离合器面片多工位自动顶出方法与流程

本发明属于一种离合器面片热压成型、多工位自动顶出方法，可以解决大批量产品的量产问题，提高生产效率，降低劳动强度及降低废次品率。

背景技术：

传统的离合器面片生产都是使用单腔单模生产的，传统溢流式的模具由于人工取片的问题，使用的模具简单、成本低，但原材料浪费严重且工人取出产品很困难，废品率高，也存在边角料环境污染风险。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种离合器面片多工位自动顶出方法，解决的技术问题是：可以实现产品的自动顶出脱模，可以实现一次生产4片，生产效率是传统模具的4倍以上，并且由于是封闭式的模具结构，可以减少边角料异出，可以节约投料量10%，并且由于是自动脱模可以降低缺料及修边等造成的废次品率，封闭式的模具没有飞边也降低工人劳动强度，本发明解决了离合器面片常规方式生产过程存在的上述技术背景的缺点，并且大大提高的生产效率和成品率。

本发明的目的是这样实现的，所述的离合器面片多工位自动顶出方法，包括如下步骤：1）将离合器面片缠绕胚半成品放置在上模、下模之间的4个模腔中，上模板带动上模与下模扣合；2）启动加热板使其中心处设有的圆柱体插入到下模中心设有的圆孔中，达到定位下模中心的作用，然后使加热板通电加热下模，并使离合器面片缠绕胚半成品在上模、下模之间热压形成4个离合器面片；3）当要脱模时，通过上模板带动上模分离，顶出板在液压机构的作用下带动顶出销钉上顶，顶出销钉上设有的压力传感器能感知顶出销钉运动的力量、部位、速度、时间信息，并将此信息传送个微处理器，微处理器能控制液压机构的升降工作，使顶出板和顶出销钉移动而使顶出销钉顶端顶起离合器面片的底部，达到脱模目的，同时顶出板在带弹簧的螺栓中套有的弹簧作用下自动复位顶出销钉，实现顶出板在下模和下模板之间自由的顶出和复位，从而实现离合器面片的连续生产。

所述的离合器面片多工位自动顶出方法，其采用的模具为离合器面片多工位自动顶出模具，所述的离合器面片多工位自动顶出模具包含上模、下模、下模板、加热板及自动顶出机构，上模有4个模腔，下模设有与上模所设有的4个模腔相对应的4个模腔，上模固定于上模板下面，在上模、下模之间置放有离合器面片缠绕胚半成品，在下模下面设有加热板，所述加热板中心处设有的圆柱体能插入到下模中心所设有的圆孔中且能脱开，离合器面片缠绕胚半成品在上模、下模之间的加热加压下能形成4个离合器面片；在位于加热板下面设置有自动顶出机构，所述的自动顶出机构包括液压机构、顶出板和顶出销钉，所述的液压机构与顶出板连接，顶出销钉一端连接在顶出板上、另一端能穿过加热板、下模上所开有的通孔而能接触到将离合器面片缠绕胚半成品经热压后而制成的离合器面片的底面上。

所述的上模与下模密闭盖合，每一个模腔设置根顶出销钉；一带弹簧的螺栓的一端固定在下模板、另一端伸入到下模的外缘所设有的螺栓孔和顶出板的避开孔，实现顶出板在下模与下模板之间的顶出和复位。

与现有技术相比，本发明的有益效果：节约产品投料量10%（产品没有边角料），降低废次品率3%。提高效率400%。减少工人修边劳动强度。减少环境污染（没有多余边角料产生，从而减少环境污染）。产品质量稳定性更好。

附图说明

图1为本发明的总装配结构示意图。

图2为本发明的总装配主视结构示意图。

图3为本发明主视图结构中的一个下模示意图。

图4为图2的总装配结构爆炸示意图。

图5为本发明的控制原理框图。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作思维、达成目的及功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明的具体使用过程。

如图1、图2、图3和图4所示：本发明所述的离合器面片多工位自动顶出方法，包括如下步骤：1）将离合器面片缠绕胚半成品放置在上模2、下模3之间的4个模腔中，上模板带动上模2与下模3扣合；2）启动加热板4使其中心处设有的圆柱体4a插入到下模3中心设有的圆孔中，达到定位下模3中心的作用，然后使加热板4通电加热下模3，并使离合器面片缠绕胚半成品在上模2、下模3之间热压形成离合器面片1；3）当要脱模时，通过上模板带动上模2分离，顶出板5在液压机构的作用下带动顶出销钉6上顶，顶出销钉6上设有的压力传感器能感知顶出销钉6运动的力量、部位、速度、时间信息，并将此信息传送个微处理器，微处理器能控制液压机构的升降工作，使顶出板5和顶出销钉6移动而使顶出销钉6顶端顶起离合器面片1的底部，达到脱模目的，同时顶出板5在带弹簧的螺栓8中套有的弹簧作用下自动复位顶出销钉6，实现顶出板5在下模3和下模板之间自由的顶出和复位，从而实现离合器面片的连续生产。

上述的离合器面片多工位自动顶出方法，其采用的模具为离合器面片多工位自动顶出模具，所述的模具为离合器面片多工位自动顶出模具包含上模2、下模3、下模板、加热板4及自动顶出机构，上模2有4个模腔，下模3设有与上模2所设有的4个模腔相对应的4个模腔，上模2固定于上模板下面，其结构特点为：在上模2、下模3之间置放有离合器面片缠绕胚半成品，在下模3下面设有加热板4，所述加热板4中心处设有的圆柱体4a能插入到下模3中心所设有的圆孔中且能脱开，离合器面片缠绕胚半成品在上模2的4个模腔、下模3的4个模腔之间的加热加压下能形成4个离合器面片1；在位于加热板4下面设置有自动顶出机构，所述的自动顶出机构包括液压机构、顶出板5和顶出销钉6，所述的液压机构与顶出板5连接，顶出销钉6一端连接在顶出板5上、另一端能穿过加热板4、下模3上所开有的通孔7而能接触到将离合器面片缠绕胚半成品经热压后而制成的离合器面片1的底面上。

上述的顶出销钉6可以根据产品设计，本实施例单模设有4根，顶出销钉6一端连接在顶出板5上、另一端能穿过加热板4、下模3上所开有的通孔7而能接触到离合器面片制作材料（离合器面片缠绕胚半成品）的经热压而制成的离合器面片1的底面上，当要脱模时，上模板带动上模2分离，顶出板5在顶出机构(如液压机构)的作用下带动顶出销钉6上顶，即能使顶出板5和顶出销钉6移动而使顶出销钉6顶端顶起离合器面片1的底部，达到脱模目的，而同时顶出板5在带弹簧的螺栓8中套有的弹簧作用下自动复位顶出销钉6，带弹簧的螺栓8的一端能固定在下模板、另一端伸入到下模3外缘设有的螺栓孔和顶出板5的避开孔，实现顶出板5在下模3和下模板之间自由的顶出和复位，从而实现离合器面片的连续生产。小规格离合器面片产品厚度在3mm~5mm不等，不易生产，常规模具生产的产品边角料多且时常发生缺料产生的废次品（溢流式模具易产生缺料），并且经常修剪边角料容易造成产品修坏的缺陷，但是使用了本发明模具后，由于模具是上模2和下模3封闭式的结构没有溢料，故投料量可以大大减少且模具上、下模加压从而从所投原料在密闭腔中流动性更好，产品外观均匀且厚度稳定，最重要的是产品在完成生产设定工艺后，由本发明所设计的自动顶出机构的顶出板5和顶出销钉6将离合器面片1自动顶出，工人就可以拿出产品，无需像常规模具那样需要特殊工具取片（美工刀取片容易损坏产品也存在安全隐患），且无需修理边角料，大大降低工人劳动强度。

为了使本发明实现更精确的脱模，在顶出销钉6上设有压力传感器，压力传感器感知顶出销钉6运动的力量、部位、速度、时间等信息，并将此信息传送到微处理器，微处理器能控制液压机构的升降工作，达到最佳的将离合器面片1自动顶出，当顶出后，当压力传感器感知顶出销钉6上的离合器面片1取走后，并将此信息传给微处理器，微处理器能控制液压机构的升降工作使顶出销钉6回位。

以上显示和描述了本发明的使用原理和基本特征及本发明的优点。可以根据加工离合器面片的产品的大小规格及上下模板的尺寸范围做适当的调整设计，均可达到上述使用效果。