双层复合管挤塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种挤塑管成型模具，尤其涉及一种双层复合管挤塑模具；属于挤塑模具。

背景技术：

双层复合挤塑管是一种用途广泛的塑料管，由两台挤出机各自将两种不同的塑料熔融后分别挤入双层复合管模具中挤压复合而成。

目前，双层复合管模具通常主要由固定在外壳中的模套和定型套、通过分流器支座固定在外壳中分流器、固定在分流器支座上的隔离套、固定在分流器上的芯棒等构成。由于两种塑料的熔融温度、冷却硬化时间均不相同，当熔融的两种塑料分别从外层流道、内层流道中流出时，即便在冷却定型管的强制降温下也难以同时冷却硬化，内层或外层塑料会因自身重力而下坠而；不仅导致成品塑料管变形、圆度和直线度达不到要求，而且会造成两层塑料之间的复合强度下降、致使两层塑料分离，影响产品使用寿命。

技术实现要素：

为了克服现有技术中存在的缺陷，本实用新型旨在提供一种可提高管材质量的双层复合管挤塑模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：它包括模体位于该模体中的模芯；所述模体由外壳、固定在该外壳中的模套和定型套、固定在外壳入口端的挤料孔板构成，所述模芯由固定在外壳中的分流器支座、固定在该分流器支座中的分流器、位于模套中并固定在分流器支座上的隔离套、位于该隔离套中并固定在分流器上的芯棒构成；模套与隔离套之间的间隙形成外层流道、该外层流道与设在外壳上的注塑口连通，隔离套与芯棒之间的间隙形成内层流道、该内层流道与分流器支座上的腰型孔连通。

芯棒和分流器的内部有连通的气道，芯棒内的气道出口处固定有喷头；设在外壳上的进气孔穿过分流器支座与分流器内的气道连通；喷头的气流喷射方向倾斜地指向定型套的内壁。

与现有技术比较，本实用新型由于采用了上述技术方案，在模芯中增加了气道和喷头；因此通过压缩空气即可对尚未冷却的管材进行膨胀定型、增加了复合压力，不仅可避免热熔软化的塑料下坠变形、保证了管材的圆度和直线度，而且还可使内外层塑料同时冷却、提高了两层塑料之间的结合力。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是是图1中的A—A剖视图。

图中：外壳1、模套2、外层流道3、注塑口4、腰型孔5、分流器支座6、挤料孔板7、分流器8、进气孔9、隔离套10、内层流道11、芯棒12、气道13、喷头14、定型套15。

具体实施方式

下面结合附图和具体的实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1～2所示：模体由外壳1、通过螺纹固定在该外壳中的模套2和定型套15、固定在外壳1入口端的挤料孔板7构成，模芯由通过螺纹固定在外壳1中的分流器支座6、通过螺纹固定在该分流器支座中的分流器8、位于模套2中并通过螺纹固定在分流器支座6上的隔离套10、位于该隔离套中并通过螺纹固定在分流器8上的芯棒12构成。模套2与隔离套10之间的间隙形成圆锥环形结构的外层流道3，外壳1、模套2、分流器支座6以及隔离套10共同围成一个环槽状的容腔，设在外壳1上的注塑口4通过该容腔与外层流道3连通；隔离套10与芯棒12之间的间隙形成环形的内层流道11、该内层流道与分流器支座6上的三个腰型孔5连通。

为了避免管材变形，同时也为了提高内外层材料的结合力，在芯棒12和分流器8的内部设置有连通的气道13，位于芯棒12内部的气道13出口处固定有喷头14；设在外壳1上的进气孔9穿过分流器支座6与分流器8内的气道13连通。

为了保证膨胀效果，喷头14的气流喷射方向倾斜地指向定型套15的内壁。当压缩空气从喷头14中喷出时，便可使尚未完全冷却的管材膨胀并完全贴合于定型套15的内壁、避免其下坠；既保证了管材的圆度和直线度、又能使管材快速冷却。