一种环氧树脂压力凝胶成型机的制作方法

本实用新型涉及压力成型机领域，具体是一种环氧树脂压力凝胶成型机。

背景技术：

电压互感器一般由线圈、铁芯和绝缘层组成，绝缘层一般采用环氧树脂材质固化成型。

传统环氧树脂压力成型设备将环氧树脂浇筑到模具中后需要移出冷却，在移出时存在一定的安全隐患，且加热时长过长，制造效率低下，人工开模，脱模效率低，为此我们提出一种环氧树脂压力凝胶成型机来解决以上存在的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种球枪一体机系统。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：

一种环氧树脂压力凝胶成型机，包括底板，所述底板的上方安装有下模板，所述下模板与底板之间设置有退料板，所述下模板的内部设置有凹模芯，所述凹模芯的内部设置有电压互感器注胶胚体，所述下模板的前方设有冷却液接口，且下模板的侧面设有冷却液回流接口，所述底板的顶部位于下模板的两侧设有导柱，所述导柱嵌套在导套的内部，所述导柱的顶部与顶板固接，所述顶板的下方设有上模板，且顶板上表面的中心设有注胶口，所述上模板的底部设有凸模芯。

优选的，所述底板的内部嵌入安装有液压缸，所述液压缸上的伸缩杆与退料板固定连接，所述退料板上设置有用于加固伸缩杆的锁紧螺栓。

优选的，所述凹模芯的内部设置有定位套，所述凸模芯的底部固设有与定位套盈合的定位柱。

优选的，所述下模板的内部设有环绕凹模芯的冷却通道。

优选的，所述导柱的外部设有复位弹簧。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型设计科学合理，操作安全方便，本实用新型设计了一种能够实现自动脱模，安全性能高，能够实现迅速冷却的环氧树脂压力凝胶成型机，本实用新型中在下模板的内部设置有围绕凹模芯的冷却通道，能够在环氧树脂凝固一段时间后利用水冷的方式迅速冷却，以提高制造效率，同时在自动脱模时更加安全，不会发生烫伤，采用液压自动脱模的方式，脱模效率高，人工劳动强度小，一套模具可多次重复使用，降低制造成本。

附图说明

图1为本实用新型一种环氧树脂压力凝胶成型机的结构示意图。

图2为本实用新型一种环氧树脂压力凝胶成型机的下模板的俯视图。

图3为本实用新型一种环氧树脂压力凝胶成型机的上模板的仰视图。

图4为本实用新型一种环氧树脂压力凝胶成型机的底板与退料板的安装结构示意图。

图中：1-注胶口、2-顶板、3-导套、4-导柱、5-下模板、6-退料板、7-底板、8-冷却液接口、9-冷却液回流接口、10-凸模芯、11-上模板、12-凹模芯、13-电压互感器注胶胚体。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

请参阅图1～4，本实用新型实施例中，一种环氧树脂压力凝胶成型机，包括底板7，底板7的上方安装有下模板5，下模板5与底板7之间设置有退料板6，底板7内部的液压缸推动退料板6实现自动退料，下模板5的内部设置有凹模芯12，凹模芯12的内部设置有电压互感器注胶胚体13，下模板5的前方设有冷却液接口8，且下模板5的侧面设有冷却液回流接口9，冷却液接口8与冷却液回流接口9与冷却液储箱通过管道连接实现冷却液的循环利用，底板7的顶部位于下模板5的两侧设有导柱4，导柱4嵌套在导套3的内部，导柱4的顶部与顶板2固接，顶板2的下方设有上模板11，且顶板2上表面的中心设有注胶口1，上模板11的底部设有凸模芯10。

底板7的内部嵌入安装有液压缸，液压缸上的伸缩杆与退料板6固定连接，所述退料板6上设置有用于加固伸缩杆的锁紧螺栓，凹模芯12的内部设置有定位套，凸模芯10的底部固设有与定位套盈合的定位柱，下模板5的内部设有环绕凹模芯12的冷却通道，冷却速度快，脱模后的胚体更加安全，提高制造效率，导柱4的外部设有复位弹簧，在冲压后实现自动复位，保持冲压的连续性。

本实用新型的工作原理是：该环氧树脂压力凝胶成型机按正常程序安装好过后，首先将装有线圈等的电压互感器注胶胚体13放置于凹模芯12的内部，将冲压设备与顶板2连接，冲压设备驱动顶板2向下移动直至凸模芯10接触至凹模芯12，移动过程中，导套3在导柱4上做下降运动，导套3与导柱4起到限定的作用，避免上模板11的运动发生偏移，将加热至一定温度并搅拌好的环氧树脂通过注胶口1注入电压互感器注胶胚体13的内部凝固一段时间后，将冷却液接口8和冷却液回流接口9与冷却液储箱连接后，利用水冷的原理将电压互感器注胶胚体13快速冷却，由液压设备推动退料板6自动脱落。

本实用新型的技术方案不限于上述具体实施例的限制，凡是根据本实用新型的技术方案做出的技术变形，均落入本实用新型的保护范围之内。