本实用新型涉及塑胶粒生产设备技术领域，尤其涉及一种塑胶粒生产用挤料螺杆。
背景技术：
塑料原料是由高分子合成树脂(聚合物)为主要成份渗入各种辅助料或某些具有特定用途的添加剂，在特定温度，压力下具有可塑性和流动性，可被模塑成一定形状，且在一定条件下保持形状不变的材料。塑料原料生产，是将高分子合成树脂与各种添加剂、助剂，经过计量、混合、挤出成型、冷却、风干和切粒、包装等制成颗粒状塑料的过程，塑料原料是塑料成型加工业的半成品，也是挤出、注塑、中空吹塑、发泡等成型加工生产的原材料。
在生产合成塑胶粒的时候，需要将不同的塑胶粒混合熔融后挤出、冷却、切粒，许多原材料在熔融的过程中会散发出一部分气体，导致物料混合的不均匀，同时也增加了物料挤出的不稳定性，且在物料挤出时，挤出螺杆的出料段受到的压力较大，是比较容易损坏的部分，一般出料端损坏就需要将整个螺杆进行更换，增加了生产投入。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型提供是物料混合更均匀、提高物料挤出的稳定性，且能降低生产成本的一种塑胶粒生产用挤料螺杆。
本实用新型所采用的技术方案是：一种塑胶粒生产用挤料螺杆，包括杆体，所述杆体的横截面直径由进料端沿出料端逐渐减小，所述杆体包括排气段和混炼段，所述排气段和混炼段交替布置于杆体，所述混炼段设置有若干个凸块，杆体的末端可拆卸安装有出料段，所述杆体沿轴向方向均开设有空腔，所述空腔内设置有铜管和加热管，铜管的进水口和出水口均设置于杆体直径较大的一端。
本技术方案的进一步改进为，所述出料段设置有挤料螺纹，该挤料螺纹的螺距沿着出料方向逐渐减小。
本技术方案的进一步改进为，所述杆体直径较小的一端的端面开设有安装孔，所述出料段设置有螺纹柱与安装孔配合安装。
本技术方案的进一步改进为，所述杆体的最大直径是最小直径的1.5～1.8倍，所述出料段的直径与杆体的最小直径相等。
本技术方案的进一步改进为，所述排气段和混炼段的长度之比为5：4。
本实用新型的有益效果为：
本实用新型通过排气段和混炼段交替布置，能有效将塑胶粒原料进行反复排气和混炼，使物料混合更均匀，且将物料中的气体完全排除，提高物料挤出的稳定性；可拆卸的出料段能为不同的物料提供不同的出料段进行挤出，适应性更强，且出料段由于受到的压力较大，容易损坏，可拆卸的出料段能随时进行更换，无需更换这个螺杆，节省生产成本。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型作进一步的说明。
如图1所示，一种塑胶粒生产用挤料螺杆，包括杆体1，杆体1的横截面直径由进料端沿出料端逐渐减小，杆体1包括排气段11和混炼段12，排气段11和混炼段12交替布置于杆体1，混炼段12设置有若干个凸块121，杆体1的末端可拆卸安装有出料段2，杆体1沿轴向方向均开设有空腔13，空腔13内设置有铜管3和加热管4，铜管3的进水口和出水口均设置于杆体1直径较大的一端。本实用新型通过排气段11和混炼段12交替布置，能有效将塑胶粒原料进行反复排气和混炼，使物料混合更均匀，且将物料中的气体完全排除，提高物料挤出的稳定性；可拆卸的出料段2能为不同的物料提供不同的出料段2进行挤出，适应性更强，且出料段2由于受到的压力较大，容易损坏，可拆卸的出料段2能随时进行更换，无需更换这个螺杆，节省生产成本。
出料段2设置有挤料螺纹21，该挤料螺纹21的螺距沿着出料方向逐渐减小，使物料沿着挤出的方向压力逐渐增大，对物料进行压缩，挤出的物料稳定性更好。
杆体1直径较小的一端的端面开设有安装孔，出料段2设置有螺纹柱与安装孔配合安装，安装方便，可随时进行拆卸安装，提高工作效率。
杆体1的最大直径是最小直径的1.5～1.8倍，由于沿物料输送方向进料阻力逐渐增大，若杆体1最大直径过小，会造成杆体1进料端堵塞，影响挤出效果，若最大直径过大，又会影响进料效率，试验证明，当最大直径是最小直径的1.5～1.8倍时，物料进料和出料效果最好，出料段2的直径与杆体1的最小直径相等，使物料从杆体1的混炼段12稳定的过渡到出料段2，防止物料在杆体1和出料段2的交接处堆积影响物料的稳定性。
排气段11和混炼段12的长度之比为5:4，排气段11的长度长于混炼段12，保证进料稳定顺畅的同时，提高排气的效果，提高物料稳定性，进一步提高本实用新型的工作效率。
以上所述实施例仅表达了本实用新型的一种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。