一种脱模装置及脱模方法与流程

本发明涉及脱模技术领域，尤其涉及一种脱模装置及脱模方法。

背景技术：

饮水机中的供水系统需要许多直形及弯形的符合饮用水级的硅橡胶管。由于挤出生产的硅橡胶管抗压力爆破性能无法满足需求，必须采用模压或注射硫化成形才能符合要求。该类产品在模具开发时结构只能采用鱼骨形的模芯结构，产品成形后附在鱼骨形的模芯上只能用一只手持木条在模芯的后端推产品，另一只手在模芯的前端用力拔出来，每一个穴位模芯依次作业完成脱模。作业过程易导致产品破裂不良率升高且在生产时模具的温度达170℃，作过程需全程佩戴手套隔热，作业很不方便，作业时间长且会造成温度损失，从而最终导致产能低下。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种脱模装置及脱模方法。

为解决上述技术问题，本发明采用了以下技术措施：

一种脱模装置，用于硅橡胶管与模芯之间的脱模，包括供气单元以及连接单元，所述连接单元包括连接体，所述连接体包括连接端以及接触端，所述连接体内设置有一通气道，所述通气道贯通所述连接端以及接触端；所述连接端与所述供气单元连接，所述接触端内设置有一容纳腔，所述容纳腔用于容纳所述模芯的一端；所述接触端远离所述连接端设置有延伸部，所述延伸部设置有导向的斜坡面，用于脱模时所述斜坡面插入所述硅橡胶管与所述模芯之间；所述供气单元的气流通过所述通气道进入所述容纳腔，然后进入所述硅橡胶管与所述模芯之间，从而使得所述硅橡胶管与所述模芯之间产生一间隙。

本发明还可以通过以下技术措施进一步完善：

作为进一步改进，所述接触端的内壁面上设置有至少一条通气槽。

作为进一步改进，所述通气槽沿所述接触端的外表面向外凹陷。

作为进一步改进，所述通气槽由多条凸起构成。

作为进一步改进，多条所述凸起沿所述接触面的内表面向内凸出。

作为进一步改进，多条所述通气槽均匀环设于所述容纳腔内壁面的四周。

作为进一步改进，所述连接体与所述供气单元为可拆卸连接，所述连接端上设置有与所述供气单元的出气口适配的外螺纹，用于所述连接体与所述供气单元的连接。

作为进一步改进，所述斜坡面的斜坡口部设置有一倒角，用于减少所述连接体与所述模芯之间的相互刮擦。

作为进一步改进，所述供气单元为气枪，包括供气道、供气开关以及把手，所述供气道连通所述通气道，所述供气开关用于控制气流快慢。

另一方面，本发明还提供了一种使用上述脱模装置的脱模方法，包括以下步骤：

s1，将所述连接体固定于所述供气单元；

s2，所述容纳腔容纳所述模芯的一端，同时所述斜坡面插入所述硅橡胶管与所述模芯之间；

s3，轻捏所述斜坡面上的硅橡胶管，控制所述供气单元进行供气，再将所述供气单元与所述硅橡胶管一起往回拉，完成脱模；重复s2至s3。

与现有技术相比较，本发明具有以下优点：

1、本发明通过硅橡胶产品的弹性及柔性，通过高压气流使硅橡胶管与模芯之间产生间隙以利于硅橡胶管的脱模；

2、本发明通过在容纳腔内壁面环设通气槽，保证高压气流均匀顺畅充足；

3、本发明在延伸部设置有导向的斜坡面，保证作业员能够快速准确地将斜坡面插入硅橡胶管与模芯之间，并在延伸部插入硅橡胶管与模芯一端设置有倒角，用于减少连接体与模芯之间的相互刮擦，方便以确保作业过程的顺畅性。

4、本发明结构简单，操作方便，提高了脱模的效率。

附图说明

附图1是发明一种脱模装置的使用时未供气状态下的剖视图；

附图2是发明一种脱模装置的使用时供气状态下的剖视图

附图3是发明一种脱模装置中连接体长度方向的剖视图；

附图4是发明一种脱模装置中连接体宽度方向的剖视图；

附图5是发明一种脱模装置中连接体使用状态的剖视图；

附图6是发明一种脱模装置中固定杆与连接体的示意图。

主要元件符号说明

硅橡胶管1

模芯2

供气单元3

连接体4

连接端41

接触端42

通气道43

容纳腔421

延伸部422

通气槽423

供气道31

供气开关32

把手33

固定杆5

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

实施例一，请参阅图1至图6，本发明提供一种脱模装置，用于硅橡胶管1与模芯2之间的脱模，包括供气单元3以及连接单元，所述连接单元包括连接体4，所述连接体4包括连接端41以及接触端42，所述连接体4内设置有一通气道43，所述通气道43贯通所述连接端41以及接触端42；所述连接端41与所述供气单元3连接，所述接触端42内设置有一容纳腔421，所述容纳腔421用于容纳所述模芯2的一端；所述接触端42远离所述连接端41设置有延伸部422，所述延伸部422设置有导向的斜坡面，用于脱模时所述斜坡面插入所述硅橡胶管1与所述模芯2之间；所述供气单元3的气流通过所述通气道43进入所述容纳腔421，然后进入所述硅橡胶管1与所述模芯2之间，从而使得所述硅橡胶管1与所述模芯2之间产生一间隙。

为了保证高压气的通气效果，所述接触端42的内壁面上设置有至少一条通气槽423，所述通气槽423沿所述接触端42的外表面向外凹陷。实施例二中，所述通气槽423由多条凸起构成，多条所述凸起沿所述接触端42的内表面向内凸出。

多条所述通气槽423均匀环设于所述容纳腔421内壁面的四周，在本实施例中，设置有6条通气槽423。

所述连接体4与所述供气单元3为可拆卸连接，当生产不同大小的硅橡胶管1时，可根据所述模芯2的大小选择具有不同容纳腔421的连接体4。作为优选的实施例，所述连接端41上设置有与所述供气单元3的出气口适配的外螺纹，用于所述连接体4与所述供气单元3的连接，即可通过外螺纹旋转进行固定。更换时直接把旧的连接体4通过螺纹旋出，新的连接体再螺纹旋入，一分钟完成更换的操作，操作过程简单方便。

所述接触端42远离所述连接端41设置有延伸部422，所述延伸部422设置有导向的斜坡面，所述延伸部422与所述接触端42一体制成。脱模时，将所述斜坡面插入所述硅橡胶管1与所述模芯2之间，所述硅橡胶管1的一部分会裹在斜坡面上，高压气流也可以更好的流入至硅橡胶管1与模芯2之间。

所述供气单元3为气枪，包括供气道31、供气开关32以及把手33，所述供气道31连通所述通气道43，所述供气开关32用于控制气流快慢，所述的高压气枪具体为一种普通的高压气枪。气流的快慢影响脱模的效果，气流太慢，硅橡胶管1与所述模芯2之间产生的间隙越小，不利于硅橡胶管1的拨出；硅橡胶管1虽具备很好的弹性及柔性，但气流太快，容易对硅橡胶管1产生损坏。

所述斜坡面的斜坡口部设置有一倒角，一方面用于减少所述连接体4与所述模芯2之间的相互刮擦，造成所述模芯2损坏；另一方面延伸部422也可以更加顺畅的插入所述硅橡胶管1与所述模芯2之间。

另一方面，本发明还提供了一种使用上述脱模装置的脱模方法，包括以下步骤：

s1，将所述连接体4固定于所述供气单元3；本实施例中，通过连接端41设置的外螺纹与气枪的出气口螺纹连接。

s2，所述容纳腔421容纳所述模芯2的一端，同时所述斜坡面插入所述硅橡胶管1与所述模芯2之间；

s3，轻捏所述斜坡面上的硅橡胶管1，控制所述供气单元3进行供气，高压气流从出气口通过通气道43进入到容纳腔421，然后沿着容纳腔421四周的通气槽423进入到硅橡胶管1与模芯2之间，使得硅橡胶管1与模芯2之间产生一定的间隙。用手轻捏所述斜坡面上的硅橡胶管1后，再将供气单元3(气枪)与所述硅橡胶管1一起往回拉，硅橡胶管1随着气枪一起运动，完成硅橡胶管1的脱模；重复s2至s3。

实施例一中，所述连接单元还包括固定件以及密封件，所述固定件用于所述连接单元与所述供气单元3之间的辅助连接固定；所述密封件用于所述连接单元与所述供气单元3之间的密封作用，防止漏气。

在实际中，还包括固定杆5，多条模芯2对称的排布于所述固定杆5上，形成鱼骨形；多条模芯2与所述固定杆5之间可拆卸，当一次脱模作业完成后，依次快速进行多次的脱模作业，加快了硅橡胶管1的脱模效率。所述模芯2所述脱模作业过程简单，只需左右手配合，一个动作即可完成脱模，即使新员工也能够安全操作。

综上所述，本发明通过硅橡胶产品的弹性及柔性，通过高压气流使硅橡胶管1与模芯2之间产生间隙以利于硅橡胶管1的脱模；通过在容纳腔421内壁面环设通气槽423，保证高压气流均匀顺畅充足；通过在延伸部422设置有导向的斜坡面，保证作业员能够快速准确地将斜坡面插入硅橡胶管1与模芯2之间，并在斜坡面的斜坡口部设置有一倒角，减少连接体4与模芯2之间的相互刮擦，方便以确保作业过程的顺畅性。同时，本发明结构简单，操作方便，提高了脱模的效率。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。