带有双工位型芯与双工位滑块的双色模具装置的制作方法

本发明涉及的是一种双色注射塑胶模具技术领域模具装置，特别是一种带有双工位型芯与双工位滑块的双色模具装置。

背景技术

近年来，随着双色制品的广泛应用，生产双色制品的双色模具也逐渐盛行。双色模具可以将两种不同特性与颜色的树脂，在同一注塑机上完成二次注射成型，从而生产双色制品。常见的双色模具在模具第一射完成后，需要开模然后通过注塑机台的旋转机制，带动动模部分或制品旋转180°再度合模完成第二射，才能生产出双色的制品。而这种旋转类的双色模具受限于注塑机台，机台必须装载提供旋转的机制，增加转盘或转轴等机构提供180°往复旋转功能，而旋转的模具从生产角度来看，生产中增加了旋转环节，极易产生一射制品随模具旋转过程中因各种因素致使制品错位而造成压模状况，且对模具的定位要求极高；传统双色模具第二射成型部分中的模仁和滑块机构，占用了模具的布局空间，从而决定了模架尺寸，模架的尺寸对注塑机台格林柱的间距也有更大的需求，格林柱间距加大了也就意味要选择更大的机台，这对制品生产成本控制来说是一种浪费。

技术实现要素：

本发明是针对上述双色塑胶模具中的技术缺陷，提供了一种双工位型芯结构与双工位滑块机构来解决上述问题。相比传统双色模具旋转成型的方案，在制品生产过程中减少了模具完全开模旋转环节，在生产效率上得到极大的提升。

本发明是通过以下技术方案来实现的，本发明包括型腔侧零件和型芯侧零件，型腔侧零件包括一类动力驱动装置、油缸驱动连杆、型腔、滑块拨块导向镶件、滑块拨块和锲紧块；型芯侧零件包括滑块、滑块导向压条、型芯、滑块反铲挡块、双工位型芯、双工位型芯顶杆、驱动条、驱动辅助条、浮动顶板、驱动连接板和二类动力驱动装置；一类动力驱动装置固定在定模侧模板上，油缸驱动连杆的一端与一类动力驱动装置通过螺钉固定，油缸驱动连杆的下侧带斜度的t型特征，滑块拨块的上侧带有斜度燕尾槽，油缸驱动连杆通过下侧带斜度的t型特征与滑块拨块零件上侧的带斜度燕尾槽进行连接装配，且滑块拨块在滑块拨块导向镶件内进行导向运动，型腔与锲紧块固定在定模侧对应的模板上；滑块通过滑块导向压条定位固定在动模侧模板上，型芯、滑块反铲挡块均固定在动模侧模板上；双工位型芯布置在型芯的镶件腔体内，双工位型芯的底端带有燕尾槽，双工位型芯顶杆上端带有t形槽特征，双工位型芯顶杆上端的t形槽特征与双工位型芯的底端燕尾槽进行挂扣连接，双工位型芯顶杆的下端通过螺钉与浮动顶板固定在一起；驱动条、浮动顶板的侧面均布置带斜度的u形槽，驱动辅助条固定在驱动条侧面的u形槽内，驱动辅助条另一侧布置在浮动顶板侧面的u形槽内；二类动力驱动装置固定在动模侧模板上，并通过驱动连接板与两侧驱动条进行连接。

进一步地，在本发明中，一类动力驱动装置、二类动力驱动装置均为油缸。但不局限此动力装置。

更进一步地，本发明适用于单穴或多穴模具布局结构。

更进一步地，在本发明中的双工位滑块机构中，制品在第一射时，滑块拨块与滑块反铲挡块进行接触定位；制品在第二射时，滑块座与锲紧块接触定位。

更进一步地，在本发明中的双工位型芯机构中，制品在第一射时，双工位型芯抬升与型腔接触，与其他成型部分组成第一射封闭成型空间；制品在第二射时，双工位型芯下降，开放第一射与第二射的成型部分间隔，与其他成型部分组成第二射封闭成型空间。

更进一步地，在本发明中，制品完成一射后需要开模一次，且开模距离应大于滑块拨块底部退出滑块反铲挡块高度范围。

双工位型芯在型芯中的镶件腔体内随着双工位型芯顶杆进行上下浮动，型芯固定在动模侧模板上；滑块在滑块导向压条定位下固定在动模侧模板上，其滑块随着滑块拨块拨动进行运动,滑块拨块则是随着油缸驱动连杆带动,在滑块拨块导向镶件中的定位与导向下进行运动，从而满足滑块机构运动的动力需求；滑块反铲挡块固定在动模侧模板上，在模具合模后辅助滑块拨块进行定位。

本设计新型技术在成型中，涉及两处运动机构，分别是双工位滑块运动机构与双工位型芯运动机构，以上两种运动机构在制品一射与二射的运动状态不同，通过油缸等装置对以上运动机构提供驱动力及驱动距离的控制，来严格调控运动机构的运动状态与运动距离，从而分别满足制品一射与二射的成型需求空间。

在制品第一射时，双工位型芯运动机构通过油缸驱动及其连接部分，抬升双工位型芯与型腔紧密贴合。而侧面的滑块成型部分则被油缸驱动，通过连接机构带动滑块拨块与滑块反铲挡块接触定位，使滑块成型部分与模仁紧密配合，再结合模仁上的其他成型部分组成第一射成型空间。第一射完成后，无需完全开模，模具开模距离略大于图4所示的s距离后，机台的旋转机制也无需带动模具旋转，滑块部分由油缸驱动与其相连接的滑块部分按制品需求后退相应的距离，然后通过滑块座与锲紧块进行贴合定位；与此同时双工位型芯运动机构则通过油缸的再次驱动，让与运动结构相连的双工位型芯降低，打开第一射与第二射的空间间隔，为二次成型的特征的留出注射空间，经过注塑机注塑单元二次注射，完成双色制品的注射的全部环节

与现有技术相比，本发明具有如下有益效果为：双工位型芯机构与双工位滑块结构运用在双色模具中，模具在制品生产中无需如常规双色模具在制品一射完成后，需完全开模旋转180°模具才能再次合模进行二次注射；采用本技术可以实现在模具第一射注射环节完成后，无需完全开模，双工位滑块部分与双工位型芯部分在油缸的驱动下按需求距离进行运动，在双工位滑块与双工位型芯运动到设定的位置后，模具可直接合模，注塑机注塑单元进行第二次注射，完成双色制品的注塑成型环节！最为重要的是此举减少了制品在第一射完成必须完全开模进行旋转模具的环节，在制品生产成本的控制上效果显著。

从模具开发成本控制来分析，因以上机构实现双色模具无需在第一射后模具必须进行完全开模旋转才能进行生产，在零件数量上减少了常规双色模具的第二射必须有的第二射模仁与其他成型机构，实现了第一射与第二射共用一套成型模仁与成型机构，可以在每模穴数相同的情况下，减少了原定的成型零件生产成本的50％，原定的模架与标准件费用也缩减将近50％左右，以上描述的缩减部分更无需进入加工环节，模具的开发周期也相应的提前，缩减了模具的开发周期与减少了模具开发的材料成本！

从制品生产成本控制来管控，可以从以下几个方面进行分析：

在注射机台选用上，因制品生产已缩减了制品第一射完成后必须完全开模旋转模具才能再次合模进行第二射的环节，所以在注塑机的机台选择上，也无需选用装载旋转机制的注塑机，降低对注塑机台的硬件需求，另因上述原因，在穴数相同下可缩减模具模架大小，从而对机台格林柱的间距也相应减小，格林柱间距要求减小也就意味机台吨位可适当缩小，而实际生产中，越小的机台吨位的注塑机生产成本就越低，综合以上两点描述，在注塑机台选用上也可节约相当多的成本。

在制品生产周期上，因制品生产中已无需完全开模旋转模具，节省了完全开模旋转模具的时间，制品成型周期可大大缩短，提升制品的生产效率，生产效率的提升也就意味着制品生产在时间成本上的可大大节省。

从制品生产稳定性来说，常规的双色模具在一射完成后需完全开模，让注塑机的旋转机制带动模具进行180°旋转，此时的一射制品一般在动模侧随模具一块旋转，旋转过程中制品难免因模具旋转而被抖动掉落或错位，若出现上述状况处理不及时，轻则制品不合格，重则模具压模造成模具损坏，徒增修模成本与制品生产工期的延误，而采用双工位型芯结构与双工位滑块机构设计的双色模具，则无需在制品一射后完全开模，只需按需求开模相应距离，双工位滑块与双工型芯在油缸及其连接装置的驱动下，运动到设定位置，然后直接合模进行二次注射，减少了因开模旋转产生的各种风险，同时也提升了制品的质量，节约大量的成本。

从模具开发角度来分析，本发明借举的制品案例具有特殊性，从下图二中可以看出，制品第二射进胶在有滑块的两端为环形特征，而常规的双色模具排布则是型腔侧模仁成型部分不变，而型芯侧进行改变，而第二射制品的环形轮廓在常规的旋转双色模具中无法实现旋转注射，而采用双工位型芯机构与双工位滑块机构的双色模具则不存在上述问题。

附图说明

图一是本发明双工位型芯机构与双工位滑块机构在模具中应用的成型layout简图(部分)；

图二是本发明双工位型芯机构与双工位滑块机构在模具中应用的成型layout部分零件爆炸简图；

图三是本发明采用的实例说明的制品样件；

图四是本实用双工位滑块机构在模具中的剖切视图；

图五是本实用双工位型芯机构在模具中的剖切视图；

图六是本实用双工位型芯机构在模具中制品一射状态的剖切视图；

图七是本实用双工位型芯机构在模具中制品二射状态的剖切视图；

图八是本实用双工位滑块机构在模具中制品一射状态的剖切视图；

图九是本实用双工位滑块机构在模具中制品二射状态的剖切视图；

其中：1、一类动力驱动装置，2、油缸驱动连杆，3、型腔，4、滑块拨块导向镶件，5、滑块拨块，6、双色产品，601、第一射进胶，602、第二射进胶，7、锲紧块，8、滑块，9、滑块导向压条，10、型芯，11、滑块反铲挡块，12、双工位型芯，13、双工位型芯顶杆，14、驱动条，15、驱动辅助条，16、浮动顶板，17、驱动连接板，18、一类动力驱动装置。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例以本发明技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述的实施例。

实施例

如图1至图9所示，本发明包括型腔侧零件和型芯侧零件，型腔侧零件包括一类动力驱动装置1、油缸驱动连杆2、型腔3、滑块拨块导向镶件4、滑块拨块5和锲紧块7；型芯侧零件包括滑块8、滑块导向压条9、型芯10、滑块反铲挡块11、双工位型芯12、双工位型芯顶杆13、驱动条14、驱动辅助条15、浮动顶板16、驱动连接板17和二类动力驱动装置18；一类动力驱动装置1固定在定模侧模板上，油缸驱动连杆2的一端与一类动力驱动装置1通过螺钉固定，油缸驱动连杆2的下侧带斜度的t型特征，滑块拨块5的上侧带有斜度燕尾槽，油缸驱动连杆2通过下侧带斜度的t型特征与滑块拨块5零件上侧的带斜度燕尾槽进行连接装配，且滑块拨块5在滑块拨块导向镶件4内进行导向运动，型腔3与锲紧块7固定在定模侧对应的模板上；滑块8通过滑块导向压条9定位固定在动模侧模板上，型芯10、滑块反铲挡块11均固定在动模侧模板上；双工位型芯12布置在型芯10的镶件腔体内，双工位型芯12的底端带有燕尾槽，双工位型芯顶杆13上端带有t形槽特征，双工位型芯顶杆13上端的t形槽特征与双工位型芯12的底端燕尾槽进行挂扣连接，双工位型芯顶杆13的下端通过螺钉与浮动顶板16固定在一起；驱动条14、浮动顶板16的侧面均布置带斜度的u形槽，驱动辅助条15固定在驱动条14侧面的u形槽内，驱动辅助条15另一侧布置在浮动顶板16侧面的u形槽内；二类动力驱动装置18固定在动模侧模板上，并通过驱动连接板17与两侧驱动条14进行连接。

制品一射状态时，双色模具正常合模，双工位滑块部分通过固定在定模侧模板上的滑块拨块5拨动滑块8沿滑块导向压条9进行合模，对称侧滑块机构与以上动作同步进行，滑块上的成型部分随合模完毕拨动到位，最终通过滑块拨块5与滑块反铲挡块11的接触作为定位，此时的滑块成型部分的头部形态可参阅图八图例，而与此同时，二类动力驱动装置18通过驱动连接板17牵引两个驱动条14进行矢量运动。并通过固定在驱动条14上的若干驱动辅助条15在浮动顶板16侧面加工的斜槽进行滑动，从而驱动浮动顶板16上升，而与其连接的双工位型芯顶杆13则会带动双工位型芯12抬高，与型腔3进行紧密贴合，详见图六所示，与其他一射制品区域的成型面区域形成制品所需的封闭空间，通过注塑机注塑单元注射完成一射所有环节。

制品在第二射状态时，双色模具无需完全开模，制品第一射完成后由注塑机带动模具后退开模，开模距离应大于图四所示的s距离，确保两侧成型滑块可正常运动退出，然后由一类动力驱动装置1带动与之连接的油缸驱动连杆14进行矢量运动，与油缸驱动连杆14相连接的滑块拨块5通过滑块拨块导向镶件4，滑块拨块5拨动滑块8沿滑块导向压条9进行后退，后退的距离为对应位置制品二射部分的制品壁厚，最终通过滑块拨块5与锲紧块7的接触作为定位，此时的滑块成型部分的头部动态可参阅图九简图，而与此同时，二类动力驱动装置18通过驱动连接板17牵引两个驱动条14进行矢量运动。并通过固定在驱动条14上的若干驱动辅助条15在浮动顶板16侧面加工对的斜槽进行滑动，从而驱动浮动顶板16下降，而与其连接的双工位型芯顶杆13则会带动双工位型芯12降低，打开第一射与第二射的间隔，详见下图七图示，此时再次合模，另以上描述的成型区域与其他二射制品区域的成型区域形成制品所需的封闭空间，制品通过注塑机注塑单元第二射进胶填充成型部分的第二射空间，并与第一射制品进行溶结，完成双色制品的全部注射环节。