热收缩膜成型装置的制作方法

本发明涉及塑料薄膜生产设备领域，尤其涉及一种热收缩膜成型装置。

背景技术：

塑料薄膜生产过程为：首先将高聚物原料通过挤出机加热熔融后挤出成厚片，然后在适当温度范围内通过纵拉机及横拉机对塑料厚片进行一定倍数的拉伸，在拉紧状态下进行热定型，最后冷却并进行后续处理便可制得塑料薄膜。

现有的铸片形成主要依靠铸片辊，铸片棍是将加热熔融的塑料挤压成厚片，而后对厚片进行快速骤冷，以提高结晶体数量，使之达到均匀细密的结晶体要求，从而提高产品的透明度、光泽度，避免了对下道拉伸工序产生不良影响，然而熔融原料被铸片棍挤压成片的过程中，多余熔融原料会被挤出铸片棍，粘黏在两个铸片辊的侧壁上，如不及时清理会影响铸片辊的转动，进而影响铸片质量，从而影响生产出来的塑料薄膜的质量，而通过人工清理不仅增加劳动强度，还存在清理不及时的情况。因此，目前急需一种带有可自动清理粘黏在铸片辊侧壁上的塑料废料的热缩膜成型装置。

技术实现要素：

本发明意在提供一种热收缩膜成型装置，以解决现有技术在铸片过程中，多余熔融粘黏在铸片辊的侧壁上影响铸片质量的问题。

本发明提供的基础方案为：热收缩膜成型装置，包括模头、铸片辊、导辊、传送辊和压辊，所述铸片辊包括第一铸片辊和第二铸片辊，所述第一铸片辊、第二铸片辊和导辊依次并列平行设置，所述第一铸片辊和第二铸片辊相向转动，所述导辊与第二铸片辊反向转动，所述第一铸片辊和第二铸片辊为中空式，第一铸片辊和第二铸片辊内存放有进行温度控制的循环水，压辊包括上压辊和下压辊，上压辊和下压辊相向转动，熔融原料通过模头挤出，经第一铸片辊和第二铸片辊挤压冷却后通过导辊、传送辊及压辊进入下一道工序；

所述第二铸片辊的辊缘开设有一圈用于铸片的凹槽，第一铸片辊和导辊分别深入到凹槽内，所述第二铸片辊包括腰部和翼部，第一铸片辊与腰部之间设有用于铸片的第一间隙，导辊与腰部之间设有用于铸片二次压制并使铸片通过的第二间隙，翼部内侧壁与第一铸片辊侧壁间设有保证第一铸片辊和第二铸片辊相互转动的第三间隙，翼部内侧壁与导辊侧壁间设有保证第二铸片辊和导辊相互转动的第四间隙，所述模头设于第一间隙的正上方，所述翼部上设有正对第三间隙喷水的喷头，通过阀门控制喷头喷水，所述翼部外侧壁上设有用于向第二铸片辊输入气体的进气孔。

基础方案的工作原理：熔融原料通过模头挤出，熔融原料经空气短暂冷却后，进入第一铸片辊和第二铸片辊间的第一间隙，由于两辊相向转动，被空气短暂冷却的熔融原料经第一铸片辊和第二铸片辊挤压冷却成型，冷却后的铸片经导辊、传送辊及压辊进入下一道工序。

由于铸片辊在挤压熔融原料成型的过程中，多余的废料会通过第三间隙挤出，并积压在第三间隙周围，严重影响铸片辊的转动。

当积压废料较多时，关闭设备，向设于第二铸片辊翼部外侧壁上的进气孔输入气体，同时打开阀门，第二铸片辊内的水混合着气体从喷头喷出；此时，气体混合进水中，并通过喷头对着第三间隙出的废料喷出，由于第二铸片辊内存储的水温度较低，可对积压的废料进行快速降温，废料快速凝结成固体，而由于水中混合有气体，使第二铸片辊内不同部位的真空压比例发生急剧变化，同时由于喷头处水流的紊乱致使部分外界空气通过喷头进入第二铸片辊中，进一步造成第二铸片辊中压强不均且急剧变化，致使局部水流的流态、流速、流向发生急剧变化，从而混合有气体的水通过喷头喷出时，引起第二铸片辊强烈抖动，出现“水锤”现象，第二铸片辊的剧烈抖动可将被水冷却成固体的废料抖落，无需人工清理，降低了劳动强度。

基础方案的有益效果是：本方案采用循环水进行铸片辊的温度控制，不仅可对铸片进行冷却成型，还可对废料进行冷却，加强了设备的利用率，降低了成本，而且通过对废料进行快速冷却的同时利用“水锤”效应对粘黏在两个铸片辊的侧壁上的废料进行及时处理，避免废料堆积对第一铸片辊盒第二铸片辊的转动带来的影响，进而影响铸片质量，从而影响生产出来的塑料薄膜的质量，也减少了人为参与，降低了劳动强度。

进一步，导辊为采用循环水进行温度控制的二级冷却辊。有益效果：导辊对铸片进行二次冷却，提高了冷却效果，避免了由于冷却不彻底而使得成型的铸片黏连在辊上，影响铸片质量，从而影响塑料薄膜的质量。

进一步，还包括用于第一间隙和第二间隙宽度的调节旋钮。有益效果：可根据生产要求，通过调节旋钮调节第一间隙和第二间隙宽度，以生产出不同厚度的铸片，提高设备的适应性。

进一步，还包括用于调节模头高度的升降机构。有益效果：升降机构可根据生产情况将模头调节到最适位置，防止模头太低，造成从模头流出的熔融原料堆积在第一间隙出，模头太高，增加了熔融原料与空气的接触时间，使熔融原料冷却过度，不利于挤压成型。

进一步，所述铸片辊的辊温控制在35~40℃。有益效果：保证了铸片和废料的冷却成型的同时，合理控制温度，实现成本最低化。

进一步，所述导辊的辊温控制在30℃。有益效果：对铸片进行二次冷却，提高了冷却效果，避免了由于冷却不彻底而使得成型的铸片黏连在辊上，影响铸片质量，从而影响塑料薄膜的质量。

附图说明

图1为本发明热收缩膜成型装置实施例的主视示意图；

图2为本发明热收缩膜成型装置实施例图1中a部分的俯视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式对本发明作进一步详细的说明：

说明书附图中的附图标记包括：模头1、第一铸片辊2、第二铸片辊3、导辊4、传送辊5、压辊6、喷头7、腰部31、翼部32、进气孔33。

实施例基本如图1所示：

热收缩膜成型装置，包括模头1、铸片辊、导辊4、传送辊5和压辊6，所述铸片辊包括第一铸片辊2和第二铸片辊3，所述第一铸片辊2、第二铸片辊3和导辊4依次并列平行设置，所述第一铸片辊2和第二铸片辊3相向转动，所述导辊4与第二铸片辊3反向转动，所述第一铸片辊2和第二铸片辊3为中空式，第一铸片辊2和第二铸片辊3内存放有进行温度控制的循环水，压辊6包括上压辊6和下压辊6，上压辊6和下压辊6相向转动，熔融原料通过模头1挤出，进入第一铸片辊2和第二铸片辊3间隙，经第一铸片辊2和第二铸片辊3挤压冷却后通过导辊4、传送辊5及压辊6进入下一道工序；

所述第二铸片辊3的辊缘开设有一圈用于铸片的凹槽，第一铸片辊2和导辊4分别深入到凹槽内，所述第二铸片辊3包括腰部31和翼部32，第一铸片辊2与腰部31之间设有用于铸片的第一间隙，导辊4与腰部31之间设有用于铸片二次压制并使铸片通过的第二间隙，翼部32内侧壁与第一铸片辊2侧壁间设有保证第一铸片辊2和第二铸片辊3相互转动的第三间隙，翼部32内侧壁与导辊4侧壁间设有保证第二铸片辊3和导辊4相互转动的第四间隙，所述模头1设于第一间隙的正上方，所述翼部32上设有正对第三间隙喷水的喷头7，通过阀门控制喷头7喷水，所述翼部32外侧壁上设有用于向第二铸片辊3输入气体的进气孔33。

铸片辊的辊温控制在35~40℃，保证了铸片和废料的冷却成型的同时，合理控制温度，实现成本最低化。导辊4为采用循环水进行温度控制的二级冷却辊，导辊4的辊温控制在30℃，导辊4对铸片进行二次冷却，提高了冷却效果，避免了由于冷却不彻底而使得成型的铸片黏连在辊上，影响铸片质量，从而影响塑料薄膜的质量。

还包括用于第一间隙和第二间隙宽度的调节旋钮，可根据生产要求，通过调节旋钮调节第一间隙和第二间隙宽度，以生产出不同厚度的铸片，提高设备的适应性。

还包括用于调节模头1高度的升降机构，升降机构可根据生产情况将模头1调节到最适位置，防止模头1太低，造成从模头1流出的熔融原料堆积在第一间隙出，模头1太高，增加了熔融原料与空气的接触时间，使熔融原料冷却过度，不利于挤压成型。

本实施在使用时，根据生产要求调节模头1高度、第一间隙和第二间隙宽度，调节完毕，开始生产，熔融原料通过模头1挤出，熔融原料经空气短暂冷却后，进入第一铸片辊2和第二铸片辊3间的第一间隙，由于两辊相向转动，被空气短暂冷却的熔融原料经第一铸片辊2和第二铸片辊3挤压冷却成型，冷却后的铸片经导辊4、传送辊5及压辊6进入下一道工序。

由于铸片辊在挤压熔融原料成型的过程中，多余的废料会通过第三间隙挤出，并积压在第三间隙周围，严重影响铸片辊的转动。

当积压废料较多时，关闭设备，向设于第二铸片辊3翼部32外侧壁上的进气孔33输入气体，同时打开阀门，第二铸片辊3内的水混合着气体从喷头7喷出；此时，气体混合进水中，并通过喷头7对着第三间隙出的废料喷出，由于第二铸片辊3内存储的水温度较低，可对积压的废料进行快速降温，废料快速凝结成固体，而由于水中混合有气体，使第二铸片辊3内不同部位的真空压比例发生急剧变化，同时由于喷头7处水流的紊乱致使部分外界空气通过喷头7进入第二铸片辊3中，进一步造成第二铸片辊3中压强不均且急剧变化，致使局部水流的流态、流速、流向发生急剧变化，从而混合有气体的水通过喷头7喷出时，引起第二铸片辊3强烈抖动，出现“水锤”现象，第二铸片辊3的剧烈抖动可将被水冷却成固体的废料抖落，无需人工清理，降低了劳动强度。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本申请给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本申请的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。