一种板材注塑机机身结构的制作方法

本实用新型涉及注塑机领域，更具体地说，它涉及一种板材注塑机机身结构。

背景技术：

随着科学技术的不断发展，各种机械制造设备的功能也越来越强大，能把板材加工成越来越复杂的形状，冷弯的板材厚度也越来越厚。注塑机是塑料注射成型机的简称，机身结构是注塑机中的一个重要组成部分。目前的机身结构较为单一并且复杂，多是由型材和板材等组合而成比较混乱复杂。而且存在以下问题：1)型材结构通过焊接而成热胀冷缩容易产生应力，焊点焊疤不易打磨，加工时费时费工废料，表面渗油；2)型材和板材厚度不一致造成焊接工艺复杂化；3)注射部分采用厚的型材一定程度造成资源浪费。

技术实现要素：

针对上述存在的技术问题，本实用新型的目的是：提供一种可靠性好，材料用量少、机身重量轻、结构紧凑、并且机身强度和刚度高的板材注塑机机身结构。

为实现上述目的，本实用新型提出新的技术方案：一种板材注塑机机身结构，包括上部件、下部件以及设置在上部件和下部件之间的若干立柱，所述上部件包括顶板，所述顶板包括上板面和两侧向下平行设置的上“L”形折边，在每一上“L”形折边处均设有两侧带水平折边且沿长度方向设置的上直梁，所述上直梁相对上板面一侧的折边与上板面焊接，其相对上板面的另一侧折边重叠在所述上“L”形折边上焊接，平行设置的两个所述上直梁之间还设置有若干两侧带折边且与之焊接的上横梁，所述下部件包括底板、下直梁和下横梁，所述底板包括下板面和下“L”形折边，在每一下“L”形折边处均设有两侧带水平折边且沿长度方向设置的下直梁，所述下直梁相对下板面的一侧折边与下板面焊接，所述下直梁相对下板面的另一侧折边重叠在所述下“L”形折边上焊接，平行设置的两个所述下直梁之间还设置有若干两侧带折边且与之焊接的下横梁。

根据上述技术方案：机身每个部件的钢板根据承重需要设置有不同的折边，各部件之间的折边相互焊接成一个刚性框架结构，焊接后各部件之间表面光滑无焊点，折边之间的焊点和焊疤面积小，更易打磨，且不占用部件表面，顶板表面光滑无焊点，底板便于与动力单元和邮箱衔接，整体划一，省去型材，提高整体的平整度的同时减少成本及机身重量。

本实用新型的进一步设置为：所述立柱设置于顶板和底板的两侧，且成对间隔设置有五对，每对立柱均设置有折边，每对立柱上端面与所述上“L”形折边焊接，其相对上“L”形折边的另一端与底板焊接。

根据上述技术方案：立柱用来支撑整个框架，根据顶板上板面所需承重可间隔多对设置，每对设置有不同折边可适应不同的承重。

本实用新型的进一步设置为：所述顶板上方安装有注塑机的合模部分和注射部分，所述合模部分下端的顶板上设置有接油盘，所述接油盘向下凹陷且底面呈一斜面设置，其底面下陷的一端设置有卸油孔。

根据上述技术方案：接油盘设置方便接油，油沿着斜面聚集至深的一端，沿着上面的卸油孔收集。

本实用新型的进一步设置为：所述顶板相对所述注射部分和所述合模部分的对接处设有开口，所述开口相对注射部分和所述合模部分的两侧设有滑槽，所述滑槽上卡合设置有可沿滑槽来回滑动的活络角铁。

根据上述技术方案：活络角铁的设置方便工人对注塑机的操作，如登高加料。

本实用新型的进一步设置为：所述机身侧面设有用于外挂电气单元的钢板折边。

根据上述技术方案：钢板折边后悬挂电气单元，可以有效较少机身的高度和宽度，节约成本。

本实用新型相较于现有技术的优点为：通过对各部件的折边与折边之间进行焊接形成一个纯板材一体结构，整体刚性高、强度大，进而提高注射成型机运动部件的运动精度及稳定性，提高注塑机的集成化生产，同时节约成本，且相对于型材和板材的焊接，纯板材同厚度折边之间的焊接更加方便，焊点焊疤更易打磨，抗形变能力更佳，接油盘的设置方便集油，活络角铁的设置方便工人对注塑机的操作。

附图说明

图1为本实施例中一种板材注塑机机身结构的结构示意图；

图2为本实施例中一种板材注塑机机身结构的立柱结构示意图；

图3为本实施例中一种板材注塑机机身结构的直梁结构示意图；

图4为本实施例中一种板材注塑机机身结构的横梁结构示意图；

图中：1、顶板；101、上板面；102、上“L”形折边；2、底板；201、下板面；202、下“L”形折边；3、上直梁；4、下直梁；5、立柱；501、第一立柱；502、第二立柱；503、第三立柱；504、第四立柱；505、第五立柱；6、接油盘；601、卸油孔；7、活络角铁；8、角铁；9、上横梁；10、下横梁。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

实施例

参照附图1-4所示，一种板材注塑机机身结构，包括上部件、下部件以及设置在上部件和下部件之间的若干立柱5，上部件包括顶板 1，顶板1包括上板面101和两侧向下平行设置的上“L”形折边102，顶板1上方安装有注塑机的合模部分和注射部分，合模部分下端的顶板1上设置有接油盘6，所述接油盘6向下凹陷且底面呈一斜面设置，其底面下陷的一端设置有卸油孔601，顶板1相对所述注射部分和所述合模部分的对接处设有开口，开口相对注射部分和所述合模部分的两侧设有滑槽，滑槽上卡合设置有可沿滑槽来回滑动的活络角铁7。在每一上“L”形折边102处均设有两侧带水平折边且沿长度方向设置的上直梁3，上直梁3相对上板面101一侧的折边与上板面101焊接，其相对上板面101的另一侧折边重叠在所述上“L”形折边102 上焊接，平行设置的两个上直梁3之间还设置有若干两侧带折边且与之焊接的上横梁9，下部件包括底板2、下直梁4和下横梁10，底板 2包括下板面201和下“L”形折边202，在每一下“L”形折边202 处均设有两侧带水平折边且沿长度方向设置的下直梁4，所述下直梁4相对下板面201的一侧折边与下板面201焊接，其相对下板面201 的另一侧折边重叠在所述下“L”形折边202上焊接，平行设置的两个所述下直梁4之间还设置有若干两侧带折边且与之焊接的下横梁 10，立柱5设置于顶板1和底板2的两侧，且成对间隔设置有五对，每对立柱5均设置有折边，每对立柱5上端面与所述上“L”形折边102焊接，其相对上“L”形折边102的另一端与底板2焊接，在底板2两侧还设置有方便工人踩踏的角铁8，上述各部件均由厚度为 4.5-5.5毫米的钢板制成，优选5毫米的钢板，在机身侧面还设有用于外挂电气单元的钢板折边。

组装时，采用统一厚度大小不一的钢板，顶板1和底板2采用大块钢板，顶板1表面无焊点，刚度和强度高，表面无渗漏，在顶板1 上端两侧分别安装注射部分和合模部分，底板2上端放置动力原件并且与油箱衔接，上直梁3的两侧折边分别与顶板1的上板面101和上“L”形折边102焊接后形成走线通道，位于顶板1和底板2之间的立柱5分别为第一立柱501、第二立柱502、第三立柱503、第四立柱504和第五立柱505，每对立柱5沿顶板1和底板2的两侧相对对称设置，机身侧面的钢板折边可用于悬挂电器单元，有效减少机身高端和宽度，节约材料，顶板1上端开口处的活动设置的活络角铁8方便工人登高作业，该整体结构采用纯板材一体，刚性高、强度大，在保证机身强度和刚度的同时有效节约材料，减少成本的同时减轻机身重量，折边可根据载荷的不同设置成不同形状和宽度，可以灵活方便的定制各种规格来满足系列化定制对机身结构的需求，进而提高塑料注射成型机运动部件的运动精度及稳定性，提高注塑机的集成化生产，并符合国家节能减排的目的，相对于型材和板材的焊接，纯板材同厚度焊接更加方便，焊点焊疤更易打磨，抗形变能力更佳。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。