基于间断式冷却水槽的PET广口瓶坯注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，特别是涉及一种基于间断式冷却水槽的PET广口瓶坯注塑模具。

背景技术：

注塑成型指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。

注塑模具依成型特性分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

如图1和图2所示，传统注塑模具注腔水槽采用环形槽冷却，水槽与水槽之间全部断开，应力过于集中，导致结构强度不好，易暴腔。而且由于注腔强度的约束，冷却水的流速受限，使得水冷系统的冷却效果遭遇瓶颈，直接影响了模具的成型周期。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种基于间断式冷却水槽的PET广口瓶坯注塑模具，相邻水冷槽之间间隔设置，提升注腔结构强度，避免出现暴腔，同时提高水冷效率，缩短成型周期。

本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：基于间断式冷却水槽的PET广口瓶坯注塑模具，包括模具本体和型腔，所述模具本体的外壁上设有至少一个环形水冷通道，所述的环形水冷通道由多个间断设置的水冷槽构成，相邻水冷槽的顶部间隔设置，相邻水冷槽的底部相互连通形成环形水冷通道。

所述的水冷槽为间隔设置于模具本体上的条形槽，相邻水冷槽的顶部之间由间隔部隔断，相邻水冷槽的底部通过连通部连通。

所述模具本体的外壁上设有至少两个环形水冷通道，各环形水冷通道之间相互平行设置。

本实用新型的有益效果是：

1）注腔采用钻孔的方式，相邻水冷槽之间间隔设置，注腔应力分布更均衡，提升了注腔结构强度，避免出现暴腔。

2）由于提升了注腔结构强度，因此可提高水冷通道中冷却水的流速，从而提高了水冷效率，很大程度上缩短了PET广口瓶坯的成型周期。

附图说明

图1为现有技术中采用环形槽冷却的注腔结构示意图；

图2为图1剖视图；

图3为本实用新型注腔结构立体图；

图4为本实用新型注腔结构正视图；

图5为图4的剖视图；

图6为图5中B-B向截面图；

图中，1-模具本体，2-型腔，3-水冷槽，4-间隔部，5-连通部。

具体实施方式

下面结合附图进一步详细描述本实用新型的技术方案，但本实用新型的保护范围不局限于以下所述。

本实施例中，注塑模具用于注塑成型PET广口瓶坯，如图3和图4所示，基于间断式冷却水槽的PET广口瓶坯注塑模具，包括模具本体1和型腔2，所述模具本体1的外壁上设有五个环形水冷通道，各环形水冷通道之间相互平行设置。所述的环形水冷通道由多个间断设置的水冷槽3构成，相邻水冷槽3的顶部间隔设置，相邻水冷槽3的底部相互连通形成环形水冷通道。

进一步地，如图5和图6所示，所述的水冷槽3为间隔设置于模具本体1上的条形槽，相邻水冷槽3的顶部之间由间隔部4隔断，相邻水冷槽3的底部通过连通部5连通。

注腔采用钻孔的方式，相邻水冷槽3之间间隔设置，注腔应力分布更均衡，提升了注腔结构强度，可有效避免出现暴腔。另一方面，由于提升了注腔结构强度，因此可提高水冷通道中冷却水的流速，从而提高了水冷效率，很大程度上缩短了成型周期。传统结构的注腔注塑周期一般在35秒左右，而采用本实施例中优化冷却水路结构的注腔，成型周期一般在28秒左右。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当理解本实用新型并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本实用新型的精神和范围，则都应在本实用新型所附权利要求的保护范围内。