一种倒装注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，特别涉及一种倒装注塑模具。

背景技术：

利用注塑模具进行产品生产加工的过程中，当产品外观要求比较严格时，通过常规的进胶和顶针顶出方式往往会影响产品的使用外观，不利于产品质量进一步提高。为克服这一技术问题，人们多采用进胶口与顶出机构设于同一侧的倒装注塑模具进行产品加工生产，倒装模具虽可以有效避免产品外表面形成夹水线、气纹、流纹等缺陷，改善产品质量，但其结构却相对复杂，特别是顶出机构的安装位置受限，安装难度较大，不利于倒装模具的加工与后续维修，限制了其进一步推广应用。

技术实现要素：

本实用新型为了解决上述技术问题，提供了一种顶出结构安装灵活，便于维修的倒装注塑模具。

一种倒装注塑模具，包括相适配的前模体和后模体，所述前模体中设置有若干型腔镶件，所述前模体与所述后模体闭合后可在型腔镶件处形成模腔，所述模腔内设有用于冷却降温的水气流道管路，所述模腔通过进料流道与进料口相连，所述进料口位于前模体上，所述前模体上还设有顶出机构，所述顶出机构包括顶出油缸、水平杆、垂直杆、固定板及顶出杆，所述水平杆一端与顶出油缸的活塞端连接，另一端与垂直杆相连，所述垂直杆与所述水平杆呈直角分布，所述固定板通过卡固件连接在垂直杆上，所述固定板的其中一侧设有若干顶出杆。上述顶出机构中顶出油缸与固定板并未直接连接，而是通过水平杆与垂直杆相连，固定板与顶出油缸之间的位置相对灵活，在安装过程中，顶出油缸可设于倒装模具的外侧，仅将连有顶出杆的固定板置于倒装模具内即可，一定程度简化了倒装模具的结构，减少了顶出机构对空间的要求，降低了安装难度，便于后续维修。

进一步的，所述顶出杆和卡固件位于固定板的同一侧。

进一步的，所述前模体上设有用于加热进料流道的加热组件。加热组件对进料流道加热可消除水口残留，进而缩短成型周期。

进一步的，所述前模体与所述后模体闭合后形成四个对称分布的模腔，各模腔均可用于产品加工成型，一定程度提高了生产效率。

进一步的，所述前模体上连接有前模固定座，所述后模体上连接有后模固定座。前模固定座与后模固定座用于将倒装模具与其他生产设备固定连接，便于连续生产。

进一步的，所述模腔内设有真空抽气道，所述真空抽气道的外端连接有真空负压表。

进一步的，所述型腔镶件与前模体之间还设有隔热板，所述水气流道管路设于隔热板与型腔镶件之间。

进一步的，所述水气流道管路内持续流通冷水。

进一步的，所述前模体在型腔镶件的周围还设有密封圈，提高倒装模具的密封效果。

有益技术效果：

与现有技术相比，本实用新型公开的一种倒装注塑模具采用了结构新颖的顶出机构，该顶出机构中顶出油缸与固定板之间通过水平杆与垂直杆相连，固定板与顶出油缸间的位置相对灵活，一定程度简化了倒装模具的结构，减少了顶出机构对安装空间的要求，降低了安装难度，便于后续维修。

附图说明

图1为本实用新型前模结构示意图。

图2为本实用新型后模结构示意图。

图3为本实用新型模具的侧视结构示意图。

图4为本实用新型顶出机构俯视结构示意图。

图5为本实用新型顶出机构侧视结构示意图。

1-前模体，2-后模体，3-加热组件，4-型腔镶件，5-前模固定座，6-后模固定座，7-进料口，8-顶出油缸，9-水平杆，10-垂直杆，11-卡固件，12-固定板，13-顶出杆。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征更易被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围作出更为清楚的界定。

实施例1：

本实施例提供了一种倒装注塑模具，包括相适配的前模体1和后模体2，前模体1中设置有若干型腔镶件4，型腔镶件4的周围设有密封圈，用于提高倒装模具的密封效果，前模体1与后模体2闭合后可在型腔镶件4处形成四个对称分布的模腔，各模腔均可用于产品加工成型，一定程度提高了生产效率。模腔内设有用于冷却降温的水气流道管路及外端连接有真空负压表的真空抽气道，水气流道管路内持续流通冷水。模腔通过进料流道与进料口7相连，前模体1上配设有进料流道的加热组件3，加热组件3对进料流道加热可消除水口残留，进而缩短成型周期。进料口7位于前模体1上，前模体1上还设有顶出机构，顶出机构包括顶出油缸8、水平杆9、垂直杆10、固定板12及顶出杆13，水平杆9一端与顶出油缸8的活塞端连接，另一端与垂直杆10相连，垂直杆10与水平杆9呈直角分布，上述固定板12通过卡固件11连接在垂直杆10上，固定板12在与卡固件11相同或相背的侧面上设有若干顶出杆13，本实施例中顶出杆13与卡固件11分别设于固定板12的两侧。上述顶出机构中的顶出油缸8与固定板12并未直接连接，而是通过水平杆9与垂直杆10相连，固定板12与顶出油缸8之间的位置相对灵活，在安装过程中，将顶出油缸8安装于倒装模具的外侧，仅将连有顶出杆的固定板置于倒装模具内即可，一定程度简化了倒装模具的结构，减少了顶出机构对安装空间的要求，同时降低安装难度，便于后续维修。

实施例2：

本实施例与实施例1相比，主要区别在于，顶出杆13与卡固件11分布在固定板12的同一侧，当顶出机构处于非工作状态时，活塞处于伸出状态，此时分布在固定板上的顶出杆13距离顶出油缸8最远；当顶出机构需要顶出产品时，顶出油缸8带动活塞回缩，并通过水平杆9与垂直杆10传输动力将固定板12拉近从而顶出模腔中的产品，此时分布在固定板12上的顶出杆13距离顶出油缸8最近。

实施例3：

本实施例与实施例1或2类似，进一步的，所述型腔镶件4与前模体1之间还设有隔热板，所述水气流道管路设于隔热板与型腔镶件4之间。

此外，前模体1上连接有前模固定座5，后模体2上连接有后模固定座6。前模固定座5与后模固定座6用于将倒装模具与其他生产设备固定连接，便于连续生产。

上面结合附图对本发明的实施方式作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施方式，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。