本发明涉及一种具有浇头自切断功能的注塑模具结构。
背景技术：
在现有技术中，注塑加工完成后，塑料压注端口部的浇头需要手工的剪除，其效率及其低下，劳动强度也很大，同时，剪除的浇头如果弃之不用，不仅造成浪费而且增加产品的生产成本，若二次加工重复利用，又会降低产品的质量。
技术实现要素：
为了克服现有技术中注塑加工完成后的浇头剪除处理效率低下、劳动强度高、不仅造成原材料浪费而且增加产品的生产成本的问题，本发明提供一种具有浇头自切断功能的注塑模具结构，该具有浇头自切断功能的注塑模具结构的设计紧凑、浇头在模腔内自动完成切除、生产效率高、节省原材料、可靠性强。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括左半模和右半模，左半模和右半模上分别设有相对配合的左模腔和右模腔，在左模腔的下端连通向下延伸的注塑通道，左半模中注塑通道的径向一侧连通滑槽，滑槽中活动设置滑切刀，滑切刀在滑槽中顶压复位弹簧，滑切刀上具有切断部和顶压部，切断部在注塑通道中对压注料形成切断，顶压部在注塑通道外与右半模形成顶压配合。
切断部在滑切刀上多个间隔设置，顶压部对称设置在滑切刀的两端。
在左半模中注塑通道外的径向另一侧设置有电热管。
在右半模中滑动设置推杆，推杆的一端固定在推板上，另一端顶压脱模，推板在右半模中滑动，推板外接压杆。
本发明通过上述具体设计，浇头可在模腔内自动完成切除，大大提高了注塑加工效率，具有结构紧凑、节省原材料、可靠性强的优点。
附图说明
以下结合附图和实施例说明本发明的详细内容。
图1是本发明的结构示意图。
图2是图1的a-a剖视图。
图3是图1的b-b剖视图。
具体实施方式
如图所示，本发明包括左半模1和右半模2，左半模1和右半模2上分别设有相对配合的左模腔4和右模腔5，在对嵌件进行注塑加工时，固定嵌件的夹具3设置在模腔的上方，在左模腔4的下端连通向下延伸的注塑通道6，左半模1中注塑通道6的径向一侧连通滑槽7，滑槽7中活动设置滑切刀8，滑切刀8在滑槽7中顶压复位弹簧9，滑切刀8上具有切断部10和顶压部11，切断部10在注塑通道6中对压注料形成切断，顶压部11在注塑通道6外与右半模2形成顶压配合。切断部10在滑切刀8上多个间隔设置，顶压部11对称设置在滑切刀8的两端。切断部10多个间隔设置对应于多个同时工作的注塑通道6。在左半模1中注塑通道6外的径向另一侧设置有电热管12。电热管12在工作状态下保持恒温，使注塑通道6中热熔的塑料不会凝固。在右半模2中滑动设置推杆13，推杆13的一端固定在推板14上，另一端顶压脱模，推板14在右半模2中滑动，推板14外接压杆15。在对塑柄钥匙胚等嵌件进行注塑加工的工作状态下，左半模1和右半模2合模后，固定在夹具3中的钥匙坯14的下部处在左模腔4和右模腔5合拢后形成的腔室内，滑切刀8上的顶压部11顶压右半模2，复位弹簧9被压缩，切断部10移离注塑通道6，注塑通道6处于打开状态；热熔的塑料在压力下由注塑通道6进入左模腔4和右模腔5合拢后形成的腔室内成型为钥匙坯塑柄。左半模1和右半模2分开时，滑切刀8在复位弹簧9的作用下复位，复位时滑切刀8上的切断部10在注塑通道6中切断热熔的塑料，推杆13的一端在右模腔5外上方顶压钥匙坯16脱模，脱模后，钥匙坯的塑柄部不会形成浇头。以上所述的实施例仅仅是对本发明一种具有浇头自切断功能的注塑模具结构的优选实施方式进行描述，并非对发明的构思和范围进行限定，在不脱离本发明方案的前提下，本领域技术人员对本发明的技术方案作出的各种外型变型和改进，均应落入本发明一种塑柄钥匙坯注塑模具结构的保护范围。