成型复合叶片加强件及促进应用勉强可见冲击损伤的方法与流程

本公开总体上涉及用于将平坦复合装料(flatcompositecharge)成型为复合叶片加强件的方法，且更具体地，涉及将复合叶片加强件成型为网式，以使得能够在固化之前应用勉强可见冲击损伤(barelyvisibleimpactdamage)处理。

背景技术：

复合增强子结构，例如叶片加强件，有时称为叶片桁条，通常用于船舶和飞机工业中。这些桁条可以通过组合两个或多个加强构件来制造。例如，可以通过背对背地组合具有l或c横截面形状的两个构件来制造叶片式桁条。这些构件可以通过在心轴或其它工具上手动地热片材垂帘成型(hotdrapeforming)多个复合装料而成型。在成型之后，将构件背对背地放置在高压釜中并共固化。使用多个单独的装料制造叶片桁条需要多种工具，相对劳动密集，并且可增加制造流程时间。

由复合材料成型的结构，诸如叶片加强件，在冲击后易受表面下损伤。虽然具有低能/低速冲击损伤的复合结构的表面可显示很少或不可见损伤迹象，但这种冲击可引起表面下损伤，例如分层，这在没有精密分析的情况下可能难以发觉。为了免于这种不可见损伤状态，复合结构可设计成具有冲击见证处理，这可降低产生勉强可见冲击损伤(bvid)所需的冲击能量，使得相应的bvid的生成将由于显著的表面下损伤而发生。

为了允许bvid检测，可将包括玻璃纤维和基质材料的处理应用于那些具有冲击损伤风险的复合结构，例如飞机的机翼蒙皮面板上的叶片加强件。为了应用这种处理，叶片加强件通常需要在腹板的顶部进行后固化修整操作，并且随后需要bvid处理应用，涉及表面处理、真空装袋和另外的固化周期。这些额外的处理步骤增加了制造这类结构的成本。

因此，需要一种用于成型复合结构以使得能够在成型复合结构之后直接应用共固化bvid处理的方法。

技术实现要素：

在一个实例中，描述了用于将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的方法。方法包括：将平坦复合装料修整至最终设计尺寸，沿着切割线将平坦复合装料切割为由具有角度的边缘分开的第一部件和第二部件，在第一部件和第二部件上施加增强板层，以将第一部件和第二部件保持在一起，将接触材料板层施加至成型心轴，将平坦复合装料的第一部件和第二部件绕加工柱塞定位在成型心轴上的接触材料板层上，使得加工柱塞与切割线对准，起动加工柱塞以接触增强板层并将平坦复合装料的第一部件和第二部件驱动到成型心轴的腔体中，导致第一部件和第二部件在切割线处折叠，将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出，压缩成型心轴以对折叠到腔体中的第一部件和第二部件施加侧压力，并且分别对第一部件的第一凸缘和第二部件的第二凸缘施加竖直压力，以成型复合叶片加强件。

在另一实例中，方法被描述为包括在预定方向上将平坦复合装料装配至一厚度；在具有从切割线向外成角度的相对的45度斜边的平坦复合装料上形成切割线，将平坦复合装料绕加工柱塞居中定位，使得加工柱塞与切割线对准，并且起动加工柱塞以向下移动平坦复合装料并将平坦复合装料在切割线处折叠到成型心轴的腔体中。在完成加工柱塞的运动并导致平坦复合装料的折叠时，相对的45度斜边成型垂直于切割线的平面并成型连接到平面的第一凸缘和第二凸缘。

在另一实例中，描述了用于将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的另一方法。方法包括沿着切割线将平坦复合装料切割成由具有从切割线向外成角度的相对的45度边缘的边缘分开的两个部件，将平坦复合装料绕加工柱塞定位在成型心轴上，使得加工柱塞与切割线对准，起动加工柱塞以将平坦复合装料的两个部件驱动到成型心轴的腔体中，导致相对的45度边缘形成垂直于切割线的平面以及连接到平面的第一凸缘和第二凸缘，将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出，压缩成型心轴以向折叠到腔体中的两个部件施加侧压力，对第一凸缘和第二凸缘施加竖直压力以成型复合叶片加强件，对复合叶片加强件应用勉强可见冲击损伤(bvid)处理，并且在单个固化处理中固化复合叶片加强件和bvid处理。

已经论述的特征、功能及优点可在各种实例中独立地实现或者可以结合在其它实例中，参照以下说明和附图可看到其他实例的更多细节。

附图说明

在所附权利要求书中阐述了被认为是新颖特征的示例性实例的特征。然而，当结合附图阅读时，通过参考本公开的示例性实例的以下详细描述，将最好地理解示例性实例以及优选使用模式、其他目的及其描述，其中：

图1示出了根据实例的示例性平坦复合装料。

图2示出了根据实例的被修整到最终设计尺寸的平坦复合装料。

图3示出了根据实例的改进以成型为复合叶片加强件的平坦复合装料。

图4示出了根据实例的定位成用于成型复合叶片加强件的平坦复合装料。

图5示出了根据实例的加工柱塞的起动和平坦复合装料成型为复合叶片加强件。

图6示出了根据实例的加工柱塞运动的完成和平坦复合装料进一步成型为复合叶片加强件。

图7示出了根据实例的加工柱塞的移除。

图8示出了根据实例的平坦复合装料进一步成型为复合叶片加强件。

图9示出了根据实例的成型的复合叶片加强件的另一种形式。

图10示出了根据实例的复合叶片加强件的实例。

图11示出了根据实例的平坦复合装料成型为复合叶片加强件的另一实例。

图12示出了根据实例的用于将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的实例方法的流程图。

图13示出根据实例的另一实例方法的流程图。

图14示出了根据实例的用于将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的另一实例方法的流程图。

具体实施方式

在下文中将参考附图更全面地描述所公开的实例，附图中示出了一些但并非全部所公开的实例。实际上，可以描述多个不同的实例并且不得被解释为限于本文所阐述的实例。相反，描述这些实例以使得本公开将全面且完整的，并且将本公开的范围全部传达给本领域技术人员。

本文描述的实例方法涉及复合结构的制造，例如用于将平坦复合装料成型为增强子结构的处理，该增强子结构包括叶片式加强件以及形状合适的和/或具有可变规格的加强件。叶片式加强件可使用各种不同的工艺制造，并且通常需要在腹板的顶部进行后固化修整操作，并且随后需要勉强可见冲击损伤(bvid)处理应用，涉及表面处理、真空装袋和附加的固化周期。本文所述的实例方法涉及将平坦复合装料成型为叶片加强件的最终设计几何结构中，并且不需要后续工艺，例如成型后的新修整操作、后固化腹板修整操作和后固化bvid处理应用工艺。

叶片加强件被修整成最终尺寸，边缘以特定角度修整，允许后成型的几何结构与最终设计几何结构相匹配。可在成型操作期间使用增强板层将装料保持在一起。诸如聚酯剥离板层的接触材料板层可用于在成型操作期间提供装料的张紧。成型的叶片加强件结构使得bvid处理在固化之前、紧接着成型之后应用，从而减少或消除了通常这种类型的结构所需的多个工艺和相关成本。随后可以共固化被应用bvid处理的叶片加强件。对共固化bvid处理进行估价以节省大量后固化bvid经常成本，并且还节省占地面积和非经常成本。

现在参考附图，图1-3示出了根据实例的用于成型复合叶片加强件的最终设计几何结构的平坦复合装料100的处理。

图1示出了根据实例的平坦复合装料100。平坦复合装料100包括堆叠在彼此之上的复合材料的多个板层102、104、106和108。可使用的实例复合材料包括轻质材料，诸如未固化的预浸渍增强带或织物(即，“预浸料”)。带或织物可包括嵌入基质材料(诸如聚合物，例如，环氧树脂或酚醛树脂)的多种纤维，诸如石墨纤维。带或织物可以是单向的或织造的，这取决于所需的增强程度。板层102、104、106和108可以是提供各种增强程度的任何合适的尺寸，并且平坦复合装料100可包括任何数量的预浸带或织物的板层。

板层102、104、106和108放置在彼此之上，并且排列成预定尺寸和/或预定方向。待堆叠的板层的数量可取决于平坦复合装料100的最终设计几何结构，并且因此，平坦复合装料100可装配成在预定方向上具有期望厚度。然后将平坦复合装料100修整到最终设计尺寸。

图2示出了根据实例的修整到最终设计尺寸的平坦复合装料100。平坦复合装料100包括修整后的端部110和112，以一角度对其进行修整以形成成角度的边缘。

接下来，为了使平坦复合装料100成型为复合叶片加强件，如图3所示地进行对平坦复合装料100的进一步修改。图3示出了根据实例的沿着切割线114切割成第一部件116和第二部件118或者两个部件的平坦复合装料。在图3所示的实例中，切割线114是平坦复合装料100的近似中心线。在其他实例中，对于复合叶片加强件的其他最终设计几何结构，切割线114偏离中心。

平坦复合装料100在放平时进行切割，以便成型为最终设计几何结构所需的网状轮廓，以减少与否则会需要的任何附加后续处理相关的处理成本。

第一部件116和第二部件118由具有一角度的边缘120和122分开。在图3示出的实例中，角度是45度，或者可以是约45度。在其他实例中，角度可小于或者大于45度，诸如在约30度至约80度的范围内。在另外的实例中，基于复合叶片加强件的最终设计几何结构，该角度可在小于90度且大于0度的范围内。

通过本文使用的术语“基本上”或“约”，意味着所述特征、参数或值不需要精确地实现，而是偏差或变化，包括例如公差、测量误差、测量精度限制和本领域技术人员已知的其他因素，可以不阻碍特征旨在提供的效果的量发生。

在图3中，边缘120和122被示出为从切割线114向外成角度的相对的45度边缘。在一些实例中，边缘120和122可以被认为是斜边。

一旦制备好平坦复合装料100，平坦复合装料100可以定位在成型心轴上，以用于成型为复合叶片加强件。

图4示出了根据实例的定位成用于成型复合叶片加强件的平坦复合装料100。最初，增强板层124施加在第一部件116和第二部件118(例如两个部件)上方，以在切割之后将第一部件116和第二部件118保持在一起。例如，增强板层124施加在平坦复合装料100上方。在实例中，增强板层124是复合织物板层。

使用包括第一块126和第二块128的成型心轴，并且将接触材料板层130施加到成型心轴的第一块126和第二块128。在实例中，接触材料板层130是聚酯剥离板层。在另外的实例中，可以使用多层板层或多个板层。

包括第一部件116和第二部件118的平坦复合装料100然后绕加工柱塞132定位在成型心轴的第一块126和第二块128上的接触材料板层130上，使得加工柱塞132与切割线114对准或相对于成角度的边缘居中。在一个实例中，平坦复合装料100关于加工柱塞132居中。在其他实例中，对于复合叶片加强件的其他最终设计几何结构，平坦复合装料100偏离中心。然后可起动加工柱塞132。

图5示出了根据实例的加工柱塞132的起动。加工柱塞132被起动以接触增强板层124并且将平坦复合装料100的第一部件116和第二部件118驱动到成型心轴的第一块126和第二块128的腔体134中，使第一部件116和第二部件118在切割线114处绕加工柱塞132折叠。在一个实例中，如图5所示，成型心轴的第一块126和第二块128随着加工柱塞132向下移动而分开。增强板层124将有助于在加工柱塞132的下冲期间将第一部件116和第二部件118保持在一起。

在实例中，在起动加工柱塞132之前加热平坦复合装料100。在一个实例中，平坦复合装料被加热至约130华氏度。为了向下驱动加工柱塞132并使平坦复合装料100的第一部件116和第二部件118进入腔体中，可施加小于100磅/英尺的力，并且在一些实例中，在加热平坦复合装料后在少于约5分钟内发生加工柱塞13的起动。

图6示出了根据实例的加工柱塞运动的完成和平坦复合装料100进一步成型为复合叶片加强件。

图7示出了加工柱塞132的移除。在起动加工柱塞132之后，加工柱塞132可从成型心轴的腔体134中抽出。为了抽出加工柱塞132，将加工柱塞提升到腔体134外。在一些实例中，在从成型心轴的腔体134抽出并移除加工柱塞132之后，分别将板140装载到第一部件的第一凸缘136和第二部件118的第二凸缘138上，以及使用板140将竖直压力施加到第一凸缘136和第二凸缘138。在这种情况下，例如，竖直压力可小于1磅/平方英寸。

图8示出了随着成型心轴的第一块126和第二块128被压缩以向第一部件116和第二部件118的折叠到腔体134中的一部分施加侧压力的平坦复合装料100进一步成型为复合叶片加强件。可以通过将第一块126和第二块128朝向彼此推动的空气软管(未示出)施加侧压力。此外，在施加侧压力之后，分别对第一部件116的第一凸缘136和第二部件118的第二凸缘138施加更大的竖直压力，以成型复合叶片加强件。

图9示出了根据实例的平坦复合装料100进一步成型为复合叶片加强件。填料144可施加在第一凸缘136和第二凸缘138之间，并且附加的板层142可堆叠在第一凸缘136和第二凸缘138的顶部上。为此，升高板140，并添加附加材料。接下来，然后可施加额外的竖直压力和侧压力。

图10示出了根据实例的复合叶片加强件146的实例。在完成加工柱塞132的运动和导致的平坦复合装料100的折叠时，相对的45度边缘120和122形成与切割线114对准、垂直或沿着切割线114的平面148，并且形成腹板152，并且第一凸缘136和第二凸缘138连接到平面148。因此，平面148、第一凸缘136和第二凸缘138以及连接到平面148的腹板152形成复合叶片加强件146。在一个实例中，分别向第一部件116的第一凸缘136和第二部件118的第二凸缘138施加竖直压力以形成复合叶片加强件146包括施加竖直压力以形成t形结构，并且相对于腹板152具有基本平坦的顶部，如图8所示。最初的45度切割角度使得能够形成具有垂直于腹板152的平面148的最终设计几何结构的复合叶片加强件146。

在一些实例中，勉强可见冲击损伤(bvid)处理150然后应用到复合叶片加强件146。提供bvid处理150以使得能够看到复合叶片加强件146的冲击损伤。例如，在制造或投入使用期间，对复合叶片加强件146的冲击可能引起内部或不可见损伤，因为对复合材料的损伤通常难以看见。然而，bvid处理150将显示高于某一能量/速度阈值的损伤(以避免假阳性指示)。在一个实例中，bvid处理150可包括玻璃纤维外包装纸或透明树脂材料，其用作见证条，使得当受到冲击时，将物理地改变玻璃纤维，并且可以在视觉上确定冲击损伤。因此，玻璃纤维外包装纸可用于识别复合叶片加强件146中的由于冲击导致的缺陷。

bvid处理150可应用于平面148和腹板152，如在图10中所示。在应用bvid处理150之后，复合叶片加强件146和bvid处理150两者都可在单个固化处理中固化。

图11示出了根据实例的平坦复合装料100成型为复合叶片加强件146的另一实例。在图11中，bvid处理150被示出为在起动加工柱塞132并成型复合叶片加强件146之前应用到平坦复合装料100的第一部件116和第二部件118的底表面。因此，bvid处理150可在成型复合叶片加强件146之前或之后应用。在任一实例中，复合叶片加强件146和bvid处理150两者都可在单个固化处理中固化以节省时间和金钱。

图12示出了根据实例的用于将平坦复合装料100成型为复合叶片加强件146的实例方法200的流程图。图12所示的方法200示出了可在成型如图4-11所示的复合叶片加强件146期间使用的方法的实例。此外，可使用或配置设备或系统来执行图12所示的逻辑功能。在一些情况下，设备和/或系统的部件可被配置为执行功能，使得部件实际上被配置和结构化(利用硬件和/或软件)以实现这样的性能。在其他实例中，设备和/或系统的部件可被布置成适于、能够或适于执行功能，例如当以特定方式操作时。方法200可包括由一个或多个框202-218示出的一个或多个操作、功能或动作。此外，各个框可组合成更少的框、被划分为附加框、和/或基于期望的实现而去除。

应当理解，对于本文公开的这个和其它处理和方法，流程图示出了本实例的一个可能实现的功能和操作。替代实现包括在本公开的实例的范围内，其中功能可根据所涉及的功能以与示出或讨论的不同的顺序执行，包括基本上同时或颠倒的顺序，如本领域技术人员会理解的那样。

在框202，方法200包括将平坦复合装料100修整到最终设计尺寸。例如，最终设计尺寸可包括例如平坦复合材料100的指定厚度以及指定长度。

在框204，方法200包括沿着切割线114将平坦复合装料100切割成由具有一角度的边缘120和122分开的第一部件116和第二部件118。在实例中，沿着切割线114切割平坦复合装料100包括沿着中心线切割平坦复合装料100。在另外的实例中，切割导致边缘120和122具有大约45度角度，并且边缘120和122可从切割线114向外成角度。

在框206，方法200包括将增强板层124施加在第一部件116和第二部件118上，以将第一部件116和第二部件118保持在一起。增强板层124可包括复合织物板层。

在框208，方法200包括将接触材料板层130施加到成型心轴。接触材料板层130可包括聚酯剥离板层。

在框210，方法200包括将平坦复合装料100的第一部件116和第二部件118绕加工柱塞132定位在成型心轴上的接触材料板层130上，使得加工柱塞132与切割线114对准或垂直。在一些实例中，第一部件116和第二部件118相对于具有一角度的边缘居中定位。

在框212，方法200包括起动加工柱塞132以接触增强板层124并且将平坦复合装料100的第一部件116和第二部件118驱动到成型心轴的腔体134中，导致第一部件116和第二部件118在切割线114处折叠。第一部件116和第二部件也可绕加工柱塞132折叠。在一些实例中，在起动加工柱塞132之前加热平坦复合装料100。

在框214，方法200包括从成型心轴的腔体134抽出加工柱塞132。在一个实例中，也可从成型心轴移除加工柱塞132。

在框216，方法200包括压缩成型心轴以向折叠到腔体134中的第一部件116和第二部件118施加侧压力。例如，侧压力将第一部件116和第二部件118成型为基本平坦部分。

在框218，方法200包括分别对第一部件116的第一凸缘136和第二部件118的第二凸缘138施加竖直压力，以成型复合叶片加强件146。例如，施加竖直压力成型相对于腹板152具有基本平坦的顶部的t形结构。

在实例中，方法200可另外包括在将加工柱塞132从成型心轴的腔体134抽出之后将板140装载到第一凸缘136和第二凸缘138上，并且使用板140将竖直压力施加到第一凸缘136和第二凸缘138。

在另外的实例中，方法200还可包括将bvid150处理应用于复合叶片加强件146，并且在单个固化处理中固化复合叶片加强件146和bvid处理150。

图13示出了根据实例的实例方法220的流程图。例如，图13所示的方法220示出了可在成型如图4-11所示的复合叶片加强件146期间使用的方法的实例。此外，可使用或配置设备或系统来执行图13所示的逻辑功能。在一些情况下，设备和/或系统的部件可被配置为执行功能，使得部件实际上被配置和结构化(利用硬件和/或软件)以实现这样的性能。在其他实例中，设备和/或系统的部件可被布置成适于、能够或适于执行功能，例如当以特定方式操作时。方法220可包括由一个或多个框222-228示出的一个或多个操作、功能或动作。此外，各个框可组合成更少的框、划分为附加框、和/或基于期望的实现而去除。

在框222，方法220包括在预定方向上将平坦复合装料100装配成一厚度。在框224，方法220包括在具有从切割线114向外成角度的相对的45度斜边120和122的平坦复合装料100上形成切割线114。在框226，方法220包括绕加工柱塞132居中定位平坦复合装料100，使得加工柱塞132与切割线114对准。

在框228，方法220包括起动加工柱塞132以向下移动平坦复合装料100并将平坦复合装料100在切割线114处折叠到成型心轴的腔体134中，并且在加工柱塞132的运动完成和导致的平坦复合装料100的折叠时，相对的45度斜边120和122形成与切割线114对准或垂直于切割线114的平面148并形成连接到平面148的第一凸缘136和第二凸缘138。在实例中，在完成时，腹板152也成型为连接到平面148。在一些实例中，在起动加工柱塞132之前加热平坦复合装料100，并且当加工柱塞132向下移动时，将成型心轴分开。

在实例中，方法220可另外包括在起动加工柱塞132之前将增强板层124施加在平坦复合装料100上。

在其他实例中，方法220可另外包括在将加工柱塞132从成型心轴的腔体134抽出后将板140装载到第一凸缘136和第二凸缘138上，并且使用板140将竖直压力施加到第一凸缘136和第二凸缘138。

仍在其他实例中，平面148以及第一凸缘136和第二凸缘138以及连接到平面148的腹板152形成复合叶片加强件146，并且方法220可另外包括将bvid处理150应用于复合叶片加强件146，并且在单个固化处理中固化复合叶片加强件146和bvid处理150两者。

图14示出了根据实例的用于将平坦复合装料100成型为复合叶片加强件146的另一实例方法230的流程图。例如，图14所示的方法230示出了可以在成型如图4-11所示的复合叶片加强件146期间使用的方法的实例。此外，可以使用或配置设备或系统来执行图14所示的逻辑功能。在一些情况下，设备和/或系统的部件可被配置为执行功能，使得部件实际上被配置和结构化(利用硬件和/或软件)以实现这样的性能。在其他实例中，设备和/或系统的部件可被布置成适于、能够或适于执行功能，例如当以特定方式操作时。方法230可包括由一个或多个框232-246示出的一个或多个操作、功能或动作。此外，各个框可组合成更少的框、划分为附加框、和/或基于期望的实现而去除。

在框232，方法230包括沿着切割线114将平坦复合装料100切割成由具有从切割线114向外成角度的相对的45度边缘的边缘120和122分开的两个部件116和118。在框234，方法230包括将平坦复合装料100绕加工柱塞132定位在成型心轴上，使得加工柱塞132与切割线114对准或相对于45度边缘居中。在框236，方法230包括起动加工柱塞132以将平坦复合装料100的两个部件116和118驱动到成型心轴的腔体134中，导致相对的45度边缘120和122沿着切割线114形成平面148并且第一凸缘136和第二凸缘138连接到平面148。在框238，方法230包括从成型心轴的腔体134抽出加工柱塞132。在框240，方法230包括压缩成型心轴以向折叠到腔体134中的两个部件116和118施加侧压力。在框242，方法230包括对第一凸缘136和第二凸缘138施加竖直压力以成型复合叶片加强件146。在框244，方法230包括将bvid处理150应用于复合叶片加强件146。在框246，方法230包括在单个固化处理中固化复合叶片加强件146和bvid处理150两者。

在实例中，方法230可另外包括在两个部件116和118上施加增强板层124以将两个部件116和118保持在一起。

在其他实例中，方法230可另外包括将接触材料板层130施加到成型心轴，以及将平坦复合装料100定位在成型心轴上的接触材料板层130上。

仍在其他实例中，方法230可另外包括在将加工柱塞132从成型心轴的腔体134抽出之后将板140装载到第一凸缘136和第二凸缘138上，并使用板140将竖直压力施加到第一凸缘136和第二凸缘138。

使用本文描述的实例，可减少或消除复合叶片加强件146的额外的后续处理，因为处理平坦复合装料100以使复合叶片加强件146能够成型为最终网状轮廓，而不需要额外的修整。此外，这使得在单个固化处理中能够同时实现应用bvid处理150和固化复合叶片加强件146和bvid处理150。

此外，本公开包括根据下列项的实施方式：

1.一种用于将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的方法，包括：

将平坦复合装料修整为最终设计尺寸；

将平坦复合装料沿着切割线切割成由具有一角度的边缘分开的第一部件和第二部件；

在第一部件和第二部件上施加增强板层以将第一部件和第二部件保持在一起；

将接触材料板层施加至成型心轴；

将平坦复合装料的第一部件和第二部件绕加工柱塞定位在成型心轴上的接触材料板层上，使得加工柱塞与切割线对准；

起动加工柱塞以接触增强板层并将平坦复合装料的第一部件和第二部件驱动到成型心轴的腔体中，导致第一部件和第二部件在切割线处折叠；

将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出；

压缩成型心轴以对折叠到腔体中的第一部件和第二部件施加侧压力；和

分别将竖直压力施加至第一部件的第一凸缘和第二部件的第二凸缘以成型复合叶片加强件。

2.根据项1所述的方法，其中，沿着切割线切割平坦复合装料包括沿着中心线切割平坦复合装料。

3.根据项1所述的方法，其中，将平坦复合装料沿切割线切割成由具有一角度的边缘分开的第一部件和第二部件包括将边缘切割成具有约45度的角度。

4.根据项1所述的方法，其中，将平坦复合装料沿切割线切割成由具有一角度的边缘分开的第一部件和第二部件包括将边缘切割成具有从切割线向外成角度的相对的45度边缘。

5.根据项1所述的方法，其中，在第一部件和第二部件上施加增强板层以将第一部件和第二部件保持在一起包括施加复合织物板层。

6.根据项1所述的方法，其中，将接触材料板层施加至成型心轴包括施加聚酯剥离板层。

7.根据项1所述的方法，其中，分别将竖直压力施加到第一部件的第一凸缘和第二部件的第二凸缘以成型复合叶片加强件包括施加竖直压力以成型具有基本平坦的顶部的t形结构。

8.根据项1所述的方法，进一步包括：

在将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出之后，将板装载在第一凸缘和第二凸缘上；以及

使用板将竖直压力施加至第一凸缘和第二凸缘。

9.根据项1所述的方法，进一步包括：

将勉强可见冲击损伤(bvid)处理应用于复合叶片加强件；并且

在单个固化处理中固化复合叶片加强件和bvid处理两者。

10.根据项1所述的方法，进一步包括：

在起动加工柱塞之前加热平坦复合装料。

11.一种方法，包括：

在预定方向上将平坦复合装料装配至一厚度；

在具有从切割线向外成角度的相对的45度斜边的平坦复合装料上形成切割线；

将平坦复合装料绕加工柱塞居中定位，使得加工柱塞与切割线对准；并且

起动加工柱塞以向下移动平坦复合装料并将平坦复合装料在切割线处折叠到成型心轴的腔体中，其中，在完成加工柱塞的运动并导致平坦复合装料的折叠时，相对的45度斜边形成垂直于切割线的平面并且形成连接到平面的第一凸缘和第二凸缘。

12.根据项11所述的方法，进一步包括：

在加工柱塞向下移动时分开成型心轴。

13.根据项11所述的方法，进一步包括：

在平坦复合装料上施加增强板层。

14.根据项11所述的方法，进一步包括：

在将加工柱塞从成型心轴的腔体中抽出之后，将板装载在第一凸缘和第二凸缘上；并且

使用板将竖直压力施加至第一凸缘和第二凸缘。

15.根据项11所述的方法，其中，平面和连接到平面的第一凸缘和第二凸缘形成复合叶片加强件，并且方法还包括：

将勉强可见冲击损伤(bvid)处理应用于复合叶片加强件；并且

在单个固化处理中固化复合叶片加强件和bvid处理两者。

16.根据项11所述的方法，进一步包括：

在起动加工柱塞之前加热平坦复合装料。

17.一种将平坦复合装料成型为复合叶片加强件的方法，包括：

沿着切割线将平坦复合装料切割成由具有从切割线向外成角度的相对的45度边缘的边缘分开的两个部件；

将平坦复合装料绕加工柱塞定位在成型心轴上，使得加工柱塞与切割线对准；并且

起动加工柱塞以将平坦复合装料的两个部件驱动到成型心轴的腔体中，导致相对的45度边缘形成垂直于切割线的平面以及连接到平面的第一凸缘和第二凸缘；

将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出；

压缩成型心轴以向折叠到腔体中的两个部件施加侧压力；

对第一凸缘和第二凸缘施加竖直压力以形成复合叶片加强件；

将勉强可见冲击损伤(bvid)处理应用于复合叶片加强件；并且

在单个固化处理中固化复合叶片加强件和bvid处理两者。

18.根据项17所述的方法，进一步包括：

在两个部件上施加增强板层以将两个部件保持在一起。

19.根据项17所述的方法，进一步包括：

将接触材料板层施加至成型心轴；并且

将平坦复合装料定位在成型心轴上的接触材料板层上。

20.根据项17所述的方法，进一步包括：

在将加工柱塞从成型心轴的腔体抽出之后，将板装载在第一凸缘和第二凸缘上；并且

使用板将竖直压力施加至第一凸缘和第二凸缘。

对不同的有利布置的描述已为了示出和描述的目的而呈现，且并非旨在详尽或限于所公开的形式的实例。对于本领域普通技术人员来说，许多修改和变化将是显而易见的。此外，与其他有利实例相比，不同有利实例可描述不同优点。选择和描述所选择的实例或多个实例是为了最好地解释实例的原理、实际应用，并且使得本领域普通技术人员能够理解各个实例的公开内容，各个实例具有适于特定的预期使用的各种修改。