一种软胶拱形制品注塑方法与流程

本发明涉及注塑技术领域，更具体地，本发明涉及一种软胶拱形制品注塑方法。

背景技术：

在塑胶制品的注塑成型过程中，tpu等软胶料流动性较好，在加热或注射时极易产生瓦斯等气体。尤其是，当塑胶制品为软胶拱形状的制品时，由于拱形制品结构形状的特殊性，注塑过程中产生的气体无法及时有效排出。

成型过程中产生的瓦斯等气体无法有效的排出，会在模具型腔内产生排气不良，不仅造成塑胶制品表面的灼伤缺陷，还增加了对模具的污染。同时，积尘的气体还会产生反向压力而降低充膜速度，使机台运转不稳定，且调试周期长、难度大，不仅增加了模具的保养维修次数，也缩短了模具的使用寿命。

目前，通过对模具的整个分型面加开排气，对排出瓦斯气体有一定的作用。但是，由于确定整个分型面加开排气的尺寸，较难实现，而且会导致软胶制品毛边严重、制品尺寸不稳定。

因此，有必要对软胶拱形制品注塑方法进行改进。

技术实现要素：

本发明的一个目的是提供一种软胶拱形制品注塑方法的新技术方案。

根据本发明的一个方面，提供了一种软胶拱形制品注塑方法。该软胶拱形制品注塑方法包括：提供模具，所述模具包括用于成型软胶拱形制品的型腔以及拱形分型面，在所述模具上设有浇口和两个排气通道，两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面长度方向的两侧而且与所述型腔连通；将熔融软胶料分段注射入所述模具型腔内，在末段注射时，熔融软胶料射出速度控制在10mm/s-15mm/s；当所述拱形分型面长度方向的两端位置最后填满熔融塑胶料时，熔融软胶料充满所述模具型腔；对所述模具进行保压。

可选地，在对所述模具进行保压时，保压速度控制在4mm/s-10mm/s。

可选地，所述排气通道远离所述型腔的一端与气体处理单元连通。

可选地，所述排气通道包括一端与所述型腔连通的排气槽，所述排气槽位于所述拱形分型面长度方向的一端。

可选地，所述模具包括定模和动模，所述型腔设置于所述定模上，所述排气槽设置于所述定模上。

可选地，所述排气通道还包括导气孔，所述排气槽通过所述导气孔与外界连通。

可选地，所述导气孔的孔径为5毫米。

可选地，所述浇口包括两个侧浇口。

可选地，两个所述侧浇口位于所述拱形分型面上，两个所述侧浇口将所述拱形分型面的长度等分为三段。

可选地，还提供有注射机，所述注射机包括料管，在将熔融软胶料注射入所述模具型腔内时，所述料筒的温度控制在210℃-230℃。

本发明的发明人发现，在软胶拱形制品注塑过程中，由于拱形制品结构形状的特殊性，注塑过程中产生的瓦斯气体无法及时有效排出。这会导致模具型腔内排气不良，造成塑胶制品表面的灼伤缺陷，增加了对模具的污染。同时，积聚的气体还会产生反向压力导致充膜速度降低，使机台运转不稳定，且调试周期长、难度大，不仅增加了模具的保养维修次数，也缩短了模具的使用寿命。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。

本发明提供的软胶拱形制品注塑方法中，针对软胶拱形制品的结构、外形特点，对其注塑方法进行了特别设计。模具包括型腔和拱形分型面，两个排气通道分别位于拱形分型面的两侧位置而且与型腔连通。在持续将熔融软胶料注射入模具型腔内的过程中，拱形分型面的两端最后才填满熔融塑胶料，此时熔融软胶料充满模具型腔。在注射过程中，排气通道不会被熔融软胶料堵住，气体能够通过两个排气通道及时排出，不会残留在型腔内。

熔融软胶料被分段注射入模具型腔内，在末段注射时，熔融软胶料射出速度控制在10mm/s-15mm/s。末段注射速度不会过快，能够保证产生的瓦斯及时通过两个排气通道排出，不会残留在拱形型腔内。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本发明的实施例，并且连同其说明一起用于解释本发明的原理。

图1是本发明一种实施例中提供的软胶拱形制品注塑方法的示意图；

图2是本发明一种实施例中提供的模具的结构示意图。

其中，10：型腔；11：拱形分型面；12：浇口；13：排气槽；14：导气孔。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本发明的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本发明的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本发明及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

本发明提供了一种软胶拱形制品的注塑方法，该注塑方法用于成型软胶拱形制品。软胶料在加热、注射成型过程中产生的瓦斯等气体能够被及时排出，不会残留在模具型腔内。例如，软胶料可以为tpu(thermoplasticpolyurethanes，热塑性聚氨酯弹性体橡胶)或者其他材质软胶料。软胶拱形制品在其长度方向上包括弧形形状。例如，软胶拱形制品可呈或者近似呈拱桥形结构、香蕉形结构或者其他拱形结构。

参考图1，所述注塑方法包括以下步骤：

提供用于成型软胶拱形制品的模具。参考图2，所述模具包括用于成型软胶拱形制品的型腔10以及拱形分型面11。所述型腔10根据所需软胶拱形制品的具体形状来设计。所述拱形分型面11用于取出在所述型腔10内成型的软胶拱形制品。例如，所述拱形分型面11可为平面结构，其中所述拱形分型面11上两条相对的边呈平行弧线或者近似呈平行弧线。

在所述模具上设有浇口12和两个排气通道。熔融软胶料通过所述浇口12被注射入所述模具的型腔10内。两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面11长度方向的两侧。而且，每个所述排气通道的一端与所述型腔10连通，以将软胶料在加热、注射成型过程中产生的气体能够及时排出所述型腔10。例如图1所示，两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面11弧长方向的两侧位置而且与所述型腔10连通。

所述排气通道的另一端与外界连通，以将所述模具型腔10内的气体排出。优选地，在外界可设有气体处理单元，所述排气通道远离所述型腔10的一端可与气体处理单元连通。例如，所述排气通道远离所述型腔10的一端可与吸气装置连通，以产生吸力。又例如，所述排气通道远离所述型腔10的一端可与废气处理装置连通，以对瓦斯等废气进行处理。

之后，将tpu等熔融软胶料分段注射入所述模具的型腔10内。在不同位置，熔融软胶料有不同的注射速度和注射压力。在末段注射时，熔融软胶料的射出速度控制在10mm/s-15mm/s。

在末段注射一定时间后，在所述拱形分型面11长度方向的两端位置最后填满熔融塑胶料时，熔融软胶料充满所述模具的型腔10内。在持续将熔融软胶料注射入所述模具型腔10内的过程中，所述拱形分型面11的两端位置最后才填满熔融塑胶料。这样，能够及时排出产生的气体。

在熔融软胶料充满所述模具的型腔10后，对模具进行保压。这样，能够控制产品的变形量及尺寸的大小。能够防止熔融软胶料温度降低及其内部的内应力导致的回流现象。

如此，在持续将熔融软胶料注射入所述模具型腔10内的过程中，所述拱形分型面11的两端位置最后才填满熔融塑胶料。所述排气通道不会被熔融软胶料堵住，产生的气体能通过两个排气通道被及时排出，不会残留在拱形型腔10内。

末段注射速度控制在10mm/s-15mm/s。末段注射速度不会过快，保证产生的气体能够及时通过两个所述排气通道排出，不会残留在所述模具的型腔10内。

注射过程中产生的气体能够及时通过两个所述排气通道排出，不会残留在所述模具的型腔10内，能够避免软胶拱形制品的成型缺陷。同时，能够避免对模具的腐蚀，大大降低了模具保养以及维修频次，增加了模具的实际使用寿命。该种注塑方法操作简单、容易加工，还能够降低生产成本。

考虑到熔融状态下的原料物性以及拱形制品成型的特殊性，对保压速度要求较为严格。可选地，在对所述模具进行保压时，保压速度可以控制在4mm/s-10mm/s。如此，保压速度不会过快，制品表面不会出现毛边严重、尺寸不稳定的缺陷。保压速度也不会过慢，制品不会出现不易打饱、缩水的缺陷。

由于软胶拱形制品形状结构较为复杂、外观缺陷多，熔融软胶料可以至少分四段注射入所述型腔10内。例如，熔融软胶料可分五段注射入所述型腔10内。

本发明中，两个所述排气通道分别位于所述拱形分型面11长度方向的两端而且与所述型腔10连通。两个所述排气通道的具体结构和形成方式可以有多种。

在一个例子中，参考图2，每个所述排气通道均可包括一端与所述型腔10连通的排气槽13。每个所述排气槽13位于所述拱形分型面11的一侧位置。在合膜时，所述排气槽13的另一侧被密封，只有两端导通。其中一端连通所述型腔10。这样，所述型腔10内产生的气体能够进入所述排气槽13，以被及时排出。

在该实施例中，参考图2，所述排气通道还可以包括导气孔14。所述导气孔14的一端连通于所述排气槽13，所述导气孔14的另一端连通于外界。所述排气槽13通过所述导气孔14与外界连通。例如，所述导气孔14可以从所述排气槽13开始穿通所述模具直至与外界连通。

所述导气孔14的孔径可被设置为5毫米。这样，能够保证所述排气通道能持续将所述型腔10内产生的气体及时排出，在所述模具的型腔10内不会有气体残留。

在该实施例中，所述模具可包括定模和动模。参考图2，所述型腔10可设置于所述定模上。所述排气槽13可设置于所述定模的表面上。例如，所述导气孔14可以贯穿所述定模或者动模以与外界连通。

当然，所述型腔10的一部分可以设置于定模上，另一部分可以设置于所述动模上。在合模时，形成完整型腔10。

熔融软胶料通过所述浇口12被注入所述型腔10内。所述浇口12的位置可以有多种，只要其能够实现熔融塑胶料最后填满所述拱形分型面11长度方向的两端位置即可。优选地，参考图2，所述浇口12可以包括两个侧浇口。两个所述侧浇口设置于所述型腔10的侧表面上。例如，所述侧浇口的横截面可呈圆形、矩形或者其他形状。如此，易于去除料把，浇口痕迹小，对外观质量影响较小。

在将熔融软胶料注射入所述型腔10时，为使熔融软胶料能够较为同步均匀地最后填满于所述拱形分型面11长度方向的两端。进一步地，参考图2，两个所述侧浇口位于所述拱形分型面11上。两个所述侧浇口沿所述拱形分型面11长度方向均匀分布。两个所述侧浇口将所述拱形分型面11的长度等分为三段。例如图2所示，两个所述侧浇口可将所述拱形分型面的弧长等分为三段。这样，熔融软胶料能够较为同步均匀地最后填满于所述拱形分型面11长度方向的两端。

熔融软胶料需要被注射入所述型腔10内。优选地，所述注塑方法还提供有注射机，以将熔融软胶料注射入所述模具型腔10内。所述注射机的具体结构可以采用现有技术。所述注射机可以包括料管。根据原材料物性表，在将熔融软胶料注射入所述模具型腔10内时，所述料筒的温度控制在210℃-230℃。例如，软胶料可为tpu软胶料。为了避免成型软胶拱形制品的表面出现严重毛边，具体实施过程中，所述料筒的温度在此区间内可尽量偏下限设置。

虽然已经通过例子对本发明的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本发明的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本发明的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本发明的范围由所附权利要求来限定。