本发明涉及眼镜生产设备领域，尤其涉及镜腿加工设备。
背景技术：
在眼镜架的生产过程中，一般都包括向胶料镜腿内进行插铜针(插芯)的加工步骤，该加工步骤具体为：先把胶料镜腿进行加热软化后，再将胶料镜腿和铜针分别输送至相应的组装工位，然后将铜针插入胶料镜腿内，从而实现胶料镜腿与铜针的组装。
传统技术中，镜腿的加工生产大都是通过人工操作完成，这种人工生产方式在具体应用中普遍存在以下问题：产品质量不稳定，产品的一致性和可靠性差，工人劳动强度大，人力成本高，生产效率低。
为了解决上述技术问题，现有技术虽然也有提出一些镜腿加工设备的设计方案，但是这些现有方案一把都只能实现镜腿的加热和插铜芯操作，而没有能实现镜腿的自动上料、镜腿在不同工位之间的自动传送以及镜腿完成插铜针操作后的自动下料。这样，在生产过程中，需要人工把镜腿放到加热工位处进行加热软化，在加热完成后又需要人工将镜腿从加热工位输送到插芯工位，在完成插芯操作后还需人工将镜腿取出放好，需要花费很多的人力才能完成生产，其自动化程度比较低，人力成本比较高，难以满足用户对高自动化设备的需求。此外，由于生产过程中每个输送环节都由人工完成，所以每单次产品的生产周期都不一样，从而导致不同单次的镜腿和铜芯是在不同的温度条件下进行组装的，进而导致铜芯在镜腿内的插入精度差异性较大，最终会导致产品的合格率较低。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种镜腿加工设备，其旨在解决现有镜腿加工生产过程中存在人力成本高、生产效率低的技术问题。
为达到上述目的，本发明提供的方案是：镜腿加工设备，包括固定支架组件、上料装置、加热装置、插芯装置、用于将镜腿从所述上料装置输送至所述加热装置并用于将经加热软化后之所述镜腿从所述加热装置输送至所述插芯装置的送料装置和用于将完成插芯后之所述镜腿从所述插芯装置移除的下料装置，所述上料装置、所述加热装置、所述插芯装置、所述送料装置和所述下料装置都安装于所述固定支架组件上，所述固定支架组件上设有用于供所述上料装置向所述送料装置输出所述镜腿的上料工位、用于供所述加热装置对所述镜腿进行加热的加热工位、用于供所述插芯装置对所述镜腿进行插芯操作的插芯工位和用于供所述下料装置从所述插芯装置上抓取所述镜腿的取料工位，所述上料工位、所述加热工位、所述插芯工位和所述取料工位沿直线依次间隔分布。
可选地，所述插芯装置包括用于夹持固定所述镜腿的镜腿固定模具和用于将芯条插入所述镜腿内的插芯机构，所述镜腿固定模具包括用于承载所述镜腿的下模和可升降设置于所述下模上方以用于压紧所述镜腿的上模。
可选地，所述下模设有用于容置所述镜腿的下型腔，所述下型腔包括底腔壁和两个分别设于所述底腔壁之相对两侧的侧腔壁，所述下型腔的分模部位位于一个所述侧腔壁上。
可选地，所述下模包括第一模板和第二模板，所述第二模板具有抵压于所述第一模板之一侧边缘的第一抵压部，所述第一抵压部与所述第一模板配合形成所述下型腔，所述第一抵压部与所述第一模板的接合处为所述下型腔的分模部位；或者，
所述下模包括第三模板、第四模板和第五模板，所述第四模板具有抵压于所述第三模板之一侧边缘的第二抵压部，所述第五模板具有抵压于所述第三模板之另一侧边缘的第三抵压部，所述第二抵压部、所述第三抵压部与所述第三模板共同配合形成所述下型腔，所述第二抵压部与所述第一模板的接合处或者所述第四抵压部与所述第一模板的接合处为所述下型腔的分模部位。
可选地，所述固定支架组件上还设有用于供所述下料装置释放所述镜腿的放料工位，所述取料工位与所述放料工位之间具有旋转夹角，所述旋转夹角为90°±1°。
可选地，所述下料装置包括用于驱动所述下模在所述插芯工位与所述取料工位之间进行直线往复运动的第一水平移动组件、用于抓取所述镜腿的夹持组件、与所述夹持组件连接以用于驱动所述夹持组件升降运动的第一升降组件和与所述第一升降组件连接以用于驱动所述第一升降组件与所述夹持组件在放料工位上方与所述取料工位上方之间进行旋转运动的旋转组件。
可选地，所述上料装置包括安装于所述固定支架组件上的固定底座、两个间隔设置于所述固定底座上方以用于夹持所述镜腿两端的料斗、安装于所述固定底座上以用于调节两所述料斗之间距的第一调节组件、设置于两所述料斗底端与所述固定底座之间的挡板和安装于所述固定底座上以用于驱动所述挡板往复直线运动的第一水平移动组件。
可选地，所述料斗包括主板体、两个分别设于所述主板体相对两侧的侧挡件和用于调节两所述侧挡件之间距的第二调节组件；且/或，
所述上料装置还包括两个安装于所述固定底座上以用于分别调节两所述料斗相对所述固定底座之高度的第三调节组件。
可选地，所述送料装置包括用于承载所述镜腿的承载组件和用于驱动所述承载组件直线往复移动的第二水平移动组件，所述承载组件包括两个承载板、安装于所述第二水平移动组件上的滑块和安装于所述滑块上以用于控制两所述承载板张开或合拢的开合驱动构件。
可选地，所述加热装置包括用于承载所述镜腿的加热承载座、设于所述加热承载座上方的加热压盖组件和用于驱动所述加热压盖组件升降运动的第二升降组件，所述加热承载座和所述第二升降组件都安装于所述固定支架组件上，且所述第二升降组件位于所述加热承载座的上方。
本发明提供的镜腿加工设备，通过上料装置实现镜腿的放置和自动上料，通过加热装置实现对镜腿的自动加热软化，通过插芯装置实现对镜腿的自动插芯操作，通过送料装置实现镜腿从上料装置到加热装置之间以及从加热装置到插芯装置之间的自动送料，通过下料装置实现对插芯装置上完成插芯操作后镜腿的自动下料，从而实现了镜腿加工过程中的连续自动化动作，这样，一方面可有效降低镜腿加工过程中的人力成本；另一方面可利于提高镜腿的生产效率；再一方面由于每单次产品的生产周期可控时间一致，故，利于提高产品的合格率。此外，本发明通过将上料工位、加热工位、插芯工位和取料工位沿直线依次间隔分布，这样，利于优化镜腿加工设备的整体布局，使得镜腿加工设备的整体结构紧凑，且便于操控人员对运行中的设备进行整体监控。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1是本发明实施例一提供的镜腿加工设备的整体示意图一；
图2是本发明实施例一提供的镜腿加工设备的整体示意图二；
图3是本发明实施例一提供的镜腿加工设备中各工位的分布示意图；
图4是本发明实施例一提供的镜腿加工设备的局部示意图一；
图5是本发明实施例一提供的镜腿加工设备的局部示意图二；
图6是本发明实施例一提供的镜腿下料装置在夹持组件位于放料工位上方状态下的局部示意图；
图7是本发明实施例一提供的镜腿下料装置在夹持组件位于取料工位上方状态下的局部示意图；
图8是本发明实施例一提供的镜腿固定下模的立体示意图；
图9是图8中a处的局部放大示意图；
图10是本发明实施例一提供的镜腿固定下模的俯视平面示意图；
图11是本发明实施例二提供的镜腿固定下模的立体示意图；
图12是图11中b处的局部放大示意图；
图13是本发明实施例二提供的镜腿固定下模的俯视平面示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
还需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上时，它可以直接在另一个元件上或者可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接另一个元件或者可能同时存在居中元件。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例一：
如图1-10所示，本发明实施例一提供的镜腿加工设备，包括固定支架组件100、上料装置200、加热装置300、插芯装置400、用于将镜腿从上料装置200输送至加热装置300并用于将经加热软化后之镜腿从加热装置300输送至插芯装置400的送料装置500和用于将完成插芯后之镜腿从插芯装置400移除的下料装置600，上料装置200、加热装置300、插芯装置400、送料装置500和下料装置600都安装于固定支架组件100上，固定支架组件100上设有用于供上料装置200向送料装置500输出镜腿的上料工位101、用于供加热装置300对镜腿进行加热的加热工位102、用于供插芯装置400对镜腿进行插芯操作的插芯工位103和用于供下料装置600从插芯装置400上抓取镜腿的取料工位104，上料工位101、加热工位102、插芯工位103和取料工位104沿直线依次间隔分布。
本实施例提供的镜腿加工设备，用于实现胶料镜腿的自动插芯操作。具体地，固定支架组件100用于实现镜腿加工设备在应用场地的安装。上料装置200用于实现镜腿的来料放置和自动上料，加热装置300用于实现对镜腿的自动加热以使镜腿软化，插芯装置400用于实现对镜腿的自动插芯操作，送料装置500用于实现镜腿从上料装置200到加热装置300之间以及从加热装置300到插芯装置400之间的自动送料，下料装置600用于实现对插芯装置400上镜腿的自动下料。本发明实施例提供的镜腿加工设备，实现了镜腿上料、镜腿一次输送、镜腿加热、镜腿二次输送、镜腿插芯、镜腿下料的连续自动化动作，这样，一方面可有效降低镜腿加工过程中的人力成本；另一方面可利于提高镜腿的生产效率；再一方面由于每单次产品的生产周期可控时间一致，故，利于提高产品的合格率。此外，本实施例通过将上料工位101、加热工位102、插芯工位103和取料工位104沿直线依次间隔分布，这样，利于优化镜腿加工设备的整体布局，使得镜腿加工设备的整体结构紧凑，且便于操控人员对运行中的设备进行整体监控。
优选地，参照图1-3所示，固定支架组件100包括工作平台110和设于工作平台110上方的固定架120，上料工位101、加热工位102、插芯工位103和取料工位104沿直线分布于工作平台110上。
优选地，参照图1、图2和图4所示，插芯装置400包括用于夹持固定镜腿的镜腿固定模具410和用于将芯条插入镜腿内的插芯机构420，镜腿固定模具410包括用于承载镜腿的下模411和可升降设置于下模411上方以用于压紧镜腿的上模412。本实施中，芯条具体可为铜芯。在具体生产过程中，镜腿在完成加热后，送料装置500会将加热软化后的镜腿从加热装置300传送至下模411上，然后上模412下降将镜腿压紧，最后插芯机构420将芯条插入镜腿内，这样即完成了镜腿的插芯操作。
优选地，上模412通过一个升降气缸安装于固定架120上，该升降气缸可驱动上模412上下升降运动。此处，上模412通过气缸实现在下模411上方的可升降设置，具有结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好等特点；当然了，具体应用中，上模412也通过其它方式实现在下模411上方的可升降设置，例如液压缸或者电机与丝杠传动副的组合等。
优选地，参照图8-10所示，下模411设有用于容置镜腿的下型腔4111，下型腔4111包括底腔壁4112和两个分别设于底腔壁4112之相对两侧的侧腔壁4113，下型腔4111的分模部位位于一个侧腔壁4113上。底腔壁4112用于支撑镜腿，两个侧腔壁4113可从两个相反的方向夹紧镜腿。下型腔4111的分模部位即为下型腔4111进行分模的部位。本实施例中，通过将下型腔4111的分模部位设于一个侧腔壁4113上，这样，在具体生产过程中，下型腔4111从侧面分模，由此生产出来的镜腿，合模线位于镜腿的边缘，且该合模线很轻微，无需再另外用人工处理，而只需用滚光的方式就可处理掉，处理操作非常简单、方便，大大节省了人工的工作量和成本，并利于提高镜腿的生产效率。
优选地，参照图8-10所示，下模411包括第一模板401和第二模板402，第二模板402具有抵压于第一模板401之一侧边缘的第一抵压部4021，第一抵压部4021与第一模板401配合形成下型腔4111，第一抵压部4021与第一模板401的接合处为下型腔4111的分模部位。此处，通过将第二模板402的局部部位(即第一抵压部4021)抵压于第一模板401的一侧边缘处，并通过该第一抵压部4021与第一模板401配合形成下型腔4111，同时将第一抵压部4021与第一模板401的接合处设为下型腔4111的分模部位，这样，在分模时，第一模板401与第二模板402是从下型腔4111的侧面分开的，从而实现了侧面分模的效果。
优选地，参照图8-10所示，第一模板401包括第一主体部4011、第一凸台部4012和第二凸台部4013，第一凸台部4012和第二凸台部4013分别沿第一主体部4011相对的两侧边缘凸设于第一主体部4011的顶面，第一抵压部4021抵压于第二凸台部4013上，第一主体部4011的顶面构成底腔壁4112，第一凸台部4012之朝向第二凸台部4013的侧面构成一个侧腔壁4113，第二凸台部4013之朝向第一凸台部4012的侧面和第一抵压部4021之朝向第一凸台部4012的侧面共同构成另一个侧腔壁4113。具体地，第一凸台部4012和第二凸台部4013间隔凸设于第一主体部4011的顶面，第二凸台部4013从第二抵压部4041的下方支撑第一抵压部4021，第一主体部4011、第一凸台部4012、第二凸台部4013和第一抵压部4021共同围合形成下型腔4111。
优选地，参照图8-10所示，第二模板402包括第二主体部4022和横向凸设于第二主体部4022一侧并抵压于第一模板401上的第一抵压部4021。第二主体部4022之朝向第一模板401的侧面与第一主体部4011之朝向第二模板402的侧面相互抵接配合，第一抵压部4021从第二主体部4022之朝向第一模板401的侧面顶部横向延伸凸设。
优选地，参照图8-10所示，下型腔4111还包括端部腔壁4114，端部腔壁4114的底部与底腔壁131连接，端部腔壁4114的两侧分别与两侧腔壁132连接。下型腔4111在长度方向上为一端开口、另一端封闭的型腔，端部腔壁4114所在端即为下型腔4111的封闭端。其中，下型腔4111开口的一端是便于铜针可从该端插入镜腿内，而封闭的一端用于对镜腿进行抵顶限位。
优选地，参照图1-3所示，固定支架组件100上还设有用于供下料装置600释放镜腿的放料工位105，取料工位104与放料工位105之间具有旋转夹角。此处，通过将取料工位104与放料工位105之间设为具有旋转夹角的方式，这样，利于避免不同运动机构之间产生干涉现象，且可使得镜腿加工设备的整体结构比较紧凑。
优选地，旋转夹角为90°±1°。更为优选地，旋转夹角为90°，即放料工位105与取料工位104呈垂直设置。
优选地，参照图1、图3、图5和图6所示，下料装置600包括用于驱动下模411在插芯工位103与取料工位104之间进行直线往复运动的第一水平移动组件610、用于抓取镜腿的夹持组件620、与夹持组件620连接以用于驱动夹持组件620升降运动的第一升降组件630和与第一升降组件630连接以用于驱动第一升降组件630与夹持组件620在放料工位105上方与取料工位104上方之间进行旋转运动的旋转组件640。在具体生产过程中，当镜腿完成插芯操作后，第一水平移动组件610可驱动下模411带动镜腿从插芯工位103移动至取料工位104，旋转组件640可驱动第一升降组件630和夹持组件620旋转运动以使夹持组件620旋转至取料工位104处镜腿的上方，然后第一升降组件630可驱动夹持组件620下降抓取下模411上的镜腿，在夹持组件620完成抓取镜腿后，第一升降组件630驱动夹持组件620带动镜腿上升复位，旋转组件640驱动第一升降组件630带动夹持组件620、镜腿旋转复位至放料工位105处，从而完成了镜腿的自动下料，进而有效降低了镜腿加工过程中的人力成本，并利于提高镜腿的生产效率。此外，夹持组件620通过旋转方式在取料工位104与放料工位105之间进行运动，这样，利于避免不同运动机构之间产生干涉现象，且可使得下料装置600的整体结构比较紧凑。
优选地，第一水平移动组件610安装于工作平台110上，旋转组件640安装于固定架120上。
优选地，参照图5-7所示，夹持组件620包括安装构件621、安装于安装构件621上的吸附构件622和安装于安装构件621上的夹持构件623，安装构件621与第一升降组件630连接。在具体夹持过程中，吸附构件622先将镜腿从下模411的下型腔4111内将镜腿内吸出，夹持构件623再将镜腿夹持住。此处，通过吸附构件622和夹持构件623的配合进行抓取镜腿，其抓取过程方便，且利于保证了夹持组件620夹持镜腿移动的稳固可靠性，有效防止了夹持组件620夹持镜腿移动时镜腿脱落的现象发生。
优选地，参照图5-7所示，夹持构件623包括两个夹持手指6231和用于驱动两夹持手指6231开合的开合驱动气缸6232，开合驱动气缸6232安装于安装构件621上并与两个夹持手指6231连接。开合驱动气缸6232动作时，可驱动两个夹持手指6231张开或者合上，从而利于实现两个夹持手指6231对镜腿的夹持和释放。此处，夹持手指6231采用开合驱动气缸6232驱动张合，具有结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好的特性。
优选地，吸附构件622为真空吸头，即吸附构件622通过真空负压实现对镜腿的吸附。
优选地，吸附构件622设有多个，这样利于保证吸附构件622对镜腿的吸附可靠性。
优选地，安装构件621为板状部件，其结构简单、易于制造，且易于吸附构件622和夹持构件623的安装。
具体地，安装构件621的一端与第一升降组件630连接、另一端为自由端，夹持构件623安装于安装构件621的自由端。
优选地，第一升降组件630为气缸。此处，第一升降组件630采用气缸，具有结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好等特点；当然了，具体应用中，第一升降组件630也可采用其它可实现直线往复运动的部件代替，例如液压缸或者电机与丝杠传动副的组合等。
优选地，旋转组件640为旋转气缸，此处，旋转组件640采用旋转气缸，具有结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好等特点；当然了，具体应用中，旋转组件640也可采用其它可实现旋转运动的部件代替，例如电机与旋转传动副的组合，其中，旋转传动副具体可为齿轮传动副或者蜗轮蜗杆传动副等。
优选地，参照图3和图5-7所示，第一水平移动组件610包括用于供下模411安装的滑座611和与滑座611连接以用于驱动滑座611水平往复移动的水平移动构件612。下模411安装于滑座611的顶部，水平移动构件612可以驱动滑座611在插芯工位103与取料工位104之间进行往复直线运动。
优选地，参照图1和图5-7所示，下料装置600还包括用于对滑座611进行导向滑动的导向结构650。导向结构650的设置，可利于提高滑座611水平移动的平稳性及移动轨迹的精确性。
优选地，参照图5-7所示，导向结构650包括两个间隔平行设置的导轨651和两个分别与两个导轨651滑动配合的导向块652，两个导向块652都与滑座611连接。两个导轨651间隔安安装于固定支架组件100的工作平台110上，滑座611的两端分别通过两个导向块652安装于导轨651上。此处，通过两个导向块652与两个导轨651的配合，可有效实现对滑座611的支撑、导向作用。
优选地，水平移动构件612为气缸，水平移动构件612的缸体通过一个连接座安装于固定支架组件100的工作平台110上，水平移动构件612的活塞杆一端伸于缸体内并与缸体活动连接、另一端伸出缸体外与滑座611连接。此处，水平移动构件612采用气缸，具有结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好等特点；当然了，具体应用中，水平移动构件612也可采用其它可实现直线往复运动的部件代替，例如液压缸或者电机与丝杠传动副的组合等。
本实施例一较佳实施方案提供的下料装置600的工作原理为：镜腿完成插芯操作后，水平移动构件612驱动滑座611带动下模411和下模411上的镜腿从插芯工位103移动至取料工位104处；旋转组件640驱动第一升降组件630和夹持组件620从放料工位105上方旋转至取料工位104上方；第一升降组件630驱动夹持组件620下降；下模411分模，吸附构件622从下模411上吸出镜腿，夹持构件623夹住镜腿；第一升降组件630驱动夹持组件620带动镜腿上升运动；旋转组件640驱动第一升降组件630和夹持组件620带动镜腿从取料工位104上方旋转至放料工位105上方；夹持组件620释放镜腿，从而完成了单个镜腿的自动下料。
优选地，参照图1、图3和图4所示，送料装置500包括用于承载镜腿的承载组件510和用于驱动承载组件510直线往复移动的第三水平移动组件520，承载组件510包括两个承载板511、安装于第三水平移动组件520上的滑块512和安装于滑块512上以用于控制两承载板511张开或合拢的开合驱动构件513。具体生产过程中，当需要将镜腿从上料装置200输送至加热装置300时，第三水平移动组件520驱动滑块512带动开合驱动构件513、两个承载板511移动，以使两个承载板511移动至上料工位101，上料装置200将一个镜腿输出至两个承载板511上；然后，第三水平移动组件520驱动滑块512带动开合驱动构件513、两个承载板511移动，以使两个承载板511移动至加热工位102，开合驱动构件513驱动两个承载板511打开，从而使得两个承载板511上的镜腿可被放置于加热装置300上，这样，即完成了将镜腿从上料工位101向加热工位102的自动输送。送料装置500将镜腿从加热工位102传送至插芯工位103的过程，与送料装置500将镜腿从上料工位101传送至加热工位102的过程类似，在此不再详述。
优选地，开合驱动构件513包括两个开合气缸，两个开合气缸分别驱动两个承载板511运动。
优选地，第三水平移动组件520为电机与丝杆传动副的组合，其传送平稳，且易于精确控制出传送位置。此处，承载组件510从上料工位101移动至加热工位102以及从加热工位102移动至插芯工位103都是通过同一驱动机构驱动实现，其结构简单、紧凑；当然了，具体应用中，承载组件510从上料工位101移动至加热工位102以及从加热工位102移动至插芯工位103也可由两个不同的驱动机构驱动实现。
优选地，参照图1、图3和图4所示，上料装置200包括安装于固定支架组件100上的固定底座210、两个间隔设置于固定底座210上方以用于夹持镜腿两端的料斗220、安装于固定底座210上以用于调节两料斗220之间距的第一调节组件230、设置于两料斗220底端与固定底座210之间的挡板240和安装于固定底座210上以用于驱动挡板240往复直线运动的第二水平移动组件250。固定底座210用于实现上料装置200在固定支架组件100上的安装，固定底座210具体安装于工作平台110上。两个料斗220沿竖向间隔设于固定底座210的上方，两个料斗220与挡板240共同构成用于存放镜腿的上料存储空间，镜腿从两个料斗220的上方放置于上料存储空间内，从两个料斗220的下方输出上料存储空间外。具体应用中，当送料装置500的第三水平移动组件520驱动两个承载板511移动至两个料斗220下方，第二水平移动组件250驱动挡板240从两个料斗220底端移开，两个料斗220内的镜腿在重力下掉落到两个承载板511上，然后第三水平移动组件520驱动两个承载板511从两个料斗220下方移走并朝向加热工位102移动，第二水平移动组件250驱动挡板240移动至两个料斗220底端以抵挡镜腿的继续下落。
优选地，第一调节组件230包括第一滑轨和第一滑动块，一个料斗220通过第一滑动块安装于第一滑轨上。
优选地，第二水平移动组件250为气缸，其结构紧凑、安装方便、反应灵敏、环保性好；当然了，具体应用中，第二水平移动组件250也可采用其它可实现直线往复运动的部件代替，例如液压缸或者电机与丝杠传动副的组合等。
优选地，参照图1、图3和图4所示，料斗220包括主板体221、两个分别设于主板体221相对两侧的侧挡件222和用于调节两侧挡件222之间距的第二调节组件223。侧挡件222具体可为杆状结构或者板状结构。主板体221和两个侧挡件222围合形成一个矩形卡槽，第二调节组件223的设置，可调节该矩形卡槽的宽度，从而使得料斗220可以用于放置多种不同宽度的镜腿。两个料斗220以矩形卡槽开口相对的方式间隔设置。
优选地，一个侧挡件222与主板体221一体成型，另一个侧挡件222通过第二调节组件223安装于主板体221上。
优选地，第二调节组件223与主板体221连接的第二滑轨、与主板体221连接的第一连接块、与一个侧挡件222连接并与滑轨滑动配合的第二滑动块和与侧挡件222连接的第二连接块，第一连接块与第二连接块通过螺栓连接，第一连接块设有供螺栓穿设的第一连接孔，第二连接块设有供螺栓穿设的第二连接孔，第一连接孔和第二连接孔中的一者为腰型孔。
优选地，参照图1、图3和图4所示，上料装置200还包括两个安装于固定底座210上以用于分别调节两料斗220相对固定底座210之高度的第三调节组件260。第三调节组件260的设置，可调节两个料斗220底端与挡板240之间的高度，从而利于实现不同高度镜腿的输出，从而使得上料装置200可以用于实现多种不同高度镜腿的自动上料。
优选地，第三调节组件260包括连接于料斗220与固定底座210之间的丝杆传动机构和用于控制丝杆传动机构动作的转动手柄。
优选地，参照图1-4所示，加热装置300包括用于承载镜腿的加热承载座310、设于加热承载座310上方的加热压盖组件320和用于驱动加热压盖组件320升降运动的第二升降组件330，加热承载座310和第二升降组件330都安装于固定支架组件100上，且第二升降组件330位于加热承载座310的上方。加热承载座310和加热压盖组件320都与高频加热设备(图未示)连接。具体生产过程中，送料装置500可以将镜腿传送至加热承载座310上，然后第二升降组件330驱动加热压盖组件320下降运动将镜腿压紧，高频加热设备启动，从而可使得镜腿在高频加热的作用下充分受热软化。
为了便于理解，此处，以单个镜腿的加工过程描述本实施例中镜腿加工设备的工作原理为：上料装置200将镜腿输出至送料装置500上；送料装置500将镜腿输送至加热装置300上；加热装置300对镜腿进行加热；加热装置300将加热软化后的镜腿输出至送料装置500上；送料装置500将加热软化后的镜腿输送至插芯装置400上；加热装置300对镜腿进行插芯；下料装置600将插芯装置400上完成插芯后的镜腿移走下料，这样，即完成了单个镜腿的加工过程中。
实施例二：
如图11-13所示，本实施例提供的镜腿加工设备，与实施例一的主要区别在于下模411的结构设置不同，具体体现在：实施例一中，下模411由两个模板构成；而本实施例中，下模411由三个模板构成。具体地，本实施例中，下模411包括第三模板403、第四模板404和第五模板405，第四模板404具有抵压于第三模板403之一侧边缘的第二抵压部4041，第五模板405具有抵压于第三模板403之另一侧边缘的第三抵压部4051，第二抵压部4041、第三抵压部4051与第三模板403共同配合形成下型腔4111，第二抵压部4041与第一模板401的接合处或者第四抵压部与第一模板401的接合处为下型腔4111的分模部位。本实施例中，通过将第四模板404的局部部位(即第二抵压部4041)抵压于第三模板403的一侧边缘处，将第五模板405的局部部位(即第三抵压部4051)抵压于第三模板403的另一侧边缘处，并通过该第二抵压部4041、第三抵压部4051与第三模板403配合形成下型腔4111，同时将第二抵压部4041与第三模板403的接合处或者第三抵压部4051与第三模板403的接合处设为下型腔4111的分模部位，这样，在分模时，第四模板404与第三模板403或者第五模板405与第三模板403是从下型腔4111的侧面分开的，从而实现了侧面分模的效果。
优选地，底腔壁4112由第三模板403构成；一个侧腔壁4113由第二抵压部4041构成或者由第二抵压部4041与第三模板403共同构成；另一个侧腔壁4113由第三抵压部4051构成或者由第三抵压部4051与第三模板403共同构成。
优选地，第三模板403包括第三主体部4031、第三凸台部4032和第四凸台部4033，第三凸台部4032和第四凸台部4033分别沿第三主体部4031相对的两侧边缘凸设于第三主体部4031的顶面，第二抵压部4041抵压于第三凸台部4032上，第三抵压部4051抵压于第四凸台部4033上，第三主体部4031的顶面构成底腔壁4112，第三凸台部4032之朝向第四凸台部4033的侧面和第二抵压部4041之朝向第四凸台部4033的侧面共同构成构成一个侧腔壁4113，第四凸台部4033之朝向第三凸台部4032的侧面和第三抵压部4051之朝向第三凸台部4032的侧面共同构成另一个侧腔壁4113。具体地，第三凸台部4032和第四凸台部4033间隔凸设于第三主体部4031顶面相对的两侧，第三凸台部4032从第二抵压部4041的下方支撑第二抵压部4041，第四凸台部4033从第三抵压部4051的下方支撑第三抵压部4051，第三主体部4031、第三凸台部4032、第四凸台部4033、第二抵压部4041和第三抵压部4051共同围合形成下型腔4111。
优选地，第四模板404包括第四主体部4042和横向凸设于第四主体部4042一侧并抵压于第三模板403上的第二抵压部4041。第四主体部4042之朝向第三模板403的侧面与第三主体部4031之朝向第四模板404的侧面相互抵接配合，第二抵压部4041从第四主体部4042之朝向第三模板403的侧面顶部横向延伸凸设。
优选地，第五模板405包括第五主体部4052和横向凸设于第五主体部4052一侧并抵压于第三模板403上的第三抵压部4051。第五主体部4052之朝向第三模板403的侧面与第三主体部4031之朝向第五模板405的侧面相互抵接配合，第三抵压部4051从第五主体部4052之朝向第三模板403的侧面顶部横向延伸凸设。
除了上述不同之外，本实施例提供的镜腿加工设备的其它结构都可参照实施例一进行优化设计，在此不再详述。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。