆上正对胶体流向的螺杆面受压较大，而背向胶体流量的螺杆面受压较小，压力差的存在导致胶体在螺杆表面的附着能力不同，仍旧存在衬胶不均匀的问题。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种有利于降低注胶难度、提高衬胶均匀性螺杆衬胶模具。
本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种螺杆衬胶模具，包括开合 式的圆筒状筒体，该筒体上具有沿轴向开设的与螺杆轴相匹配的通道，其特征在于：所述通道的一端开设有第一注胶口，所述通道的另一端开设有第二注胶口，所述通道中部开有多个沿筒体周向间隔布置的排气口；所述筒体两端分别开有供螺杆轴的端部伸出的通孔，一电机的输出轴与伸出筒体任意一端的螺杆轴驱动连接。
在上述各优选方案中，所述排气口上设置有压力表，该压力表为两个并在螺杆模具上呈轴对称布置；并且，两压力表之间的任一排气口上还设置有安全阀。设置该压力表，可以在衬胶过程中实时的对螺杆面所受到的压力进行监控，并通过安全阀调节模具通道内的注胶压力。
在上述方案中，所述排气口个数为6～10个，所述排气口的直径为0.1～0.3cm。所述排气口个数优选为8个，所述排气口的直径优选为0.2cm。
作为优选，所述排气口的总排气面积与螺杆模具最大内径处的通道截面面积之比为0.012～0.013；所述排气口的总排气面积与螺杆模具最大内径处的通道截面面积之比进一步优选为0.0128。在使用本实用新型的衬胶模具衬胶过程中，注胶压力过高会导致衬胶过度挤压而产生变形，压力过低则会使衬胶对螺杆的黏附能力降低，合理地选择注胶压力显得尤为重要；螺杆模具通道内的压力主要由注胶机压力决定，但并不等于通道内部压力，因此在注胶过程中，难以准确判断模具通道内的压力，采用上述排气面积及通道面积比，配合注胶流量便于使通道内达到注胶压力的最适值，使注入的胶体不断挤压衬胶内的气泡，使气泡排空，并减小胶体在螺杆表面的黏附差异能力，获得均匀性好的衬胶螺杆。
优选地，所述的第一注胶口为两个，两第一注胶口对称的设于筒体一个端面的边缘处；所述的第二注胶口也为两个，两第二注胶口对称的设于筒体另一个端面的边缘处，以便于胶体在螺杆模具的通道内均匀分散。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：本实用新型的衬胶模具在两端分别开设了第一注胶口、第二注胶口，并在螺杆模具的中间开设有多个沿周向间隔布置的排气口，这样，在衬胶过程中，可以分别从模具两侧进行局部注胶，而在模具中间进行局部排气，从而降低了注胶难度，保证了胶体质量，有利于提高衬胶的均匀性；同时，在模具一端配备了电机，该电机与伸出模具的螺杆轴连接并能带动螺杆轴低速旋转，这样，可以使衬胶过程中螺杆压力正面和压力背面不断交替，确保螺杆各部分受到的压力不断平衡、均匀，从而使通道内部的流体对螺杆产生均匀的挤压力，使螺杆表面衬胶均匀，以增强衬胶螺杆的耐磨损性能。
附图说明
图1为本实用新型实施例的结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。
如图1所示，本实施例的螺杆衬胶模具包括开合式的圆筒状筒体1，该筒体1通过筒体1的边缘层11达到开合的目的。筒体1上具有沿轴向开设的与螺杆轴10相匹配的通道12，该通道12的尺寸比螺杆轴10的尺寸稍大，以形成衬胶的厚度，当筒体1合上时，待衬胶螺杆固定在筒体1的通道12中并处于筒体1的中心位置，即螺杆表面各处到筒体1内壁的距离相同。通道12的一端开设有第一注胶口121，通道12的另一端开设有第二注胶口122，本实施例的第一注胶口121为两个，两第一注胶口121对称的设于衬胶模具的一个端面边缘处；第二注胶口122也为两个，两第二注胶口122对称的设于衬胶模具的另一个端面边缘处，以便于胶体在螺杆模具的通道内均匀分散。通道12中部开有多个沿模具周向间隔布置的排气口13。筒体1两端分别开有供螺杆轴10的端部伸出的通孔，一电机2的输出轴与伸出筒体1任意一端的螺杆轴10驱动连接。
在本实施例中，排气口13个数为8个，排气口13的直径为0.2cm。筒体1的最大内径r为5cm，排气口13的总排气面积与螺杆模具最大内径r处的通道截面面积之比为0.0128。在使用本实施例的衬胶模具衬胶过程中，注胶压力过高会导致衬胶过度挤压而产生变形，压力过低则会使衬胶对螺杆的黏附能力降低，合理地选择注胶压力显得尤为重要；螺杆模具通道内的压力主要由注胶机压力决定，但并不等于通道内部压力，因此在注胶过程中，难以准确判断模具通道内的压力，采用上述排气面积及通道面积比，配合注胶流量便于使通道内达到注胶压力的最适值，使注入的胶体不断挤压衬胶内的气泡，使气泡排空，并减小胶体在螺杆表面的黏附差异能力，获得均匀性好的衬胶螺杆。
本实施例的排气口13上设置有压力表14，该压力表14为两个并在螺杆模具上呈轴对称布置；并且，两压力表14之间的任一排气口13上还设置有安全阀15。设置该压力表14，可以在衬胶过程中实时的对螺杆面所受到的压力进行监控，并通过安全阀15调节模具通道内的注胶压力。
本实施例的衬胶模具可以分别从模具两侧进行局部注胶，而在模具中间进行局部排气，从而降低注胶难度，保证胶体质量，有利于提高衬胶的均匀性；同时，电机1可带动螺杆轴10低速旋转，这样，可以使衬胶过程中螺杆压力正面和压力背面不断交替，确保螺杆各部分受到的压力不断平衡、均匀，从而使通道内部的流体对螺杆产生均匀的挤压力，使螺杆表面衬胶均匀，以增强衬胶螺杆的耐磨损性能。