模切件折弯装置的制作方法

本实用新型属于高分子材料加工领域，具体涉及一种制备带弯角模切件的装置。

背景技术：

高分子模切件——绝缘片是一种广泛应用于电子电工行业的产品，其主要原材料为高分子材料，如PP、PE、PC等材质，其使用目的是在电子电工产品或者应用过程中起到绝缘、分隔等作用。在实际应用的过程中，绝缘片生产出来后往往需要通过机械加工制成各种形状来满足电子产品装配或者使用过程中的需求。尤其在小微型电子电工产品中，绝缘片往往需要被加工成各种带弯角形状来满足产品装配的工艺。

现有技术中，对高分子类的绝缘片进行折弯处理来获取带弯角绝缘片的工艺方法是使用人工进行处理：首先在需要折弯的位置进行压线标记，然后利用人工对绝缘片压线位置进行手动折弯。上述方法在人力密集型的制造业中多有使用，直至今日，仍有许多企业沿用。上述工艺方法的缺陷显而易见，一方面浪费人工，另一方面效率低，更重要的是加工过程不可控，良率低、产品一致性差。针对人工进行折弯处理的低效率，目前也有许多厂家利用热熔机和相关的热熔模具（分为上下模）对绝缘片产品进行折弯处理，但是经过热压折弯处理后的绝缘片产品回弹较大，使产出的绝缘片弯角并不能达到预期的垂直角度。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种全自动化的模切件折弯装置，该装置不仅完全取代人工对高分子模切件进行一致的折弯处理以获得具有稳定形状的折弯模切件，而且该装置在一次折弯处理的基础上增加了二次过量折弯处理的结构，过量折弯处理抵消了高分子模切件经热压折弯处理后的回弹，使产出的高分子模切件达到统一的垂直角度。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

本实用新型中提供的模切件折弯装置，包括热熔机机台与热熔机模具，所述热熔机模具包括相适配的上模与下模，所述下模内设有折弯槽，所述折弯槽内设有折弯组件；

所述折弯组件包括纵贯折弯槽中部的拉杆，所述拉杆在折弯加工处活动套接固设于折弯槽内的第一成型块，所述第一成型块设有折弯加工斜面；在折弯加工斜面相对侧，所述拉杆固定套接滑块，所述滑块设于折弯槽内的滑块导轨上并沿导轨滑动，所述滑块上端固定连接第二成型块，所述第二成型块与第一成型块相对侧设有与折弯加工斜面互补的过量加工斜面；

所述上模设有压块，所述压块包括压块本体及凸起部，上下模合模后，压块本体、凸起部以及第一成型块构成成型模腔。

进一步地，所述第一成型块与上模压块的合模面上设有定型片。

进一步地，所述定型片为弹簧钢材质。

进一步地，所述定型片厚度为0.4-0.5mm。

进一步地，所述拉杆连接拉杆气缸。

进一步地，所述上模和/或下模上设有凸起结构的定位块，所述定位块尺寸与待加工模切件上开孔相适配。

进一步地，所述下模两端设有凹陷结构，所述上模中部设有与下模相适配的凸起结构。

进一步地，所述折弯槽数量大于等于2。

进一步地，所述第一成型块与第二成型块的初始距离为2-5mm。

进一步地，所述第一成型块为倒置的直角梯台结构。

本实用新型具有以下优点：

本实用新型提供了一种全自动化的模切件折弯装置，该装置不仅完全取代人工对高分子模切件进行一致的折弯处理以获得具有稳定形状的折弯模切件，而且该装置在一次折弯处理的基础上增加了二次过量折弯处理的结构，过量折弯处理抵消了高分子模切件经热压折弯处理后的回弹，使产出的高分子模切件达到统一的垂直角度。

附图说明

图1为本实用新型模切件折弯装置中下模结构示意图；

图2为本实用新型模切件折弯装置中上模结构示意图；

图3为本实用新型模切件折弯装置整体剖面结构示意图；

图4为图3中虚线框处结构放大示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进行详细的说明。

本实用新型实施例中提供的模切件折弯装置如附图1-4所示，其主要组成部分包括热熔机机台和热熔机模具，热熔机模具装设于热熔机机台内部，利用模具对待加工的模切件进行初步定型，然后利用加热使高分子材料的模切件永久成型。热熔机模具与现有技术中的模具组成部分相同，均包括相适配的上模与下模，本实用新型中即针对高分子模切件热压成型中的特殊需求对上下模的结构进行了改进。

在实际的模切件折弯加工过程中，如PC绝缘片的加工，往往包括对两侧的加工和细节处加工，如附图1中清晰所示的模切件两侧被压制出明显的折弯，类似图中两侧折弯加工由于加工面积大，使用普通热压加工即可，如本实施例中所示，将下模1两端设有凹陷结构，而将上模2中部设有与下模相适配的凸起结构，合模后热压即可成型，这样的加工工艺仅需对模具进行适当的结构调整即可。

在实际折弯加工过程中，最难以成型的是如附图4中圆形虚线框内的折弯加工，即模切件102尾端处的微小折弯1021，如模切件102尾端处的折弯结构由于长度非常小，即使采用非常大的压制力对其进行垂直折弯，在高分子材料的回弹力作用下，仍旧无法形成所需要的垂直90°的需求，导致加工出的模切件在该处的要求不能被满足。针对上述问题，本实施例中的折弯装置即进行了实用性的改进。

实施例折弯装置中的上下模具体结构如下：

如附图1，下模内设有折弯槽108，折弯槽108内设有折弯组件用于针对如附图4中所示的微小折弯处进行定型加工。

如附图3和附图4，折弯组件包括纵贯折弯槽中部的拉杆105，拉杆105在折弯加工处活动套接固设于折弯槽内的第一成型块101，第一成型块101采用倒置的直角梯台结构，第一成型块101设有折弯加工斜面（右侧斜面），在折弯加工斜面相对侧，拉杆上固定套接滑块104，滑块104设于折弯槽内的滑块导轨109上并沿导轨滑动，滑块104上端固定连接第二成型块103，第二成型块103与第一成型块101相对侧设有与折弯加工斜面互补的过量加工斜面（左侧斜面）。拉杆105连接拉杆气缸106，在气缸的带动下做往复运动。

与下模相适配的，上模设有压块，所述压块包括压块本体201及凸起部2011，上下模合模后，压块本体201、凸起部2011以及第一成型块101构成成型模腔，将如附图4圆形虚线框处模切件102加工处初步定型为垂直角度，从图3中可以明确看出压块本体个凸起部形成的垂直面和第一成型块顶端面以及右侧斜面使模切件加工处形成垂直折弯。为进一步进行折弯加工，防止模切件尾端回弹，利用拉杆105向第一成型块运动，从而带动固设于滑块104上的第二成型块103向第一成型块101运动，由于具有互补的加工斜面，第二成型块103左侧的斜面对模切件尾端1021形成过量折弯的加工过程，即随着第二成型块向左侧的运动，模切件1021尾端在垂直结构下继续向左端折弯（过量折弯），待加热成型后，第二成型块回复至初始位置，模切件尾端回弹，其回弹力正好抵消过量折弯的消耗，从而形成标准稳定的垂直折弯。第一成型块101与第二成型块103的初始距离无需过长，设定为2-5mm即可满足要求，也可根据实际加工的模切材料的尺寸、硬度、成型的困难程度来做适应性的调整。

为进一步使折弯加工更加迅速高效，如附图4所示，可在第一成型块101与上模压块201的合模面上设有定型片107，定型片优选采用硬度高、弹性好的弹簧钢材质，可有效使模切件迅速受力折弯，定型片厚度为0.4-0.5mm为宜，既能满足加工要求，又不会对模切件产生损伤。

在实际加工过程中，针对上下模的设计可根据需求进行改善，如附图1所示，本实施例中为固定待加工的模切件，在下模上设有凸起结构的定位块108，定位块尺寸与待加工模切件上开孔相适配。在本实施例中的热熔模具中，折弯槽数量为2个，即同一个模具可同时加工2片模切件，在实际生产过程中可采用更多的折弯槽的设置来扩大折弯工艺的产能。

由上述实施例可以看出，本实用新型中的模切件折弯装置不仅完全取代人工对高分子模切件进行一致的折弯处理以获得具有稳定形状的折弯模切件，而且该装置在一次折弯处理的基础上增加了二次过量折弯处理的结构，过量折弯处理抵消了高分子模切件经热压折弯处理后的回弹，使产出的高分子模切件达到统一的垂直角度。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。