热成型装置及热成型方法与流程

本发明涉及热成型装置及热成型方法。

本申请要求2015年6月8日在日本申请的日本专利申请2015-115982号主张优先权，在此引用其内容。

背景技术：

通常，作为将表皮片材粘附到成型基材(以下称为基材)的外表面的装置，已知晓有通过在上下腔室中进行辐射加热的真空压制层压成型装置，通过热板加热的热成型装置等。

例如，专利文献1公开了一种真空压制层压成型装置。该真空压制层压成型装置具有上下腔室。下腔室(第四腔室)容纳成型基材，同时能够将片材设置在上腔室(第一腔室)侧的周缘部。上腔室具有上面包括加热器的热板。上腔室与真空罐和加压罐相连，可以对由上下腔室形成的腔室进行真空和加压处理。下腔室与真空罐相连，可以对腔室进行真空处理。

专利文献1所记载的真空压制层压成型装置中，对中间腔室(第三腔室)进行减压，并将合成树脂片材从基材拉离的状态下对下腔室进行减压。由此基材和合成树脂片之间的空气不会被合成树脂片阻塞而充分排除，然后对上腔室进行加压。因此上腔室和下腔室之间存在压力差的情况下，合成树脂片也会在真空状态下与基材紧密贴合。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第3102916号公报

但是，在上述专利文献1的真空压制层压成型装置中，需要在基底上完成基材的安装后关闭上下腔室，使腔室内处于真空状态，同时开始加热片材。因此需要花费在基底安装基材的时间和片材的加热时间，存在难以缩短循环时间的问题。由此，难以提高连续制造成型品的效率。

技术实现要素：

本发明鉴于上述情况而作出，提供了能够缩短循环时间的热成型装置及热成型方法。

本发明的第一方式中的热成型装置包括：基底，构成为保持基材；热板，具有面向垂直下方的加热面；片材输送部，向所述热板的加热面上供给片材；以及基材供给部，构成为从所述基底拆卸所述基材，并将所述基材配置在位于所述片材的设置所述加热面一侧的相反侧的下方的基材供给位置上，可并行实施通过所述热板加热所述片材和从所述基底拆卸所述基材，在所述基材供给位置中，通过热板加热而软化的所述片材粘附于所述基材。

本发明的第一方式中的热成型装置中，对通过片材输送部供给到热板的加热面上的片材进行加热的期间，可进行对基底安装(拆卸)基材的操作。并且，通过基材供给部将基底和基材配置在基材供给位置。因此，并行进行现有技术中在基底上安装基材后才进行的片材加热和所述基材的安装，因此片材的加热时间包含于在基底上安装基材的安装时间。

在上述第一方式中，所述基材供给部设置为可在所述基材供给位置和偏离该基材供给位置的非基材供给位置之间移动，在所述非基材供给位置上，可从所述基底拆卸所述基材。

根据本发明的第一方式的热成型装置，即使是在非基材供给位置上将基材安装在基底上的情况时，安装在基底上的基材通过基材供给部也能够有效顺利地移动到基材供给位置。

在上述第一方式中，所述片材输送部可沿着所述热板的所述加热面的延伸方向连续供给所述片材。

根据本发明的第一方式的热成型装置，通过片材输送部将片材连续供给到热板的加热面上，与分批式供给的情况相比，缩短了片材的供给时间。

在上述第一方式中，所述热板和配置在所述基材供给位置上的所述基材可设置为能够沿着上下方向相对移动。

根据本发明的第一方式的热成型装置，可自由调整热板和基材之间上下方向的间隔，可以提高在基底上拆卸基材的操作效率。

在上述第一方式中，所述片材输送部包括：片材支撑部，对卷绕成卷筒状的成卷片材可退绕地进行支撑；片材退绕部，可移动地设置为可装卸地保持卷绕成卷筒状的成卷片材的片材端部，并且在所述热板和所述框体之间沿着所述加热面的延伸方向退绕；片材切断部，相比所述加热面在退绕方向的后侧切断所述片材退绕部保持的所述成卷片材。

根据本发明的第一方式的热成型装置，片材支撑部所支撑的成卷片材通过片材退绕部在热板和基材供给位置之间连续退绕，通过片材切断部在退绕方向以预定长度尺寸进行切断。通过这种成卷片材的连续退绕和切断，从而可以通过片材输送部实现片材供给操作的效率化。

在上述第一方式中，所述片材输送部还可包括：切断片材保持部，保持由所述片材切断部切断的所述成卷片材的片材端部。

根据本发明的第一方式的热成型装置，通过切断片材保持部保持切断后的成卷片材的片材端部，片材稳定而不会从预定位置脱落。因此，通过片材输送部顺利地进行片材供给操作。

本发明的第一方式的热成型装置，还包括：片材容纳部，容纳切成预定尺寸的多个所述片材，所述片材输送部可从所述片材容纳部逐枚搬出片材并供给至所述热板的所述加热面。

根据本发明的第一方式的热成型装置，片材被切成预定尺寸，且这些片材以逐枚分批式供给到热板的加热面时，也是通过片材输送部大致自动地依次将片材供给到热板的加热面上。因此与使用成卷片材的情况相同，可以通过片材输送部实现片材供给操作的效率化。

本发明的第二方式中的热成型方法是使用热成型装置的热成型方法，所述热成型装置包括：基底，构成为保持基材；热板，具有面向垂直下方的加热面；片材输送部，向所述热板的加热面供给片材；以及基材供给部，构成为从所述基底拆卸所述基材，并将所述基材配置在位于与所述片材的设置所述加热面一侧的相反侧的下方的基材供给位置，将所述基材设置于所述基底，并将所述基底配置在所述基材供给位置，通过所述片材输送部将所述片材供给在所述热板的所述加热面和所述基材供给位置之间，通过所述热板加热片材，将容纳所述基底和所述基材的框体相对地接近所述热板，并经由所述片材与所述热板接触，对由所述片材和所述框体包围的密闭空间内进行减压，并对所述片材进行模具成型或粘附于所述基材，并行进行所述第一工序和所述第三工序。

根据本发明的第二方式的热成型方法，加热通过片材输送部供给到热板的加热面的片材的期间，可以完成在基底上安装(拆卸)基材。并且，通过基材供给部可以将基底和基材配置在基材供给位置。因此，可以将片材的加热时间包含于基材安装在基底的安装时间，而无需单独确保片材的加热时间。

发明效果

根据本发明的上述各方式的热成型装置及热成型方法，能够缩短循环时间。

附图说明

图1是表示根据本发明第一实施方式的热成型装置的结构的纵剖视图；

图2是表示根据本发明第一实施方式的热成型装置的结构的俯视图；

图3是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图4是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的俯视图；

图5是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图6是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的俯视图；

图7是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图8是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的俯视图；

图9是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图10是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图11是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的纵剖视图；

图12是说明使用本发明第一实施方式的热成型装置的热成型方法的俯视图；

图13是表示根据本发明第二实施方式的热成型装置的结构的纵剖视图；

图14是表示根据本发明第二实施方式的热成型装置的结构的俯视图；

图15是表示根据本发明第三实施方式的热成型装置的结构的纵剖视图；

图16是表示根据本发明第三实施方式的热成型装置的结构的俯视图。

附图标记

1、1a、1b、1c热成型装置

3热板

3a加热面

4片材

10基材

10a底面

22基底

40基材供给部

50片材输送部

60基材夹具

p1基材供给位置

p2非基材供给位置

具体实施方式

下面，将参照附图对本发明的各实施方式的热成型装置和热成型方法进行说明。需要说明的是，下面说明中使用的附图是示例性的，并不限定长度、宽度和厚度的比例与实际相同，且可以有适当改变。

本发明的各实施方式中的热成型装置1是热板加热方式，包括：基底22；以及热板3，具有用于加热片材4的加热面3a。热成型装置1是将通过热板3加热而软化的片材4覆盖到基底22保持的基材10的装置(参照图1)。

下面，详细说明本发明的各实施方式的热成型装置1a至1c，但是在说明各实施方式的共同部分时，对热成型装置1a、1b、1c不做区分，有时描述为热成型装置1。

(第一实施方式)

下面，对本发明的第一实施方式的热成型装置进行说明。

[热成型装置1a的结构]

图1是表示第一实施方式的热成型装置1a的结构的纵剖视图。图2是表示热成型装置1a的结构的俯视图。

如图1所示，热成型装置1包括：热板3、片材输送部50和基材供给部40。

热板3是通过加热软化片材4的结构元件，并具有加热面3a。加热面3a是光滑的平面，热板3具有作为加热面3a的平板形状的底面。

热板3被设置为能够朝着接近或远离位于热板3的下方的基材供给位置p1(参照图2)的方向上升降。并且，热板3构成为在向下方移动的状态下与基材供给部40的下框2的框上缘部2a密接配置。

在热板3的上面3c以预定间隔设置有多个加热器31、…、31。

在热板3的加热面3a以预定间隔形成有朝加热面3a开口的多个通气孔3b、…、3b。每个通气孔3b连接到将加热面3a侧进行真空吸引的真空泵(未示出)以及通过压缩机储存压缩空气的压力泵(未示出)。通过设置这种真空罐能够抑制热成型装置1的压力损失。

片材4是公知的多层片材，具有：印刷层、设置在该印刷层的表面的保护膜或载体膜(未示出)和设置在印刷层的里面的粘合层。片材4的材料是通过发热体加热和成型且在冷却时被固化的材料。

本实施方式的片材4是卷绕成卷筒状的成卷片材(以下有时简称为“片材”)。

基材10是将片材4覆盖、粘附的对象，例如是由聚丙烯树脂、聚乙烯树脂等热塑性树脂形成的成型体的主体。但是，基材10的材料不限于上述树脂。

片材输送部50包括片材支撑部52、片材退绕部、片材切断部和切断片材保持部56，以便将片材4供给到热板3的加热面3a上。

片材支撑部52具有支撑片材4的芯材4x的部件(未示出)和在片材4开始退绕的位置上支撑片材4的支撑部件，以便能够退绕地支撑片材4。

如图1所示，片材支撑部52的支撑部件可构成为沿着热板3的加热面3a的延伸方向沿着片材4的退绕方向d1(以下有时简称为退绕方向d1)贯通片材4，也可构成为简单地承载片材4。

片材退绕部58可装卸地保持片材4的片材端部4e，并在热板3的加热面3a的下方沿着退绕方向d1退绕。片材退绕部58具有例如设置为沿着退绕方向d1和与退绕方向d1相反的返回方向d2可移动的部件。因此，片材退绕部58可在图1中的实线表示的位置和图1中用双点划线表示的位置之间自由往返。

片材切断部54在退绕方向d1上比热板3的加热面3a更靠后的一侧切断由片材退绕部58所保持的片材4。作为片材切断部54，例如可以是在成卷片材的宽度方向延伸的切断器，也可以是与成卷片材的宽度方向平行可扫描的切断器。另外，所述切断器还可以在朝着接近或远离片材4的方向上升降。

切断片材保持部56保持由片材切断部54切断的片材4的片材端部4e(参照图6和图7)。例如，切断片材保持部56由能够在接近和远离片材4的方向上升降的部件构成。

片材输送部50例如包括上述结构元件，通过片材退绕部58沿着片材4的退绕方向d1依次退绕片材4，且能够通过片材切断部54进行切断的同时，沿着加热面3a的延伸方向连续供给。

基材供给部40至少包括基底22，设置为对基底拆卸基材10(在图1中未示出)，并且可将基材10配置在相对于热板3的加热面3a隔着片材4的下方的基材供给位置p1。换句话说，基材供给位置p1位于与片材设置加热面一侧的相反侧的下方。基材供给部40具有下框2，以便对基材10进行如上述的配置。

下框2是由不锈钢等金属制成的部件，具有基底22和周壁部21。

基底22形成为俯视下比热板3小的形状，并设置在台架6上。台架6被设置为可在地面上滑动，且可在基材供给位置p1和在图2所示的俯视下偏离基材供给位置p1的非基材供给位置p2(参照图2)之间移动。

需要说明的是，非基材供给位置p2是俯视下偏离基材供给位置p1的位置中的任意的偏离位置，只要是能够将基材10从下框2内的基底22上拆卸的位置即可。换句话说，位于基材供给位置p1的下框2和位于非基材供给位置p2的下框2可以部分重叠。

另外，可以省略台架6，只要将基底22设置为上述的可移动结构，就不特别限定基底22的设置位置和方式。

如图2所示，根据上述结构，基材供给部40被设置为可移动。

周壁部21立设在基底22的外周侧。

由基底22和周壁部21包围的容纳空间r中容纳有基材夹具60。

成为容纳空间r的底部的基底22和周壁部21之间形成有与容纳空间r连通的多个通气孔2b、…、2b。每个通气孔2b连接到真空泵(未示出)。在成型时，操作所述真空泵，通过真空吸引对容纳空间r进行减压。

基材夹具60被配设在基底22上，由金属等形成，在其上部具有突出部60a。突出部60a被构成为覆盖并保持由树脂等构成的基材10。在图3中，突出部60a在其上面的中央具有凹部。需要说明的是，突出部60a可以不具有凹部。

在本实施方式中，基材夹具60的突出部60a形成为在俯视时比基材10小一圈的形状(参照图4)。因此，基材10的外周部相比基材夹具60的突出部60a的侧周面向外侧伸出，因此可在覆盖基材夹具60的突出部60a的侧周面的状态下由基材夹具60保持基材10。即，基材夹具60被配置形成为：基材夹具60的突出部60a的侧周面相比基材10的外周面为内侧。

另外，基材夹具60构成为通过加压罐(未示出)等将压缩空气导入到收容空间r内，在保持片材4覆盖、粘附基材10的状态下被导入的压缩空气按压而向基底22侧下降。

[使用热成型装置1a的热成型方法]

接下来，将描述使用热成型装置1a的热成型方法。使用热成型装置1a的热成型方法至少包括第一工序至第五工序的每个工序以及第六工序。

如图1和图2所示的位置上配置各结构元件的状态为初始状态。

<第一工序(i)>

在本工序中，在基底22上设置基材10。

图3和图4是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图和俯视图，示出了在基底22上设置基材10的状态以及通过片材输送部50在热板3的加热面3a与基材供给位置p1之间供给片材4的状态。

如图3以及图4所示，首先，将基材10设置于配置在下框2的基底22上的基材夹具60上。从而将基材10覆盖并保持在基材夹具60上。

<第二工序>

在本工序中，通过片材输送部50在热板3的加热面3a和基材供给位置p1之间供给片材4。

与第一工序开始几乎同时地通过预先移动到退绕方向d1的后侧的片材退绕部58保持片材4的片材端部4e。然后，如图3和图4所示，沿着退绕方向d1，使保持有片材端部4e的片材退绕部58相比热板3的加热面3a移动到退绕方向d1的前方。

当片材退绕部58相比热板3的加热面3a向退绕方向d1的前方移动结束时，则成为片材4被铺设在热板3的加热面3a与基材供给位置p1之间的状态。

<第一工序(ii)>

在本工序中，将基底22配置在基材供给位置p1处。

图5和图6是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图和俯视图，示出了将基底22移动到基材供给位置p1的状态以及通过热板3将片材4吸附到加热面3a上的状态。

如图5以及图6所示，在基材10覆盖到基材夹具60的状态下，使台架6在俯视下朝着接近热板3的方向(即，水平方向、箭头d3方向)移动，以在俯视下与热板3重叠。从而将基底22和基材10配置在热板3的下方的基材供给位置p1上(参照图8)。

在使用热成型装置1a的热成型方法中，执行上述描述的第一工序(i)和(ii)的同时，至少执行下述的第三工序。相对于第一工序(ii)或第二工序的所需时间，第一工序(i)的所需时间比较长，因此执行第一工序(i)的同时，可以并行执行第二工序和第三工序。

<第三工序>

在本工序中，通过热板3对片材4进行加热。

如图5以及图6所示，对热板3和片材4之间进行减压，将片材4吸附到加热面3a上进行加热。

具体地，通过加热器31对热板进行加热的同时，操作上述真空泵，通过通气孔3b向热板3的加热面3a侧移动的方向真空吸引片材4。从而能够将片材4吸附到热板3的加热面3a上，能够对被吸附的片材4进行加热。

<第四工序>

在本工序中，容纳有基底22和基材10的下框(框体)2与热板3相对接近，并且接触片材和热板3。

使用热成型装置1a的热成型方法中，使热板3向下方移动，经由片材4使加热面3a的外周部与下框2的框上缘部2a密接。此时，片材4被配置为沿着热板3的加热面3a几乎接触整个上面的状态。由此，片材4的外周部成为由下框2和热板3夹持的状态。另外，下框2的开口被塞住，从而形成密闭空间s，片材4与下框2的周壁部21的框上缘部2a密接(参照图9)。

然而，下框2可以相对地靠近热板3，固定热板3的位置，可使包括下框2的基材供给部40相对于热板3进行升降。

图7和图8是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图和俯视图，示出了在保持通过热板3将片材4吸附到加热面3a上的情况下切断片材4的状态。

从开始第三工序到完成第四工序的期间，如图7和图8所示，按照对基材10进行覆盖、粘附所需的足够大小切断预先退绕的片材4。

具体地，在片材4的退绕方向中，相比热板3的加热面3a在退绕方向的后侧，即在片材支撑部52的支撑部件和切断片材保持部56之间，通过片材切断部54切断片材4。在片材4的切断前和切断后，由切断片材保持部56保持片材4。这样一来，片材支撑部52的支撑部件和切断片材保持部56两者都保持片材4，从而在片材4被切断后，片材端部4f由切断片材保持部56所保持，片材端部4g由片材支撑部52的支撑部件所支撑。

因此，可以避免相比热板3的加热面3a在退绕方向d1的后侧，片材4自片材端部4f、4g下降而从热成型装置1a中脱落或者附着在台架6的情况。

<第五工序>

在本工序中，对由片材4和下框2包围的密闭空间s内进行减压的同时，将片材4覆盖到基材10的表面。

图9是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图，示出了热板3经由片材4与下框2密接的状态。如图9所示，在第五工序之前，形成由热板3和基材供给部分40的下框2包围的密闭空间s。自该状态起，通过通气孔2b，在片材4向下方移动的方向进行真空吸引。由此，片材4的下侧的容纳空间r的空气朝着基底22被吸引，密闭空间s被减压成为高度真空状态。

接着，在维持对密闭空间s的减压操作的状态下，停止对片材4的吸附操作，在热板3和片材4之间开放空气，或者向下框2的基底22加压。

具体地，吸附在热板3上的片材4被加热到预定温度，经过预定时间之后，停止热板3的通气孔3b的真空吸引并停止吸附操作。从而在热板3和片材4之间开放空气，因而在隔着片材4的上下空间产生压力差。

图10是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图，示出了片材4覆盖在基材10的表面的状态。

如图10所示，通过加热而软化的片材4离开热板3的加热面3a，向位于片材4的下方的下框2的基底22(基材10侧)移动，并压在基材10的表面上。从而片材4覆盖基材10并粘附到基材10的表面。

需要说明的是，在热板3和片材4之间开放空气时，可以通过将各自连接的真空罐切换到加压罐，从热板3的通风口3b喷射压缩空气，对密闭空间s加压。

接着，从加压罐(未示出)经由热板3的通气孔3b向密闭空间s内导入预设压力的压缩空气。将导入的压缩空气的压力(即预设压力)设定为与之前在热板3与片材4之间开放空气时或者朝向基底22加压时的压力相比足够大的压力。

这样一来，向密闭空间s内导入预设压力的压缩空气时，压缩空气按压位于收纳空间r的整个开口侧的片材4，由此经由片材4按压基材10和基材夹具60。

然后，可以根据需要对片材4进行修整。

<第六工序>

在本工序中，从基材夹具60卸下覆盖有片材4的基材10。

图11和图12是说明使用热成型装置1a的热成型方法的纵剖视图和俯视图，示出了覆盖有片材4的基材10从基材供给位置p1移动到非基材供给位置p2，并从基材夹具60卸下的状态。

如图11和12所示，将热板3移动到上方，并且在远离热板3的方向且水平方向上移动下框2。这样一来，通过基材供给部40，可以使基材10和基底22从基材供给位置p1移动到非基材供给位置p2。然后，从基材夹具60上卸下覆盖并粘附有片材4的基材10。

将片材4覆盖多个基材10、…、10且连续进行热成型的情况下，实施本工序时，可以开始包括下次热成型的第二工序。

通过上述操作，完成成型品，完成一系列的成型操作。

将片材4覆盖多个基材10、…、10且连续进行热成型的情况时，在如图12所示的配置中，可以将由片材支撑部52的支撑部件所支撑的片材端部4g替换为片材端部4e，并依次进行上述的第一工序至第六工序的各个工序。

[热成型装置1a和热成型方法的作用效果]

如上所述，根据本实施方式的热成型装置1，通过片材输送部50供给到热板3的加热面3a的片材4被加热的期间，至少完成基材10对设置在基底22的基材夹具60上的安装(拆卸)。在本实施方式的热成型装置1a中，在非基材供给位置p2上从基材夹具60卸下基材10。因此如上所述，片材4被加热期间，通过基材供给部40将基底22和基材10配置在基材供给位置p1上。因此可以并行进行基底22上的基材10的安装和片材4的加热，片材4的加热时间包含于在基底22上安装基材10的安装时间内。因此使用热成型装置1的热成型的循环时间中，无需单独确保片材4的加热时间，能够缩短循环时间。

另外，根据本实施方式的热成型装置1a，如上所述，即使在非基材供给位置p2上执行基材10对设置在基底22的基材夹具60的安装，也可以通过基材供给部40的台架6高效且顺利地将基底22和基材10移动到基材供给位置p1。

另外，根据本实施方式的热成型装置1a，热板3相对于基材供给部40可以升降，从而能够自由调节热板3和基材10之间的上下方向上的间隔。因此能够高效进行在基材夹具60上拆卸基材10的拆卸操作。

另外，根据本实施方式的热成型装置1a，通过片材输送部50向热板3的加热面3a连续供给片材4。因此与分批供给的情况相比，可以缩短片材4的供给时间。因此能够更加缩短循环时间，进一步提高连续热成型时的效果。

根据本实施方式的热成型装置1a，作为通过片材输送部50连续供给片材4的形式，通过片材退绕部58在热板和基材供给位置p1之间对片材支撑部52所支撑的成卷片材进行连续退绕。然后，通过片材切断部54在退绕方向按照预定的尺寸切断片材4。在切断片材4时，由片材支撑部52的支撑部件和切断片材保持部56保持切断后的成卷片材的片材端部4f、4g。通过包括这种结构的片材输送部50，可以稳定并连续地供给片材4而不会从预定位置脱落。因此能够对成卷片材连续进行退绕和切断，高效且顺利地进行片材4的供给操作。

根据使用热成型装置1的热成型方法，通过片材输送部50供给到热板3的加热面3a的片材4被加热的期间，能够完成在基底22上安装基材10。进而，无论基底22上的基材10的拆卸位置在基材供给位置p1上，还是在非基材供给位置p2上，都可以通过基材供给部40将基底22和基材10配置在基材供给位置p1上。因此，可以将片材4的加热时间包含于在基底22上安装基材10的安装时间内，从而能够缩短循环时间。

(第二实施方式)

下面，对本发明的第二实施方式的热成型装置进行详细说明。

[热成型装置1b的结构]

图13和图14是表示根据本发明第二实施方式的热成型装置1b的结构的纵剖视图和俯视图。

在图13和图14所示的热成型装置1b的结构元件中，对于与图1和图2所示的第一实施方式的热成型装置1a相同的结构元件赋予相同的符号，省略其说明。

如图13所示，热成型装置1b具有与热成型装置1a相同的结构元件。在热成型装置1b中，从热成型装置1a改变片材输送部50的片材切断部54的设置位置。

片材切断部54设置为在下框2中与位于片材4的退绕方向d1的后方的周壁部21的外周面抵接。

片材切断部54是向上方突起设置的切断器，其刃尖能够与片材4的修整区域的外周边缘接触。更详细地，片材切断部54的刃尖自台架6的上面起的高度尺寸与下框2的框上缘部2a自台架6的上面起的高度尺寸相同。另外，通过升降单元(未示出)可以精细调节片材切断部54的刃尖与片材4之间在高度方向上的距离。

[使用热成型装置1b的热成型方法]

接下来，对使用热成型装置1b的热成型方法进行说明。使用本实施方式的热成型装置1b的热成型方法与第一实施方式的热成型方法相同，至少包括第一工序至第五工序的各个工序以及第六工序。因此对于与第一实施方式的热成型方法相同的工序省略其说明，仅对与第一实施方式的热成型方法的不同之处进行说明。

<第四工序>

在使用热成型装置1b的热成型方法中，如图13所示，在第三工序中，从热板3的加热面3a上吸附片材4并加热的状态起，使热板3向下移动。然后，加热面3a的外周部经由片材4与下框2的框上缘部2a密接的同时，使片材切断部54的刃尖从下方抵接片材4。由此，将预先退绕的片材4切断成覆盖、粘附基材10所需的充分大小。

如图14所示，与切断片材保持部56相比，片材端部4f位于退卷方向的前侧。但是，由于片材4在切断前被预先吸附在加热板3的加热面3a上，因此不会出现片材4自片材端部4f下降而从热成型装置1a脱落或者附着在台架6等。另外，片材端部4g由切断片材保持部56和片材支撑部52的支撑部件所保持。在这种情况下，可以省略切断片材保持部56。

[热成型装置1b及热成型方法的作用效果]

如上所述，根据本实施方式的热成型装置1b，由于包括与第一实施方式中的热成型装置1a相同的结构元件，因此获得与第一实施方式的热成型装置1a相同的作用效果。此外，关于使用热成型装置1b的热成型方法，也可以获得与使用热成型装置1a的热成型方法相同的作用效果。即，在热成型的循环时间内，无需单独确保片材4的加热时间，能够缩短循环时间。

另外，根据本实施方式的热成型装置1b，能够通过片材4将热板3密接到下框2的框上缘部2a，且对片材4进行切断。因此，无需单独确保片材4的切断时间，能够进一步缩短循环时间。

(第三实施方式)

下面，对本发明的第三实施方式的热成型装置进行详细说明。

[热成型装置1c的结构]

图15和16是表示根据本发明第三实施方式的热成型装置1c的结构的纵剖视图。

需要说明的是，在图15和图16所示的热成型装置1c的结构元件中，对于与图1和图2所示的第一实施方式的热成型装置1a相同的结构元件赋予相同的符号，省略其说明。

如图15中所示，热成型装置1c除了包括与热成型装置1a相同的结构元件外，还包括片材容纳部80。

片材容纳部80被设置为容纳预先切成预定尺寸的方式的多个片材4、…、4，而不是片材4卷绕成卷筒状的方式。作为片材容纳部80，可以列举上面开口的箱体，但是只要能容纳多个片材4、…、4，则没有特别限定。

热成型装置1c的片材输送部50被设置为逐枚搬出由片材容纳部80所容纳的多个片材4、…、4，并沿着热板3的加热面3a的延伸方向(即，退绕方向d1)供给。作为这种片材输送部50，可以列举例如配置在基材供给位置p1的正上方(即，从垂直方向观察时与热板3的上升位置重叠的位置)之时对热板3没有缓冲的臂型部件(以下，称为臂)82。臂82的前端部形成有通气孔(未示出)，该通气孔连接到真空泵(未示出)，从而进行真空吸引，能够吸附片材4。即，臂82兼具第一实施方式的热成型装置1a中的片材支撑部52和切断片材保持部56的功能。

需要说明的是，只要能够实现上述目的，对片材输送部50的结构不做特别限定。

[使用热成型装置1c的热成型方法]

接下来，对使用热成型装置1c的热成型方法进行说明。使用本实施方式的热成型装置1c的热成型方法与第一实施方式的热成型方法相同，至少包括第一工序至第五工序的各个工序以及第六工序。因此对于与第一实施方式的热成型方法相同的工序省略其说明，仅对与第一实施方式的热成型方法的不同之处进行说明。

<第二工序>

在本工序中，通过片材输送部50的臂82，在热板3的加热面3a和基材供给位置p1之间供给片材4。

与第一工序开始几乎同时地将臂82移动到片材容纳部80的正上方，该片材容纳部80配置在退绕方向上比热板3的加热面3a更靠后的一侧。随后，如图15和图16所示，臂82的前端吸附片材容纳部80所容纳的片材4、…、4中最上边的片材4，并向上方移动臂82(箭头j1方向)。进一步地，配置为臂82沿着热板3的加热面3a的退绕方向d1(箭头j2方向)移动，包围热板3的加热面3a。若完成臂82的移动，则成为片材4铺设在热板3的加热面3a和基材供给位置p1之间的状态。

<第三工序>

在本工序中，与使用热成型装置1a的热成型方法相同的方式，通过热板3对片材4进行加热。

如图16所示，对热板3与片材4之间进行减压，将片材4吸附在加热面3a上并进行加热。将片材4吸附在加热面3a上之后，停止臂82的前端部对片材4的吸附。

然后，与使用热成型装置1a的热成型方法同样进行。

[热成型装置1c及热成型方法的作用效果]

如上所述，根据本实施方式的热成型装置1c，由于包括与第一实施方式中的热成型装置1a相同的结构元件，因此获得与第一实施方式的热成型装置1a相同的作用效果。此外，关于使用热成型装置1c的热成型方法，也可以获得与使用热成型装置1a的热成型方法相同的作用效果。即，在热成型的循环时间中，无需单独确保对片材4的加热时间，能够缩短循环时间。

另外，根据第三实施方式的热成型装置1c，片材4被切成预定尺寸并容纳于片材容纳部80中，因此即使将这些片材4、…、4逐枚供给到热板3的加热面3a时，也可以通过臂82几乎自动地依次供给。因此能够高效顺利地进行片材输送部50对片材4的供给操作。

以上，对本发明的优选实施方式进行了详细的描述，但是本发明不限于上述具体实施方式，在权利要求书记载的本发明的宗旨内，可进行各种变形。

例如，在本发明的任何实施方式的热成型装置中，下框2在基材供给位置p1和非基材供给位置p2之间进行水平方向(例如，图6所示的箭头d3方向)移动。但是，基材供给位置p1和非基材供给位置p2之间不限于这种位置关系。例如，非基材供给位置p2的位置可以是下框2移动到比基材供给位置p1还下面的适当位置，并且是可以从下框2内的基底22拆卸基材10的位置。此时，形成下框2在基材供给位置p1和非基材供给位置p2之间的上下方向移动的结构。

需要说明的是，本发明的任何实施方式的热成型装置1及热成型方法也可以应用于模具成型和覆盖粘合的两种方法。

另外，热板3不限于实施方式所描述和附图所示的结构。例如，热板3可以包括：具有作为热成型对象的基材的容纳区域的框材、从俯视下呈矩形的加热面以及外周缘向框材侧突起且可以抵接该框材的框缘部的框部件。另外，该热板上还可以设置有加热面中与框部件形成角部且俯视下在所述热板的外周部开口的真空孔。