一种快周期注胶成型装置的制作方法

本发明涉及注胶封装技术领域，具体指一种快周期注胶成型装置。

背景技术：

目前的微型磁敏元件的封装一般采用注胶塑封工艺，这种工艺需较高的压力和温度条件以满足胶体的成型时间，这就导致注胶工装的流转周期较长，工人在生产操作时存在较长的等待时间，生产效率较低，而高温胶体在高压环境下的冷却会导致工装结合紧密，工人在拆分时非常费力费时。而电子产品的种类型号繁多，生产所需的模具种类与之成正比，而流转周期的长度更加使模具数量的投入以指数级增长，在成本投入中占据了较大的比例。因此，有必要对现有技术进行改进和发展。

技术实现要素：

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种结构合理、工装流转速度快、生产效率高的快周期注胶成型装置。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

本发明所述的一种快周期注胶成型装置,包括注胶平台、注胶机构和若干注胶工装，所述注胶平台上设有横移轨道，横移轨道由两根相互平行且前后间隔的导轨组成，若干注胶工装依次排列在两根导轨之间；所述横移轨道的一端设有步进装置，注胶机构设在横移轨道的注胶工位上方，步进装置推动若干注胶工装依次经过横移轨道的注胶工位，横移轨道的另一端设有脱模装置。

根据以上方案，所述步进装置包括推进气缸和位置感应器，推进气缸固定在横移轨道一端的注胶平台上并与注胶机构相对间隔，位置感应器设于导轨上并与注胶机构的注胶工位对应。

根据以上方案，所述注胶工装包括成对匹配的上模和下模，下模上设有成型腔和穿线块，穿线块上端面开设有u形的穿线孔，穿线孔里端贯通成型腔，穿线孔外端贯穿下模的前端面，上模上设有贯通成型腔的注胶孔。

根据以上方案，所述下模上设有置换腔，置换腔上嵌装有镶件，成型腔开设于镶件上。

根据以上方案，所述脱模装置包括脱模气缸，脱模气缸设置在横移轨道的脱模工位下方，脱模气缸与注胶平台固定连接，横移轨道的脱模工位上设有与脱模气缸对应的贯通孔；所述下模上开设有脱模孔，脱模孔上端贯通上模。

根据以上方案，所述横移轨道的前导轨里侧面上设有l形的压槽，下模的前端面上设有防脱滑条。

根据以上方案，所述脱模装置包括分离气缸，分离气缸设于横移轨道的拆件工位下方，分离气缸与注胶平台固定连接，横移轨道的拆件工位上设有与分离气缸对应的贯通孔；所述下模上设有拆件孔，拆件孔上端贯通置换腔。

根据以上方案，所述注胶机构包括逻辑控制器，逻辑控制器分别连接注胶机构的工作部、位置感应器、推进气缸、脱模气缸和分离气缸。

根据以上方案，所述穿线块的里端设有防漏台阶，上模的底面上设有与穿线块配对的压块。

根据以上方案，所述成型腔和上模的成型面上设有铁氟龙涂层。

本发明有益效果为：本发明结构合理，注胶工装装载于横移轨道上由步进的推进气缸依次推入注胶工位，通过位置感应器感知工装的位置进而控制脱模气缸和分离气缸分拆注胶工装和镶件，提高工装的换装效率，降低工人的劳作强度；同时规格化的镶件替代了工装的数量，从而降低产品替代所产生投入成本。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图；

图2是本发明的注胶平台结构示意图；

图3是本发明的注胶工装部分结构示意图；

图4是本发明的注胶工装爆炸结构示意图。

图中：

1、注胶平台；2、注胶机构；3、注胶工装；4、步进装置；11、横移轨道；12、导轨；13、脱模气缸；14、分离气缸；15、压槽；16、防脱滑条；21、逻辑控制器；31、上模；32、下模；33、成型腔；34、穿线块；341、穿线孔；342、防漏台阶；343、压块；35、注胶孔；36、置换腔；37、镶件；38、脱模孔；39、拆件孔；41、推进气缸；42、位置感应器。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本发明的技术方案进行说明。

如图1-4所示，本发明所述的一种快周期注胶成型装置,包括注胶平台1、注胶机构2和若干注胶工装3，所述注胶平台1上设有横移轨道11，横移轨道11由两根相互平行且前后间隔的导轨12组成，若干注胶工装3依次排列在两根导轨12之间；所述横移轨道11的一端设有步进装置4，注胶机构2设在横移轨道11的注胶工位上方，步进装置4推动若干注胶工装3依次经过横移轨道11的注胶工位，横移轨道11的另一端设有脱模装置；所述横移轨道11构成注胶工装3的工序流转环节，注胶工装3由步进装置4推动依次经过横移轨道11上的装载工位、注胶工位、脱模工位和拆件工位。

本装置的工作流程如下：

首先将装入待封装产品的注胶工装3放置在横移轨道11的装载工位上，步进装置4推动注胶工装3进入注胶工位使注胶机构2开始工作，步进装置4复位后再在装载工位上放入第二个注胶工装3；

第一个注胶工装3完成注胶后步进装置4推动两个注胶工装3向下一个工位移动，第一个注胶工装3进入脱模工位由脱模装置分离并拆出成型产品，而第二个注胶工装3在注胶工位上进行注胶；

上述步骤重复进行可以使多个注胶工装3依次完成封装实现循环操作，自动化的推进、注胶和分拆可有效降低工人的劳动强度，同时整个成型周期可缩短至9秒，极大地缩短成型周期，从而减少注胶工装3的流转数量，减少成本投入。

所述步进装置4包括推进气缸41和位置感应器42，推进气缸41固定在横移轨道11一端的注胶平台1上并与注胶机构2相对间隔，位置感应器42设于导轨12上并与注胶机构2的注胶工位对应；所述位置感应器42可包含多个应激触发器以对应注胶工装3在横移轨道11上的流转位置，使推进气缸41的逐个推进操作与注胶机构2实现自动化控制。

所述注胶工装3包括成对匹配的上模31和下模32，下模32上设有成型腔33和穿线块34，穿线块34上端面开设有u形的穿线孔341，穿线孔341里端贯通成型腔33，穿线孔341外端贯穿下模32的前端面，上模31上设有贯通成型腔33的注胶孔35，所述穿线块34的里端设有防漏台阶342，上模31的底面上设有与穿线块34配对的压块343；所述上模31与下模32对接构成完整的成型腔33，压块343与穿线块34及其上的防漏台阶342咬合，压块343挤压引线使其与穿线孔341保持紧密接触从而构成成型腔33的防漏屏障；所述注胶孔35从上模31的上端面贯通成型腔33，待封装产品在成型腔33内且其引线从穿线孔341中引出，注胶机构2的胶枪从注胶孔35进入对成型腔33内的待封装产品进行封装，从而防止成型腔35内的胶体沿穿线孔341漏出。

所述下模32上设有置换腔36，置换腔36上嵌装有镶件37，成型腔33开设于镶件37上，所述镶件37与待封装产品匹配，可置换的镶件37可以使注胶工装3模块化，通过置换镶件37即可满足不同产品的封装需求，节约投入成本。

所述脱模装置包括脱模气缸13，脱模气缸13设置在横移轨道11的脱模工位下方，脱模气缸13与注胶平台1固定连接，横移轨道11的脱模工位上设有与脱模气缸13对应的贯通孔；所述下模32上开设有脱模孔38，脱模孔38上端贯通上模31；所述完成注胶后的注胶工装3在推进气缸41的推动下进入脱模工位，脱模气缸13的推杆沿贯通孔进入脱模孔38，从而顶起上模31实现注胶工装3的分离。

所述横移轨道11的前导轨12里侧面上设有l形的压槽15，下模32的前端面上设有防脱滑条16，压槽15和防脱滑条16的配合用于固定下模32实现脱模操作，同时注胶工装3可沿压槽15和横移轨道11横向平移。

所述脱模装置包括分离气缸14，分离气缸14设于横移轨道11的拆件工位下方，分离气缸14与注胶平台1固定连接，横移轨道11的拆件工位上设有与分离气缸14对应的贯通孔；所述下模32上设有拆件孔39，拆件孔39上端贯通置换腔36；所述分离气缸14用于拆出下模32上的镶件37，注胶工装3移动到拆件工位上时，分离气缸14的推杆沿贯通孔进入拆件孔39，从而顶起镶件37使其与下模32分离，工人可取出带产品的镶件37并快速装入待封装产品，实现注胶工装3的快速流转循环。

所述注胶机构2包括逻辑控制器21，逻辑控制器21分别连接注胶机构2的工作部、位置感应器42、推进气缸41、脱模气缸13和分离气缸14；多个注胶工装3在横移轨道11上各个工位同步流转，即同一时间段内，多个工装3完成了各自的工序，从而使注胶封装周期极大的缩短，且注胶环节可在2.5kg压力和200℃左右的低温环境中进行，可极大地节能降耗；自动化的逻辑控制使单人操作可完成当前6人的产能，轨道模式布局可减少生产场地的占用。

所述成型腔33和上模13的成型面上设有铁氟龙涂层，成型腔33和上模31的成型面上的涂层可方便产品脱模，防止黏连。

以上所述仅是本发明的较佳实施方式，故凡依本发明专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。