一种具有异形浇口套的模具的制作方法

【技术领域】

本发明属于模具加工技术领域，具体涉及一种具有异形浇口套的模具。

背景技术：

现有的塑胶模具中，在设计浇口套时，截面一般都做成圆形，且浇口套末端直径比成形机嘴直径大，这样即使很小的产品也需要大的末端直径及流道，增加了冷却时间，延长了成型周期，在主流道末端也容易出现拉丝现象，导致不良率上升，成本增加。

本发明就是基于以上问题产生的。

技术实现要素：

本发明的目的是针对现有技术的不足，提出一种具有异形浇口套的模具。

为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种具有异形浇口套的模具，其特征在于，包括底板和设置在底板上的模仁，所述底板和模仁之间设置有用于放置顶出机构的顶板，所述模仁上设置有位于顶出机构上方的进浇流道和连通进浇流道的进浇口，所述进浇口内设置有供浇料进入进浇流道的浇口套，所述浇口套的浇口的横截面为凹多边形。

如上所述的一种具有异形浇口套的模具，其特征在于，所述浇口套的浇口的横截面为五角星形。

如上所述的一种具有异形浇口套的模具，其特征在于，所述浇口套的浇口的横截面为六角星形。

如上所述的一种具有异形浇口套的模具，其特征在于，所述模仁包括有用于固定上模镶件的上模板和用于固定下模镶件的下模板，所述上模镶件与下模镶件形成连通进浇流道的模腔。

如上所述的一种具有异形浇口套的模具，其特征在于，所述底板上设置有用于对下模板进行导向的导向机构，所述底板上还设置有在下模板向下移动时对下模板进行复位的复位机构。

与现有技术相比，本发明的一种具有异形浇口套的模具，具有如下有益效果：

本发明模具的浇口套的截面采用凹多边形，例如五角星形或者六角星形，相比圆形截面，减小了断面面积，增大了流道表面积，冷却时间可缩短40-50％，减少了成型周期，提高了产量，同时也节约了流道的材料，降低了成本。

【附图说明】

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细说明，其中：

图1为本发明的结构示图；

图2为本发明浇口套的立体图；

附图说明：1、底板；2、模仁；21、上模镶件；22、上模板；23、下模镶件；24、下模板；3、顶板；4、顶出机构；5、进浇流道；6、进浇口；7、浇口套；8、导向机构；9、复位机构。

【具体实施方式】

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

如图1至图2所示，在本实施例中，一种具有异形浇口套的模具，包括底板1和设置在底板1上的模仁2，所述底板1和模仁2之间设置有用于放置顶出机构4的顶板3，所述模仁2上设置有位于顶出机构4上方的进浇流道5和连通进浇流道5的进浇口6，所述进浇口6内设置有供浇料进入进浇流道5的浇口套7，所述浇口套7的浇口的横截面为凹多边形。在本实施例中，浇口的横截面可以为五角星形，六角星形，具体的形状在此不做具体限定，相比圆形截面，减小了断面面积，增大了流道表面积，冷却时间可缩短40-50％，减少了成型周期，提高了产量，同时也节约了流道的材料，降低了成本。

如图1至图2所示，在本实施例中，所述模仁2包括有用于固定上模镶件21的上模板22和用于固定下模镶件23的下模板24，所述上模镶件21与下模镶件23形成连通进浇流道5的模腔。

如图1至图2所示，在本实施例中，所述底板1上设置有用于对下模板24进行导向的导向机构8，所述底板1上还设置有在下模板24向下移动时对下模板24进行复位的复位机构9。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种具有异形浇口套的模具，包括底板和设置在底板上的模仁，所述底板和模仁之间设置有用于放置顶出机构的顶板，所述模仁上设置有位于顶出机构上方的进浇流道和连通进浇流道的进浇口，所述进浇口内设置有供浇料进入进浇流道的浇口套，所述浇口套的浇口的横截面为凹多边形。本发明模具的浇口套的截面采用凹多边形，例如五角星形或者六角星形，相比圆形截面，减小了断面面积，增大了流道表面积，冷却时间可缩短40‑50％，减少了成型周期，提高了产量，同时也节约了流道的材料，降低了成本。

技术研发人员：蒋盛华;蒋大强;廖海
受保护的技术使用者：广东泰安模塑科技股份有限公司
技术研发日：2017.11.09
技术公布日：2018.02.13