一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管的制作方法

本发明涉及橡胶管成型领域，尤其涉及一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管。

背景技术：

现有技术中，作为代步工具的汽车，大部的车窗洗涤系统均采用橡胶输水管，作为家庭标准配置的洗衣机，出水管也大多采用橡胶输水管，再加上其它的产品以及设施上的需求，橡胶管的需求巨大，但是，现有的橡胶管的生产效率偏低，很难满足市场需求，且生产出来的橡胶管的质量也不能过关，成本较高，从而制约各个领域的良性发展，而造成这些问题的，主要是挤出模具的原因，所以，开发出更具竞争力的模具以期获得更高产更高质量的各种规格的橡胶管，是本领域亟待解决的难题。

技术实现要素：

为解决背景技术中存在的技术问题，本发明提出一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管，可以解决现有技术中的问题。

本发明提出一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管，所述多腔挤出成型设备包括依次布置的前置端板、静模、动模、后置端板、动力机构，静模和动力机构均固定在底座上，前置端板固定连接静模，后置端板固定动模，后置端板上固定进料组件，静模具有若干其上开设型腔的凹模，动模具有若干凸模，若干动力组件一一对应转动连接若干凸模，凸模镶嵌固定在后置端板内，凸模外壁开设螺旋结构槽体，动模和后置端板之间形成主流道，凸模上开设支流道，支流道连通主流道的出料端，主流道的进料端连通出料组件的出料端，前置端板上开设若干与若干型腔一一对应连通的第一通孔，第一通孔内嵌套具有第一环形孔的定径模，动力机构驱使动模动作，使凸模一一对应进入型腔，凸模顶靠定径模，在凸模外壁与型腔内壁之间形成第二环形孔，第二环形孔一端连通第一环形孔另一端连通支流道。

优选地，凸模上开设气道，前置端板上开设有若干出气孔，定径模上开设进气孔，进气孔与第一环形孔同轴设置，当凸模顶靠定径模时，气道进气端与进气孔连通，气道出气端与出气孔连通。

优选地，静模上与型腔匹配的第一端部与型腔同轴设置，第一端部包括靠近静模的柱形部和靠近动模的圆台部，在圆台部靠近动模的方向，圆台部的截面积逐渐增大，柱形部与圆台部之间平滑过渡。

优选地，型腔包括靠近前置端板的柱形区和靠近动模的圆台区，柱形区与圆台区同轴布置且平滑过渡，在前置端板指向动模的方向上，圆台区的截面积逐渐增大。

有益效果:

合模时，动力机构推动动模，使得动模的若干凸模一一对应与静模的若干凹模匹配，凸模顶靠定径模，进料组件中的流体状胶料进入主流道，主流道中的胶料进入各个支流道，支流道中的胶料进入第二环形孔，第二环形孔中的胶料进入定径模内的第一环形孔从而挤出成型，本模具可以同时成型多根橡胶管，成型效率高。保温气体经由进气孔进入气道，然后由出气孔排出，可以有效控制定径模内胶料的温度，保证挤出成型橡胶管的质量，且，部分的气道相对于部分凸模同轴设置，使得保温作用更加均衡，产品性能更加统一，更加便于控制。型腔的形状的设置有助于提高挤出力，使得橡胶管的成型效率进一步提高。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明提出的本发明提出本发明提出一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管，所述多腔挤出成型设备包括依次布置的前置端板1、静模2、动模3、后置端板4、动力机构5，静模2和动力机构5均固定在底座6上，前置端板1固定连接静模2，后置端板4固定动模3，后置端板4上固定进料组件，静模2具有若干其上开设型腔7的凹模，动模3具有若干凸模8，若干动力组件一一对应转动连接若干凸模8，凸模8镶嵌固定在后置端板4内，凸模8外壁开设螺旋结构槽体，动模3和后置端板4之间形成主流道9，凸模8上开设支流道11，支流道11连通主流道9的出料端，主流道9的进料端连通出料组件的出料端，前置端板1上开设若干与若干型腔7一一对应连通的第一通孔，第一通孔内嵌套具有第一环形孔的定径模10，动力机构5驱使动模3动作，使凸模8一一对应进入型腔7，凸模8顶靠定径模10，在凸模8外壁与型腔7内壁之间形成第二环形孔，第二环形孔一端连通第一环形孔另一端连通支流道11。

凸模8上开设气道12，前置端板1上开设有若干出气孔14，定径模10上开设进气孔13，进气孔13与第一环形孔同轴设置，当凸模8顶靠定径模10时，气道12进气端与进气孔13连通，气道12出气端与出气孔14连通。

静模2上与型腔7匹配的第一端部与型腔7同轴设置，第一端部包括靠近静模2的柱形部和靠近动模3的圆台部，在圆台部靠近动模3的方向，圆台部的截面积逐渐增大，柱形部与圆台部之间平滑过渡。

型腔7包括靠近前置端板1的柱形区和靠近动模3的圆台区，柱形区与圆台区同轴布置且平滑过渡，在前置端板1指向动模3的方向上，圆台区的截面积逐渐增大。

工作原理：

合模时，动力机构5推动动模3，使得动模3的若干凸模8一一对应与静模2的若干凹模匹配，凸模8顶靠定径模10，进料组件中的流体状胶料进入主流道9，主流道9中的胶料进入各个支流道11，支流道11中的胶料进入第二环形孔，第二环形孔中的胶料进入定径模11内的第一环形孔从而挤出成型，本模具可以同时成型多根橡胶管，成型效率高。

保温气体经由进气孔进入气道12，然后由出气孔14排出，可以有效控制定径模10内胶料的温度，保证挤出成型橡胶管的质量，且，部分的气道12相对于部分凸模8同轴设置，使得保温作用更加均衡，产品性能更加统一，更加便于控制。

成型过程中，动力组件带动凸模8转动，可以使进入第一环形孔内的胶料更加充实，在成型的橡胶管内不会出现气泡塌陷等瑕疵，另外动力组件带动凸模8转动，对胶料具有一定的传输作用，从而进一步增加胶料的挤出效率。

型腔7的形状的设置有助于提高挤出力，使得橡胶管的成型效率进一步提高。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
本发明提出一种采用多腔挤出成型设备成型的橡胶管，静模具有若干其上开设型腔的凹模，动模具有若干凸模，若干动力组件一一对应转动连接若干凸模，凸模镶嵌固定在后置端板内，凸模外壁开设螺旋结构槽体，动模和后置端板之间形成主流道，凸模上开设支流道，支流道连通主流道的出料端，主流道的进料端连通出料组件的出料端，前置端板上开设若干与若干型腔一一对应连通的第一通孔，第一通孔内嵌套具有第一环形孔的定径模，动力机构驱使动模动作，使凸模一一对应进入型腔，凸模顶靠定径模，在凸模外壁与型腔内壁之间形成第二环形孔，第二环形孔一端连通第一环形孔另一端连通支流道。提高成型效率，提升产品质量。

技术研发人员：胡载辉;宋名忠;胡佳;赵紫艳;陈敏
受保护的技术使用者：安徽泰达汽车零部件有限公司
技术研发日：2018.07.25
技术公布日：2018.12.14