本发明涉及轮胎模具领域，具体而言，涉及一种轮胎模具侧板、轮胎模具及加工方法。
背景技术：
轮胎硫化时，活络模具合模过程中需要将侧板与胎坯之间的气体排出，长期以来的办法是在侧板部位设置排气孔和排气线，但是排气孔在排出气体的同时也会将胶料从气孔排出，在轮胎侧面形成很多胶毛。
设置排气孔的侧板还存在以下问题：1.硫化出的轮胎不美观，轮胎出厂前，如果需要修剪这些胶毛，还会增加轮胎厂的人工成本；
2.修剪下来的胶毛只能作为废料处理，浪费原材料，胶毛自然降解困难，污染环境；
3.排气孔容易堵塞，为保证硫化正常进行，需要定期停产对排气孔进行疏通，降低了轮胎厂的硫化效率；
4.气孔堵塞或者气孔排布不合理，还可能出现由于模具排气不畅造成轮胎缺胶、明疤等缺陷，导致硫化后的轮胎成为次品或报废，降低轮胎的成品率。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种轮胎模具侧板，其能够改善现有的轮胎模具在排气时胶料从排气孔排出而引起加工不便的问题。
本发明的另一目的在于提供一种包括上述轮胎模具侧板的轮胎模具。
本发明的实施例通过以下技术方案实现：
一种轮胎模具侧板及轮胎模具，其包括侧板体、连接部和型腔面板。侧板体，侧板体具备靠近轮胎胎坯的内侧面和远离轮胎胎坯的外侧面；连接部和型腔面板，型腔面板通过连接部设置在侧板体的内侧面；型腔面板上设置有排气缝隙，排气缝隙从远离侧板体一侧向靠近侧板体方向贯穿型腔面板；排气缝隙为非贯穿的结构，排气缝隙两侧的型腔面板部分连接；连接部上设置有排气通道，排气通道的一端与排气缝隙连接，排气通道的另一端贯穿至侧板体的外侧面。
轮胎硫化时，活络模具合模过程中需要将侧板与胎坯之间的气体排出，长期以来的办法是在侧板部位设置排气孔和排气线，但是排气孔在排出气体的同时也会将胶料从气孔排出，在轮胎侧面形成很多胶毛。
型腔面板具有靠近轮胎胎坯的内壁面和远离轮胎胎坯的外壁面。
本发明实施例的轮胎模具侧板具备相互连接的型腔面板和侧板体，其中型腔面板的内壁面为与胎坯接触的工作面；型腔面板的内壁面上设置有排气缝隙。侧板体上的排气通道一端通过第一排气槽与排气缝隙连接，排气通道的另一端贯穿至侧板体远离型腔面板的外表面。如此形成了从型腔面板的内壁面到侧板体外表面的用于排气的通路。因为型腔面板内壁面用于排气的为排气缝隙，排气缝隙的间距较小，侧板与胎坯之间的气体能够从排气间隙够快速排出；又能改善胶料进入气孔而在轮胎侧面形成很多胶毛的问题。进一步地，与现有的活络模具侧板相比：(1)硫化后的轮胎表面没有胶毛和瘢痕，轮胎外观更整洁、更漂亮；(2)不会存在排气孔堵塞问题，提高了轮胎的硫化效率；(3)对于需要去除胎侧部位胶毛的轮胎厂来说，此新结构侧板硫化后的轮胎胎侧部位无胶毛，不需要单独去除胶毛，降低了轮胎的生产成本。
进一步的，连接部与侧板体为一体结构；
型腔面板设置在侧板体的内侧面上；
且型腔面板沿侧板体的径向方向延伸。
进一步的，侧板体的内侧面上设置有安装槽；
型腔面板通过连接部嵌设在侧板体的安装槽上；型腔面板的宽度小于侧板体的宽度；
排气通道的另一端贯穿安装槽至侧板体的外侧面；
型腔面板的外表面与侧板体的内侧面共同构成与轮胎胎坯相配合的工作面。
进一步的，轮胎模具侧板还包括连接件；
侧板体的外侧面还设置有与安装槽连通的安装孔；
连接件穿过安装孔与连接部可拆卸地连接；
排气通道与安装孔连通。
进一步的，轮胎模具侧板还包括第一排气槽；
排气通道的一端通过第一排气槽与排气缝隙连接；
第一排气槽周向地设置在型腔面板和/或连接部上。
进一步的，第一排气槽的开口位于型腔面板与连接部的配合面上。
进一步的，轮胎模具侧板还包括第二排气槽；
第二排气槽设置在型腔面板和/或连接部上；第二排气槽与第一排气槽连通；
优选的，第二排气槽径向的设置在型腔面板和/或连接部上。
进一步的，第二排气槽径向设置在型腔面板和/或连接部上；
进一步的，排气缝隙包括多个子缝隙，多个子缝隙沿预设的第一延伸线设置；
优选的，排气缝隙的宽度为0.02mm-0.05mm。
进一步的，排气缝隙沿径向设置；排气缝隙的径向内侧的端部与型腔面板的内周面保持预设距离；
排气缝隙的径向外侧的端部与型腔面板的外周面保持预设距离。
进一步的，排气缝隙包括多个子缝隙，多个子缝隙沿预设的第一延伸线设置；
相邻的子缝隙形成隔断部。
进一步的，排气缝隙垂直于型腔面板的内壁面，且贯穿至型腔面板的外表面。
一种轮胎模具，其包括上述任一项的轮胎模具侧板。
一种轮胎模具侧板加工方法，其基于上述任一项的轮胎模具侧板；
加工方法包括至少以下任一步骤：
将型腔面板与侧板体固定连接；
在型腔面板的轴线方向上设置贯穿的排气缝隙，且排气缝隙为非贯穿的结构；
优选地，排气缝隙通过激光切割得到。
本发明实施例的技术方案至少具有如下优点和有益效果：
轮胎模具侧板包括型腔面板和侧板体。型腔面板的内壁面为与胎坯接触的工作面；型腔面板的内壁面上设置有排气缝隙。侧板体上的排气通道一端通过第一排气槽与排气缝隙连接，排气通道的另一端贯穿至侧板体远离型腔面板的外表面。如此形成了从型腔面板的内壁面到侧板体外表面的用于排气的通路。排气缝隙的间距较小，侧板与胎坯之间的气体能够从排气间隙快速排出，而不会将胎胚表面的橡胶排出；又能改善胶料进入气孔而在轮胎侧面形成很多胶毛的问题，具有较好的经济效益。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例提供的一种轮胎模具侧板的结构示意图；
图2为图1另一个视角的结构示意图；
图3为图2的装配示意图；
图4为图1的第一局部示意图；
图5为本发明的实施例中的侧板体的另一结构示意图；
图6为图5中型腔面板的另一结构示意图；
图7为包括上述侧板体的轮胎模具的结构示意图；
图8为图7的局部示意图。
图标：10-轮胎模具侧板；100-型腔面板；110-排气缝隙；111-子缝隙；112-隔断部；200-侧板体；201-内侧面；202-外侧面；210-排气通道；310-第一排气槽；320-第二排气槽；2210-安装槽；222-连接部；223-安装孔；410-连接件；20-轮胎模具。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，若出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，若出现术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
图1为本发明实施例提供的一种轮胎模具侧板10的结构示意图。图2为图1另一个视角的结构示意图。图3为图2的装配示意图。请参照图1-图3，从图中可以看出一种轮胎模具侧板10，其包括型腔面板100、连接部222和侧板体200。
侧板体200具备靠近轮胎胎坯的内侧面201和远离轮胎胎坯的外侧面202；
型腔面板100通过连接部222设置在侧板体200的内侧面201；型腔面板100上设置有排气缝隙110，排气缝隙110从远离侧板体200一侧向靠近侧板体200方向贯穿型腔面板100；型腔面板100上设有花纹或装饰线或字体等。
排气缝隙110为非贯穿的结构，排气缝隙110两侧的型腔面板100部分连接；
连接部222上设置有排气通道210，排气通道210的一端与排气缝隙110连接，排气通道210的另一端贯穿至侧板体200的外侧面202。
型腔面板100具有靠近轮胎胎坯的内壁面和远离轮胎胎坯的外壁面。
为便于型腔面板100的加工及更换，型腔面板100的底面优选为平面。型腔面板100的厚度可以根据实际情况进行选择。
本发明实施例的轮胎模具侧板10具备相互连接的型腔面板100和侧板体200，其中型腔面板100的内壁面为与胎坯接触的工作面；型腔面板100的内壁面上设置有排气缝隙110。侧板体200上的排气通道210一端通过第一排气槽310与排气缝隙110连接，排气通道210的另一端贯穿至侧板体200远离型腔面板100的外表面。如此形成了从型腔面板100的内壁面到侧板体200外表面的用于排气的通路。因为型腔面板100内壁面用于排气的为排气缝隙110，排气缝隙110的间距较小，侧板与胎坯之间的气体能够从排气间隙够快速排出；又能改善胶料进入气孔而在轮胎侧面形成很多胶毛的问题。
进一步地，与现有的活络模具侧板相比：(1)硫化后的轮胎表面没有胶毛和瘢痕，轮胎外观更整洁、更漂亮；(2)不会存在排气孔堵塞问题，提高了轮胎的硫化效率；(3)对于需要去除胎侧部位胶毛的轮胎厂来说，此新结构侧板硫化后的轮胎胎侧部位无胶毛，不需要单独去除胶毛，降低了轮胎的生产成本。
这里需要说明的是，连接部222与侧板体200为一体结构；型腔面板100设置在侧板体200的内侧面201上；且型腔面板100沿侧板体200的径向方向延伸。
进一步的，轮胎模具侧板10还包括第一排气槽310；排气通道210的一端通过第一排气槽310与排气缝隙110连接；第一排气槽310周向地设置在型腔面板100和/或连接部222上。可以理解的是，在本发明的其他实施例中，排气缝隙110可以不通过第一排气槽310完成排气，这里仅仅是一个示例。
可选地，第一排气槽310的开口位于型腔面板100与连接部222的配合面上。
在本实施例中，排气缝隙110垂直于型腔面板100的内壁面，且贯穿至型腔面板100的外表面。进一步地，排气缝隙110通过激光切割型腔面板100形成的。激光切割出的排气缝隙110，可以根据不同轮胎厂、不同硫化环境、不同的胶料配方来设计不同深度、宽度和角度，保证排气效果的同时，避免胶料的溢出。通过激光切割的方式，不仅切割方便，而且可以在将轮胎模具侧板内壁面加工完成后，根据轮胎排气需要进行切割，更加简化了工艺过程。另外，切割的路径可以任意选择，能够尽可能的保证切割的排气缝隙110经过每个需要排气的区域。
进一步地，排气缝隙110根据排气需求和胎侧内容，激光切割为不同的形状和大小，避免了由于排气缝隙110偏小或者偏大而导致的模具返修和调试。同时，通过激光切割出的间隙排气，取消型腔内的气孔、气线等，可以提高轮胎外观。沿排气缝隙110的延伸方向上，排气缝隙110为非贯穿的结构。
可选地，在本实施例中，排气缝隙110的宽度为0.02mm-0.05mm。这样既能保障通气效率，又能防止排气时胶料排入排气通道210。
这里需要说明的是，这里排气缝隙110的开口的宽度是指朝向胎胚的一侧的宽度为这个数值。在其他实施例中，排气缝隙110可以为非平行结构，例如排气缝隙110指向胎胚的开口的端部较窄，排气缝隙110远离胎胚的端部较宽。
从图中还可以看出，轮胎模具侧板10还包括第二排气槽320；第二排气槽320设置在型腔面板100和/或连接部222上；第二排气槽320与第一排气槽310连通。
优选的，第二排气槽320径向的设置在型腔面板100和/或连接部222上。
在本实施例中，第二排气槽320径向地设置在型腔面板100和/或侧板体200(因为连接部222与侧板体200为一体结构)上；第二排气槽320与第一排气槽310连通。第一排气槽310和第二排气槽320协同配合，提高了排气效率。
进一步地，在本实施例中，第一排气槽310和第二排气槽320均设置在侧板体200上，如此可以保证型腔面板100在开设排气缝隙110后的结构强度，又能保证轮胎模具侧板10的排气效果。
可以理解的是，在其他实施例中，第一排气槽310可以是设置在型腔面板100或分设在型腔面板100、侧板体200上；第二排气槽320也可以是设置在型腔面板100或分设在型腔面板100、侧板体200上，这里仅仅是一个示例。
可选地，在其他实施例中，排气缝隙110可以是沿型腔面板100的周向方向设置。类似地，排气缝隙110可以是多个分段形成的结构。
图4为图1的第一局部示意图。
请参照图1-图4，进一步的，排气缝隙110的径向内侧的端部与型腔面板100的内周面保持预设距离；排气缝隙110的径向外侧的端部与型腔面板100的外周面保持预设距离。进一步的，排气缝隙110包括多个子缝隙111，多个子缝隙111沿预设的第一延伸线设置；优选的，排气缝隙110的宽度为0.02mm-0.05mm。
多个子缝隙111沿预设的第一延伸线设置；相邻的子缝隙111形成隔断部112。如此，即保证了排气效果的同时，能够保证其型腔面板100的连接强度。
可以理解是，在其他实施例中，排气缝隙110是连续切割形成的完整缝隙。
图5为本发明的实施例中的侧板体200的另一结构示意图。图6为图5中型腔面板100的另一结构示意图。图7为包括上述侧板体200的轮胎模具20的结构示意图。图8为图7的局部示意图。
请参照图5-图8，侧板体200的内侧面201上设置有安装槽2210；型腔面板100通过连接部222嵌设在侧板体200的安装槽2210上；型腔面板100的宽度小于侧板体200的宽度；排气通道210的另一端贯穿安装槽2210至侧板体200的外侧面202；型腔面板100的外表面与侧板体200的内侧面201共同构成与轮胎胎坯相配合的工作面。
进一步的，还包括第二排气槽320；第二排气槽320径向地设置在型腔面板100和/或连接部222上；第二排气槽320与第一排气槽310连通。在本实施例中，第一排气槽310和第二排气槽320均设置在型腔面板100上。
型腔面板100内的气体通过激光切割出的排气缝隙110排气，排出的气体再通过连接部222上端面加工的第一排气槽310和第二排气槽320和排气通道210排到模具外。激光切割出的排气缝隙110，可以根据不同轮胎厂、不同硫化环境、不同的胶料配方来设计不同宽度。
从图中还可以看出，轮胎模具侧板10还包括连接件410；型腔面板100远离安装槽2210的端面设置有贯穿至安装槽2210的安装孔223；连接件410穿设安装孔223与连接部222连接。如此，便于型腔面板100的安装和移动。
本发明实施例还提供一种轮胎模具20，其包括上述任一项的轮胎模具侧板10。进一步地，轮胎模具20的上侧板和下侧板均包括型腔面板100和侧板体200，其中上侧板的侧板体200还包括型腔面板100和连接部222。
需要说明的是，本实施例的轮胎模具侧板10可以与现有技术中排气孔搭配使用，以改善现有技术中只通过排气孔排出气体而出现的在轮胎侧面形成很多胶毛而引起加工不便的问题。
本发明实施例还提供一种轮胎模具侧板10加工方法，其基于上述任一项的轮胎模具侧板10；
加工方法包括至少以下任一步骤：
将型腔面板与侧板体固定连接；
在型腔面板上加工贯穿的排气缝隙，且排气缝隙为非贯穿的结构；排气缝隙优选沿型腔面板内壁面法线方向。
优选地，排气缝隙通过激光切割得到。
优选的，型腔面板具有靠近轮胎胎坯的内壁面和远离轮胎胎坯的外壁面；加工贯穿的排气缝隙沿型腔面板内壁面的法向。
本发明实施例的技术方案至少具有如下优点：
排气缝隙110、第一排气槽310与排气通道210形成了从型腔面板100的内壁面到侧板体200外表面的用于排气的通路。排气缝隙110的间距较小，侧板与胎坯之间的气体能够从排气间隙够快速排出；又能改善胶料进入气孔而在轮胎侧面形成很多胶毛的问题，具有较好的经济效益。
与现有的活络模具侧板相比：(1)硫化后的轮胎表面没有胶毛和瘢痕，轮胎外观更整洁、更漂亮；
(2)不会存在排气孔堵塞问题，提高了轮胎的硫化效率；
(3)对于需要去除胎侧部位胶毛的轮胎厂来说，此新结构侧板硫化后的轮胎胎侧部位无胶毛，不需要单独去除胶毛，降低了轮胎的生产成本。
(4)若需要更换胎侧花纹时，仅更换型腔面板即可，更换方便，无需重新加工整个侧板，模具更换成本低。
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。