注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种模具，特别涉及一种注塑模具。

背景技术：

目前社会中手机、平板等各类设备使用越来越频繁，人们对其外形的审视标准也越来越严格，结构设计中也在不断突破，各种质感优越、造型精美的外形设计逐渐进入人们视线，因此制造精美，工艺完美的产品，将拥有各大的市场。

通常情况下，手机的外壳，如电池盖等，在注塑模具中注塑成型时，由于注塑模具进胶点不同，从而当注塑模具的注塑孔向注塑模具内部注入塑胶材料时，靠近注塑孔的区域塑胶材料量较多，最先填充完成，而远离注塑孔的区域的塑胶材料的量较少，最后填充完成。近而在注塑模具完成塑胶材料的注塑和成型为壳体后，注塑孔周围形成的壳体尺寸要大于远离注塑孔形成的壳体尺寸，最终形成的成品尺寸不一致，使壳体在使用时无法紧密覆盖住主体，影响了主体内部元件布局安放和设备外观，同时壳体出现结合线和毛边等问题。

因此，如何使用结构简单的注塑模具，改善注塑时注塑塑胶材料的流动性和注塑量使注塑形成壳体的整体厚度相同、外观尺寸保持一致，提高产品稳定性，提升壳体的稳定性和良品率，并且改善产品出现结合线和毛边等问题至关重要。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单的注塑模具，改善注塑时注塑塑胶材料的流动性和注塑量使得注塑模具内注塑形成的壳体的整体厚度相同，外观尺寸保持一致，提升壳体的稳定性和良品率，并且改善产品出现结合线和毛边。

为解决上述技术问题，本实用新型的提供了一种注塑模具，包含带有注塑腔的模具本体，所述模具本体上开设有N个与所述注塑腔连通的注塑孔；其中，所述N为大于或等于1的自然数。

所述注塑腔的内壁有部分隆起构成隆起部，且所述隆起部邻近所述注塑孔进行设置，且从所述注塑孔注入所述注塑腔内的塑胶材料在经过所述隆起部后逐渐向四周扩散，且注入所述注塑腔内的塑胶材料在成型成为壳体后，所述壳体的内侧正对所述隆起部。

本实用新型实施方式相对于现有技术而言，由于注塑模具本体内设有多个邻近注塑孔的隆起部，因而通过注塑孔向注塑模具本体内部注入塑胶材料时，由于塑胶材料在流经隆起部时，需要绕过隆起部，并且由于隆起部使得模具本体内该部分的空间变窄，从而使得隆起部的塑胶材料变少，注塑孔周围的壳体变薄，并且塑胶材料在隆起部时的流速相对缓慢，进而使得壳体注塑模具内的各个空间区域同时被塑胶材料充满。因此，通过这种简单的结构设计，减少注塑孔周围的塑胶量，改善注塑时塑胶材料的流动性，使得注塑模具内注塑形成的壳体的整体厚度相同，外观尺寸保持一致，提升壳体的稳定性和良品率，避免注塑形成的壳体上出现结合线和毛边等现象。

另外，所述模具本体包含上模、与所述上模配合的下模，且所述隆起部设置在所述上模或所述下模上；其中，当所述隆起部设置在所述上模上时，注入所述注塑腔内的塑胶材料在成型成为壳体后，所述壳体的内表面朝向所述上模；当所述隆起部设置在所述下模上时，注入所述注塑腔内的塑胶材料在成型成为壳体后，所述壳体的内表面朝向所述下模。通过这种模具可制得内表面相对平整的壳体，在主体内部安放电池等元件时，壳体可平整覆盖主体，并与主体固定卡位，紧密配合。

另外，各注塑孔均分布在所述上模或所述下模上；当所述隆起部设置在所述上模上时，各注塑孔分布在所述上模上；当所述隆起部设置在所述下模上时，各注塑孔分布在所述下模上。从而使注塑材料注入模具时可通过隆起部位向其他方向流动，改变注塑材料流向，减小隆起部位所对的壳体内表面厚度，同时由于隆起部位的空间较小，可减缓注塑材料在隆起部位的流速，当注塑材料流向模具全部区域时，产品各部分共同完成注塑，解决壳体毛边和结合线问题。

另外，所述隆起部的厚度为所述壳体厚度的五分之一至三分之一。从而进一步控制壳体正对隆起部位的内表面与壳体内表面其他部位尺寸厚度一致，内表面平整光滑。

其次，所述隆起部位于所述注塑腔的中部，且注塑孔为偶数个并以所述隆起部的轴线为中心两两对称设置。通过注塑孔中部的隆起部减少从注塑孔共同流向中间的注塑材料，同时偶数个注塑孔使注塑时注塑材料均匀的向模具各端流动，保证注塑腔内两端的注塑材料匀称并且同时充满。

另外，所述隆起部包含M个隆起段，且所述M为大于或等于1的自然数；其中，各隆起段在所述注塑腔的中部同轴设置，且每个隆起段分别对应一对两两对称设置的注塑孔，用于将该两个注塑孔相互隔开。从而减少注塑口周围注塑料的堆积，使两注塑口之间的外壳厚度与周边外壳厚度相同。

进一步的，各隆起段的端面为一平面或为一弧面。从而使注塑材料更顺畅的流过模具的凸起部位，形成光滑的外壳，减少毛边和结合处的形成。

最后，各隆起段的四周与所述注塑腔的内壁之间为斜面或弧面过渡。使注塑材料流通更为方便。

附图说明

图1是本实用新型第一实施方式中上模与下模整体示意图；

图2是本实用新型第一实施方式中上模的剖视图；

图3是本实用新型第一实施方式中隆起部分局部示意图；

图4是本实用新型第二实施方式中上模与下模整体示意图。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本实用新型各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请各权利要求所要求保护的技术方案。

本实用新型的第一实施方式涉及一种注塑模具，如图1所示，包含带有注塑腔的模具本体1，且该模具本体上开设有多个与注塑腔连通的注塑孔2。

并且，该注塑腔的内壁有部分隆起构成隆起部3，且隆起部3邻近注塑孔2进行设置，且从注塑孔注入注塑腔4内的塑胶材料在经过隆起部3后逐渐向四周扩散，且注入注塑腔4内的塑胶材料在成型成为壳体后，壳体的内侧正对隆起部3。

通过上述内容不难发现，由于注塑模具本体内设有多个邻近注塑孔2的隆起部3，因而通过注塑孔2向注塑模具本体1内部注入塑胶材料时，由于塑胶材料在流经隆起部3时，需要绕过隆起部3，并且由于隆起部3使得模具本体内该部分的空间变窄，从而使得隆起部3的塑胶材料变少，隆起部3周围的壳体变薄，并且塑胶材料在通过隆起部3时的流速相对缓慢，进而使得壳体注塑模具内的各个空间区域同时被塑胶材料充满。因此，通过这种简单的结构设计，减少注塑孔2周围的塑胶量，改善注塑时塑胶材料的流动性，使得注塑模具1内注塑形成的壳体的整体厚度相同，外观尺寸保持一致，提升壳体的稳定性和良品率，避免注塑形成的壳体上出现结合线和毛边等现象。

具体的说，如图1所示，在本实施方式中，模具本体1由上模1-1和与上模1-1相配合的下模1-2组成，且隆起部3设置在上模1-1上，注入注塑腔内的塑胶材料在成型成为壳体后，壳体的内表面朝向上模1-1。通过模具1可制得内表面相对平整的壳体，在主体内部安放电池等元件时，壳体可平整覆盖主体，并与主体固定卡位，紧密配合。

另外，如图1所示，在本实施方式中，隆起部3与注塑孔2同时位于模具1的上模1-1上，且注塑孔2均匀分布在上模1-1上。由此不难发现，当注塑材料注入模具时可通过隆起部3向其他方向流动，改变注塑材料流向，减小隆起部位所对的壳体内表面厚度，同时由于隆起部位3之间模具的空间较小，可减缓注塑材料在隆起部3的流速，当注塑材料流向模具1全部区域时，产品各部分共同完成注塑，解决壳体毛边和结合线问题。

同时，为了进一步提高壳体内表面的平整度，在本实施方式中，如图1所示，隆起部3的厚度为壳体厚度的五分之一至三分之一。从而进一步控制壳体正对隆起部位的内表面与壳体内表面其他部位尺寸厚度一致，并且内表面平整光滑。

另外，如图1所示，隆起部位3位于所述注塑腔4的中部，且注塑孔2为偶数个并以所述隆起部3的轴线M为中心两两对称设置。

具体的说，当注塑材料通过注塑孔2进入注塑腔中时，隆起部3的存在减少了从注塑孔2-1和注塑孔2-2共同流向隆起步的注塑材料，同时偶数个注塑孔2使注塑时注塑材料均匀的向模具各端流动，保证注塑腔4内两端注塑材料匀称并且同时充满。

另外，如图2所示，在本实施方式中，隆起部3包含两个隆起段3-1。其中，且两个隆起段3-1均在注塑腔4的中部对称轴M上，并同轴设置，且每个隆起段分别对应一对两两对称设置的注塑孔2，用于将两个对称的注塑孔2-1和注塑孔2-2相互隔开。

由此可知，通过上述注塑孔2和隆起部3的布局设计，减少注塑孔2周围注塑料的堆积，使两注塑孔2之间形成的外壳厚度与周边外壳厚度相同。

并且，需要说明的是，在本实施方式中，隆起部3-1的数量仅以两个为例进行说明，而在实际的应用过程中，隆起段3-1的数量也可根据注塑壳体的实际大小，进行适当的增加，并保证各隆起段3-1均在上模1-1上同轴设置，而相应的注塑孔2的数量也可根据隆起段的3-1的数量进行偶数倍的增加，以保证每个隆起段3-1分别对应一对两两对称设置的注塑孔2。

另外，值得注意的是，在本实施方式中，如图3所示，各隆起段3-1的端面均为弧面3-2,从而使注塑材料更顺畅的流过模具的凸起部位，形成光滑的外壳，减少毛边和结合处的形成。当然在实际的应用过程中，隆起段3-1的端面也可以为平面。

最后，值得一提的是，如图3所示，各隆起段3-1的四周与注塑腔的内壁之间可以是弧面3-3过渡，也可以是斜面过渡。使注塑材料流通更为方便。

本实用新型的第二实施方式涉及一种注塑模具，第二实施方式与第一实施方式大致相同，其主要区别在于：通过上述对第一实施方式的内容可知，注塑孔2和隆起部3位于上模1-1上。而本实施例中，如图4所示，注塑孔2’和隆起部3‘位于下模1-2‘上，上模1-1’将为普通模具，不具有隆起部，并且，当注入注塑腔内的塑胶材料在成型成为壳体后，壳体内表面正对于下模1-2‘的隆起部3。由此不难发现，通过此种方式，也可实现对壳体的注塑，并且通过改变隆起部3‘的位置，也可同样实现壳体内表面的光滑平整，提高和机体的配合使用度。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本实用新型的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本实用新型的精神和范围。