本发明涉及压铸设备领域，尤其是涉及一种用于航空零件的压铸装置。
背景技术：
航空航天的热塑性复合材料制成的产品一般是采用成型模具制成的，其工艺流程大致为：将热塑性复合材料加热至熔融状态，倾倒或倾注入成型模具中，然后成型模具合模，压制得出成品。然而这种生产工艺制得的产品难以满足航空航天的需求，再加上现在大多数的航天航空复合材料的加压装置都是用液压缸加压，控制较差，存在延迟现象，同时加压效率低下，冷却速度慢。
技术实现要素：
为了解决上述问题，本发明提出了一种用于航空零件的压铸装置。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种用于航空零件的压铸装置，其包括固定座，固定座下方垂直固定液压缸，液压缸内安装伸缩杆，伸缩杆下端固定支撑块，支撑块下端面固定上模具，上模具和下模具配合形成零件型腔，所述下模具固定在压铸平台上；所述下模具内设置有冷却通道，冷却通道两端开口连接水管，水管串联水泵和管壳式换热器的热流体通道，管壳式换热器的冷流体通道连接外接冷却水源；所述冷却通道是若干相互平行且在竖直方向的冷却腔组成，冷却腔中间设置有隔断冷却腔空间的分隔板，分隔板在冷却腔上端末有空隙；所述冷却腔下端面由堵头封住；所述上模具安装有压力传感器。
进一步地，所述压力传感器为应变式压力传感器。
进一步地，所述冷却腔下端面设置有凹槽，凹槽内安装密封垫圈，堵头是螺栓。
进一步地，所述分隔板是聚四氟乙烯材料。
进一步地，所述管壳式换热器可更换为板式换热器。
进一步地，所述下模具设置多组冷却通道，各组冷却通道之间相互平行。
进一步地，所述冷却通道进水口安装过滤网。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
1.该压铸装置可以实现快速均匀冷却，使得压铸件成型速度更快；
2.该压铸装置可以不产生污水，进入模具冷却通道的水反复循环使用；
3.该压铸装置实现对压铸压力的控制，并且实现了快速成型。
附图说明
图1为依据本发明的实施例的结构示意图；
图2为实施例的分隔板示意图；
图3为实施例的堵头配合结构示意图；
图4为实施例的管壳式换热器的冷流体和热流体走向；
附图标记说明：1-固定座；2-液压缸；3-伸缩杆；4-支撑块；5-下模具；6-水泵；7-管壳式换热器；8-堵头；9-分隔板；10-冷却通道；11-零件型腔；12-压力传感器；13-上模具；14-水管；15-冷却腔；16-凹槽；17-密封垫圈。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围不局限于以下所述。
如图1和图2所示，本发明提供了一种用于航空零件的压铸装置，其包括固定座1，固定座1下方垂直固定液压缸2，液压缸2内安装伸缩杆3，伸缩杆3下端固定支撑块4，支撑块4下端面固定上模具13，上模具13和下模具5配合形成零件型腔11，所述下模具5固定在压铸平台上；所述下模具5内设置有冷却通道10，冷却通道10两端开口连接水管14，水管14串联水泵6和管壳式换热器7的热流体通道，管壳式换热器7的冷流体通道连接外接冷却水源；所述冷却通道10是若干相互平行且在竖直方向的冷却腔15组成，冷却腔15中间设置有隔断冷却腔空间的分隔板9，分隔板9在冷却腔15上端末有空隙；所述冷却腔下端面由堵头8封住，实现水流的循环流向，这样设置冷却腔是方便加工冷却腔结构；所述上模具安装有压力传感器12。
优选地，所述压力传感器12为应变式压力传感器，利用弹性敏感元件和应变计将被测压力转换为相应电阻值变化的压力传感器，一般用于测量较大的压力。
如图3所示，优选地，所述冷却腔15下端面设置有凹槽16，凹槽内安装密封垫圈17，堵头是螺栓。
如图2所示，优选地，所述分隔板是聚四氟乙烯材料，不生锈耐高温。
如图1所示，优选地，所述管壳式换热器可更换为板式换热器，如果是多组模具并联使用则可选择价格稍昂贵的板式换热器，其冷却效果更佳。
优选地，所述下模具设置多组冷却通道，各组冷却通道之间相互平行，冷却效果更佳。
优选地，所述冷却通道10进水口安装过滤网，防止杂质进入冷却通道造成堵塞。
如图1和图4所示，所述压铸装置使用说明：进行压铸作业时，开启水泵6，管壳式换热器7接入流动的冷流体，图4中下方箭头水流所示，冷却系统开始运行；注入熔融复合材料至零件型腔11，零件型腔11充满熔融复合材料后，启动液压缸2进行压铸；压铸到位后触发压力传感器12设定压力，压力传感器12联动停止液压缸2；熔融符合材料成型后，气缸2分离上模具13和下模具5，取出零件即可。
可以得出的是，所述压铸装置实现快速均匀冷却，使得压铸件成型速度更快；不产生污水，进入模具冷却通道的水反复循环使用；实现对压铸压力的控制，并且实现了快速成型。
以上揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作地等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。