一种旋转脱模式药瓶注塑模具的制作方法

本发明涉及模具生产领域，具体是一种旋转脱模式药瓶注塑模具。

背景技术：

注塑成型是指受热融化的材料由高温、高压且高速的状态射入模腔内，经冷却固化后，便可得到塑料制品的方法。注塑成型过程大致可分为以下6个阶段“合模-注射-保压-冷却-开模-制品取出”，上述工艺反复进行，就可连续生产出塑料制品。

注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。注塑模具依成型特性区分为热固性塑胶模具、热塑性塑胶模具两种；依成型工艺区分为传塑模、吹塑模、铸塑模、热成型模、热压模（压塑模）、注射模等，其中热压模以溢料方式又可分为溢式、半溢式、不溢式三种，注射模以浇注系统又可分为冷流道模、热流道模两种；以按装卸方式可分为移动式、固定式两种。

对于塑料制品的成形好坏与注塑模的结构设计有着必不可少的联系，在生产药瓶时，需要对药瓶进行合模注塑，但是目前在对医药瓶注塑时，其注塑原料在注塑腔内容易分布不均匀，且对医药瓶的注塑后的冷却需要经过两个阶段进行，操作麻烦。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种旋转脱模式药瓶注塑模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种旋转脱模式药瓶注塑模具，包括底座，所述底座的上方设有模具装置，所述模具装置包括动模板和定模板，所述动模板与定模板相匹配，其特征在于，所述模具装置的顶端设有切割环，所述切割环的上方设有进气塞，所述模具装置内开设有注塑腔，所述注塑腔内设有冷却通道，冷却通道上设有冷却水嘴，所述模具装置的底端设有模底嵌块。

作为本发明进一步的方案：所述进气塞内开设有吹气口，所述吹气口与模具装置内部的注塑腔相连通。

作为本发明进一步的方案：所述模具装置的外侧设有固定板，所述固定板与模具装置之间设有模口嵌块。

作为本发明进一步的方案：所述动模板和定模板上分别设有冷却液入口和冷却液出口，所述冷却液入口与冷却液出口均与冷却通道上的冷却水嘴相连接。

作为本发明进一步的方案：所述冷却通道设置于动模板与定模板的内壁上，且所述冷却通道为蛇形设置。

作为本发明进一步的方案：所述切割环与模口嵌块之间设有密封垫板。

作为本发明进一步的方案：所述切割环与模口嵌块通过第一螺钉相连接。

作为本发明进一步的方案：所述模底嵌块与模具装置之间通过第二螺钉固定连接。

作为本发明进一步的方案：所述动模板与定模板之间通过第三螺钉固定相连接。

作为本发明再进一步的方案：所述动模板与固定板之间还通过导销连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过设置动模板与定模板，能够对瓶盖进行注塑生产塑形，通过设置吹气口，能够通过吹塑的原料使注塑原料分布均匀，所注塑出的产品质量高，通过设置冷却通道，能够方便注塑件的冷却，本发明操作过程简单，因此药瓶模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高，且对药瓶的注塑效果好，制得的药瓶产品优良。

附图说明

图1为旋转脱模式药瓶注塑模具的结构示意图。

图2为旋转脱模式药瓶注塑模具的俯视图。

图3为旋转脱模式药瓶注塑模具中的侧面部分剖视图。

图中：1-切割环、2-模口嵌块、3-固定板、4-动模板、5-冷却水嘴、6-模底嵌块、7-导销、8-密封垫板、9-第一螺钉、10-第二螺钉、11-定模板、12-第三螺钉、13-冷却液入口、14-冷却液出口、15-进气塞、16-吹气口、17-注塑腔、18-冷却通道、19-底座、20-放置槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1和图2，一种旋转脱模式药瓶注塑模具，包括底座19，所述底座19的上方设有模具装置，所述模具装置包括动模板4和定模板11，所述动模板4与定模板11相匹配，所述模具装置的顶端设有切割环1，转动切割环1能够将多余的注塑料进行切除，所述切割环1的上方设有进气塞15，所述进气塞15内开设有吹气口16，所述模具装置内开设有注塑腔17，所述吹气口16与模具装置内部的注塑腔17相连通，所述注塑腔17内设有冷却通道18，冷却通道18上设有冷却水嘴5，所述模具装置的底端设有模底嵌块6，所述动模板4和定模板11上分别设有冷却液入口13和冷却液出口14，所述冷却液入口13与冷却液出口14均与冷却通道18上的冷却水嘴相连接，所述冷却通道设置于动模板4与定模板11的内壁上，且所述冷却通道18为蛇形设置，延长了冷却的路径，提高冷却效果，增强产品的质量。

请参阅图3，所述模具装置的外侧设有固定板3，所述固定板3与模具装置之间设有模口嵌块2，所述切割环1与模口嵌块2之间设有密封垫板8，所述切割环1与模口嵌块2通过第一螺钉9相连接，所述模底嵌块6与模具装置之间通过第二螺钉10固定连接，所述动模板4与定模板11之间通过第三螺钉12固定相连接，所述动模板4与固定板3之间还通过导销7连接，采用上吹型中空吹塑，由于模口嵌块2和和模底嵌块6磨损比较快，易于更换就可以延长模具的使用寿命，模口嵌块2与模底嵌块6的强度、刚性与耐磨性强，能在反复合模过程中承受压模型坯熔体产生的压力。

本发明在操作时，先将用于注塑的原料挤入模具装置内，接下来转动切割环，从而将多余的注塑料切除，然后进行成型工作，成型后将冷却液通过冷却液入口13放入，经过冷却通道18后，从冷却液出口14排出，从而对模具内部进行降温，冷却完成后，将固定板拆除，然后再将动模板4与定模板11进行分离，从而获得药瓶注塑件。本发明通过设置动模板与定模板，能够对瓶盖进行注塑生产塑形，通过设置吹气口，能够通过吹塑的原料使注塑原料分布均匀，所注塑出的产品质量高，通过设置冷却通道，能够方便注塑件的冷却，本发明操作过程简单，因此药瓶模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高，且对药瓶的注塑效果好，制得的药瓶产品优良。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种旋转脱模式药瓶注塑模具，包括底座，底座的上方设有模具装置，模具装置包括动模板和定模板，动模板与定模板相匹配，其特征在于，模具装置的顶端设有切割环，切割环的上方设有进气塞，模具装置内开设有注塑腔，注塑腔内设有冷却通道，冷却通道上设有冷却水嘴，模具装置的底端设有模底嵌块，通过设置吹气口，能够通过吹塑的原料使注塑原料分布均匀，所注塑出的产品质量高，通过设置冷却通道，能够方便注塑件的冷却，本发明操作过程简单，因此药瓶模具为上吹型中空吹塑模具，采用嵌块式结构，铸造水路冷却，结构简单，耐用，便于更换部件，生产效率比较高，且对药瓶的注塑效果好，制得的药瓶产品优良。

技术研发人员：束鑫
受保护的技术使用者：盐城亿之诺机械有限公司
技术研发日：2018.07.16
技术公布日：2019.01.15