注射成型机的制作方法

本申请主张基于2018年3月29日申请的日本专利申请第2018-064098号的优先权。该申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术：

注射成型机中，提出有夹着压板主体在左右两侧设置一对支承部的中心支承结构(例如专利文献1)。该中心支承结构中，与支承压板主体的下表面的情况不同，压板主体的温度分布呈上下对称。由此，压板主体以上下对称的方式热变形，保持成与框架垂直。其结果，安装于可动压板的动模与安装于固定压板的定模保持平行，能够使合模力不易偏斜。

专利文献1：日本特许第5968769号公报

专利文献1中所记载的中心支承结构中，在模具侧的热流上游侧与其相反一侧的热流下游侧之间容易存在支承部的温度差。尤其若将注射成型机的机械尺寸设计得较小，则因质量降低而热源附近的模具侧的温度上升变大，温度梯度变大。其结果，还容易使支承部的热流上游侧与热流下游侧的温度差进一步扩大。若支承部的温度差变大，则有时产生因支承部的热变形而引起的挠曲。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种能够抑制产生因压板的支承部的热变形而引起的挠曲的注射成型机。

本发明的实施方式的一观点的注射成型机，其具备压板，该压板设置安装有模具的模具安装面，所述压板具备一对支承部，该一对支承部分别从与所述模具安装面正交的一对侧面向外侧延伸而设置并支承所述压板，所述支承部具有调整部，该调整部使设置有所述模具的一侧的热流上游侧与其相反一侧的热流下游侧的温度差降低。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种能够抑制产生因压板的支承部的热变形而引起的挠曲的注射成型机。

附图说明

图1是表示基于本发明的一实施方式的注射成型机的闭模结束时的状态的图。

图2是表示基于本发明的一实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图3是沿着图1的iii-iii线的剖视图，且是可动压板的剖视图。

图4是沿着图1的iv-iv线的剖视图，且是固定压板的剖视图。

图5是可动压板的脚部的附近的立体图。

图6是表示与槽的上端的倾斜角度对应的热流上流侧与热流下流侧之间的温度差的图。

图7是表示倾斜角度的定义的模式图。

图8是表示实施方式的变形例的模式图。

图中：10-注射成型机，12-固定压板，13-可动压板，41a-模具安装面，42l、42r-侧面，44l、44r、54l、54r-支承部，141、151-槽(调整部)，141a、151a-槽的上端，142-热流上游侧，143-热流下游侧，131-风扇(温度降低部)，132-凸片(温度降低部)，133-缺口(温度降低部)，33-动模，h-热流，δθ-温度差。

具体实施方式

以下，参考附图对实施方式进行说明。为了容易理解说明，尽可能地对各附图中的同一个构成要件标注相同元件符号，省略重复的说明。

首先，参考图1～图4，对本实施方式的注射成型机10的整体的基本结构进行说明。图1是表示基于本发明的一实施方式的注射成型机10的闭模结束时的状态的图。图2是表示基于本发明的一实施方式的注射成型机10的开模结束时的状态的图。图3是沿着图1的iii-iii线的剖视图且是可动压板13的剖视图。图4是沿着图1的iv-iv线的剖视图且是固定压板12的剖视图。

如图1及图2所示，注射成型机10具备框架11、固定于框架11的固定压板12及与固定压板12隔开间隔而配设的后压板15。固定压板12与后压板15由多根(例如4根)连接杆16连结。连接杆16的轴向成为前后方向。为了允许合模时的连接杆16的伸长，后压板15能够进退地载置于框架11。

注射成型机10还具备配设于固定压板12与后压板15之间的可动压板13。如图3等所示，可动压板13固定于左右一对滑块14l、14r，滑块14l、14r沿着铺设于框架11的导引件17l、17r沿前后方向移动自如。由此，可动压板13与固定压板12接触或分离自如。可动压板13在与连接杆16对应的位置具有缺口。

另外，本实施方式的可动压板13在与各连接杆16对应的位置具有缺口，但是也可以具有贯穿孔来代替缺口。

在可动压板13中的与固定压板12的对置面安装有动模33，在固定压板12中的与可动压板13的对置面安装有定模32。模具装置30由定模32及动模33构成。若可动压板13前进，则动模33与定模32接触而进行闭模。并且，若可动压板13后退，则动模33与定模32分离而进行开模。

注射成型机10还具备配设于可动压板13与后压板15之间的肘节机构20及使肘节机构20动作的合模用电机26。合模用电机26具备作为将旋转运动转换成直线运动的运动转换部的滚珠丝杆机构，使驱动轴25进退，由此使肘节机构20动作。

肘节机构20例如具有沿与模开闭方向平行的方向进退自如的十字头24、摆动自如地安装于十字头24的第2肘节杆23、摆动自如地安装于后压板15的第1肘节杆21及摆动自如地安装于可动压板13的肘节臂22。第1肘节杆21与第2肘节杆23、第1肘节杆21与肘节臂22分别被销结合。该肘节机构20是所谓内卷5节点双肘节机构。

合模装置通过固定压板12、可动压板13、后压板15、肘节机构20、合模用电机26等构成。

接着，参考图1及图2对上述构成的注射成型机10的动作进行说明。

在开模结束的状态(图2的状态)下，沿正方向驱动合模用电机26，使作为被驱动构件的十字头24前进，由此使肘节机构20动作。如此一来，可动压板13前进，如图1所示那样动模33与定模32接触而结束闭模。

接着，若进一步沿正方向驱动合模用电机26，则肘节机构20产生基于合模用电机26的推进力乘以肘节倍率的合模力。通过该合模力进行合模。而且，在合模状态的定模32与动模33之间形成未图示的型腔空间。注射缸向型腔空间填充熔融树脂，所填充的熔融树脂固化而成为成型品。

接着，若沿反方向驱动合模用电机26，使十字头24后退而使肘节机构20动作，则可动压板13后退而进行开模。之后，顶出装置从动模33顶出成型品。

另外，本实施方式的合模装置使用肘节机构20产生合模力，但是也可以不使用肘节机构20，将通过合模用电机26产生的推进力直接作为合模力而传递到可动压板13。并且，也可以将通过合模用缸产生的推进力直接作为合模力而传递到可动压板13。并且，也可以通过线性马达进行模开闭，通过电磁铁进行合模，合模装置的方式并无限定。

接着，参考图1及图3，对可动压板13的构成进行说明。

可动压板13由铸铁等金属材料形成。可动压板13固定于左右一对滑块14l、14r，框架11经由滑块14l、14r、导引件17l、17r等支承可动压板13。

可动压板13包括表侧部41、背侧部42、中间部43及支承部44l、44r。表侧部41、背侧部42、中间部43及支承部44l、44r可以一体形成，也可以分别形成并由螺栓等固定。作为固定方法，也可以使用焊接。

表侧部41具有安装动模33的模具安装面41a。动模33可以以动模33的中心线与表侧部41的模具安装面的中心一致的方式安装于表侧部41。

背侧部42与表侧部41中的与模具安装面41a相反一侧的面隔着间隔而配设。在背侧部42中的与中间部43相反一侧的面(后端面)设置有安装肘节机构20的肘节安装部45。肘节安装部45例如设置上下一对而分别摆动自如地支承肘节臂22。

中间部43对表侧部41与背侧部42进行连接。中间部43具有形成用于配置顶出装置的空间的一部分的孔46。用于配置顶出装置的空间沿表侧部41、中间部43及背侧部42形成，但是在表侧部41较窄，在中间部43及背侧部42较宽。用于配置顶出装置的空间向前后开放，在同时铸造表侧部41、背侧部42及中间部43时，能够由铸模形成。另外，也可以为未在可动压板13上设置用于配置顶出装置的孔46的结构。

中间部43例如为筒状，连结表侧部41与背侧部42。中间部43只要为能够连结表侧部41与背侧部42的结构，则可以为任意结构。并且，可动压板13也可以为无中间部43的结构。

支承部44l、44r经由背侧部42支承中间部43及表侧部41。支承部44l、44r夹着背侧部42而设置于左右两侧。支承部44l、44r从背侧部42的一对侧面42l、42r分别向外侧延伸而设置，并支承各侧面42l、42r的上下方向中央部。即，支承部44l、44r为在表侧部41的模具安装面41a的中心位置及相对于框架11为大致相同距离的位置上支承背侧部42的侧面42l、42r的所谓中心支承结构。一对侧面42l、42r分别沿与模具安装面41a正交的方向设置。

支承部44l、44r支承背侧部42的侧面42l、42r的上下方向中央部，由此使背侧部42、中间部43及表侧部41从框架11分开。支承部44l、44r在一端部上与背侧部42的侧面连接，在另一端部上与滑块14l、14r连接。

但是，模具装置30的温度通过调温机调节成特定温度。动模33的热量经由表侧部41、中间部43、背侧部42及支承部44l、44r等移动到框架11。

本实施方式中，支承部44l、44r支承背侧部42的侧面的上下方向中央部，因此与支承背侧部42的下表面的情况不同，背侧部42的温度分布成为上下对称。从而，背侧部42以上下对称的方式热变形，保持与框架11垂直。其结果，动模33与定模32保持平行使合模力不易偏斜。

并且，本实施方式中，支承部44l、44r不会约束背侧部42的下表面，因此背侧部42能够沿上下两方向进行热变形。从而，背侧部42的中心线对于框架11不易上下偏移，动模33的中心线相对于定模32的中心线不易上下偏移。

另外，本实施方式的支承部44l、44r夹着背侧部42而设置于左右两侧，并支承背侧部42的侧面42l、42r的上下方向中央部，但是也可以支承背侧部42中的与中间部43相反一侧的面的上下方向中央部。

中间部43抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。即，中间部43为难以将热量传递到比表侧部41更靠模开闭方向的结构。注射成型时，表侧部41的热量难以经由中间部43移动到背侧部42、支承部44l、44r，支承部44l、44r的温度梯度变得缓和。从而，基于温度梯度的支承部44l、44r的挠曲较小，表侧部41的模具安装面保持成与框架11垂直。从而，能够抑制动模33的倾斜。

例如，中间部43具有绝热用孔47，由此抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。绝热用孔47由导热率低于表侧部41的材料来填满即可，例如也可以由空气等气体填满。气体与液体或固体相比，具有较低的导热率而难以传递热量。

绝热用孔47可以从中间部43的露出面沿与模开闭方向垂直的方向(例如左右方向)延伸。同时铸造表侧部41、背侧部42及中间部43时，能够由铸模形成绝热用孔47，铸造后无需进行用于形成绝热用孔47的加工。支承部44l、44r可以与表侧部41、背侧部42及中间部43同时铸造，也可以分别制造并由螺栓等固定。

通过形成绝热用孔47，中间部43为不仅难以将热量传递到表侧部41也难以将热量传递到比背侧部42更靠模开闭方向的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。

另外，本实施方式的绝热用孔47贯穿中间部43，但是也可以不贯穿中间部43。并且，绝热用孔47也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部43也可以在中间部43的外侧形成隔开表侧部41与背侧部42的绝热用槽48。绝热用槽48抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。绝热用槽48与绝热用孔47相同地由导热率低于表侧部41的材料填满即可，例如也可以由空气等气体填满。另外，中间部43在中间部43的外侧形成绝热用槽48时，也可以不具有绝热用孔47。

中间部43与表侧部41分开形成并由螺栓等固定时，中间部43具有未图示的气泡等空隙部，由此也可以抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。包含气泡的中间部43例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部43的气泡可以相对于外部空气开放，也可以相对于外部空气关闭。并且，中间部43中所包含的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部43包含气泡时，也可以不具有绝热用孔47、绝热用槽48等。

并且，中间部43与表侧部41分开形成并由螺栓等固定时，中间部43由导热率低于表侧部41的材料的材料形成，由此也可以抑制热量从表侧部41移动到背侧部42。另外，中间部43由导热率低于表侧部41的材料形成时，也可以不具有绝热用孔47、绝热用槽48、气泡等。

背侧部42可以为热量容易传递到比表侧部41更靠模开闭方向的结构，但是为了更加缓和支承部44l、44r的温度梯度，与中间部43相同地，也可以为热量难以传递到比表侧部41更靠模开闭方向的结构。

接着，参考图1及图4，对固定压板12的构成进行说明。

固定压板12由铸铁等金属材料形成。固定压板12固定于框架11，框架11支承固定压板12。

固定压板12包括表侧部51、背侧部52、中间部53及支承部54l、54r。表侧部51、背侧部52、中间部53及支承部54l、54r可以一体地形成，也可以分别形成并由螺栓等固定。作为固定方法，可以使用焊接。

表侧部51具有安装定模32的模具安装面。定模32可以以定模32的中心线与表侧部51的模具安装面的中心一致的方式安装于表侧部51。

背侧部52与表侧部51中的与模具安装面相反一侧的面隔着间隔而配设。在背侧部52固定连接杆16的前端部。另外，连接杆16的前端部可以固定于中间部53或表侧部51，而不是固定于背侧部52。

中间部53对表侧部51与背侧部52进行连接。中间部53例如为筒状，连结表侧部51与背侧部52。中间部53只要为能够连结表侧部51与背侧部52的结构，则可以为任意结构。并且，固定压板12也可以为无中间部53的结构。

支承部54l、54r经由背侧部52支承中间部53及表侧部51。支承部54l、54r夹着背侧部52而设置于左右两侧。支承部54l、54r支承背侧部52的侧面的上下方向中央部。即，支承部54l、54r在表侧部51的模具安装面的中心位置及相对于框架11为大致相同距离的位置上支承背侧部52的侧面。

支承部54l、54r支承背侧部52的侧面的上下方向中央部，由此使背侧部52、中间部53及表侧部51从框架11分开。支承部54l、54r在一端部上与背侧部52的侧面连接，在另一端部上与框架11连接。

但是，模具装置30的温度通过调温机调节成特定温度。定模32的热量经由表侧部51、中间部53、背侧部52及支承部54l、54r移动到框架11。

本实施方式中，支承部54l、54r支承背侧部52的侧面的上下方向中央部，因此与支承背侧部52的下表面的情况不同，背侧部52的温度分布成为上下对称。从而，背侧部52以上下对称的方式热变形，保持与框架11垂直。其结果，动模33与定模32保持平行而使合模力不易偏斜。

并且，本实施方式中，支承部54l、54r不会约束背侧部52的下表面，因此背侧部52能够沿上下两方向进行热变形。从而，背侧部52的中心线相对于框架11不易上下偏移，动模33的中心线相对于定模32的中心线不易上下偏移。

另外，本实施方式的支承部54l、54r夹着背侧部52而设置于左右两侧，并支承背侧部52的侧面的上下方向中央部，但是也可以支承背侧部52中的与中间部53相反一侧的面的上下方向中央部。

在表侧部51、中间部53及背侧部52中，也可以连续地形成用于插入在型腔空间中填充熔融树脂的注射缸的空间56。该空间56向前后开放并能够由铸模形成。

中间部53抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。即，中间部53为难以将热量传递到比表侧部51更靠模开闭方向的结构。注射成型时，表侧部51的热量经由中间部53难以移动到背侧部52、支承部54l、54r，支承部54l、54r的温度梯度变得缓和。从而，基于温度梯度的支承部54l、54r的挠曲较小，表侧部51的模具安装面保持成与框架11垂直。从而，能够抑制定模32的倾斜。

例如，中间部53如图3所示那样具有绝热用孔57，由此抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。绝热用孔57由导热率低于表侧部51的材料填满即可，例如也可以由空气等气体填满。气体与液体或固体相比，具有较低的导热率而难以传递热量。

绝热用孔57可以从中间部53的露出面沿与模开闭方向垂直的方向(例如左右方向)延伸。同时铸造表侧部51、背侧部52及中间部53时，能够由铸模形成绝热用孔57，铸造后无需进行用于形成绝热用孔57的加工。支承部54l、54r可以与表侧部51、背侧部52及中间部53同时铸造，也可以分别制造并由螺栓等固定。

通过形成绝热用孔57，中间部53为不仅难以将热量传递到表侧部51也难以将热量传递到比背侧部52更靠模开闭方向的结构。由此，能够进一步抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。

另外，本实施方式的绝热用孔57贯穿中间部53，但是也可以不贯穿中间部53。并且，绝热用孔57也可以沿上下方向延伸。

并且，中间部53也可以在中间部53的外侧形成隔开表侧部51与背侧部52的绝热用槽58。绝热用槽58抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。绝热用槽58与绝热用孔57相同地由导热率低于表侧部51的材料填满即可，例如也可以由空气等气体填满。另外，中间部53在中间部53的外侧形成绝热用槽58时，也可以不具有绝热用孔57。

中间部53与表侧部51分开形成并由螺栓等固定时，中间部53具有未图示的气泡等空隙部，由此也可以抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。包含气泡的中间部53例如由发泡金属等发泡材料形成。中间部53的气泡可以相对于外部空气开放，也可以相对于外部空气关闭。并且，中间部53中所包含的多个气泡可以彼此独立，也可以彼此连通。另外，中间部53包含气泡时，也可以不具有绝热用孔57、绝热用槽58等。

并且，中间部53与表侧部51分开形成并由螺栓等固定时，中间部53由导热率低于表侧部51的材料形成，由此也可以抑制热量从表侧部51移动到背侧部52。中间部53例如由导热率低于表侧部51的金属材料的金属材料形成。另外，中间部53由导热率低于表侧部51的材料的材料形成时，也可以不具有绝热用孔57、绝热用槽58、气泡等。

背侧部52可以为热量容易传递到比表侧部51更靠模开闭方向的结构，但是为了更加缓和支承部54l、54r的温度梯度，与中间部53相同地，也可以为热量难以传递到比表侧部51更靠模开闭方向的结构。

(可动压板的结构)

参考图5，对本实施方式的可动压板13的结构的详细内容进行说明。图5是可动压板13的支承部44l的附近的立体图。

图5中图示有一对支承部44l、44r中的y正方向侧的支承部44l的附近，但是相反侧的支承部44r的附近也相同。尤其在本实施方式中，支承部44l、44r具有使设置有动模33的一侧的热流上游侧142与其相反一侧的热流下游侧143的温度差降低的“调整部”。成型周期中，在动模33中产生的热量经由可动压板13的表侧部41、中间部43、背侧部42传递到支承部44l、44r的x正方向侧的部分。在支承部44l、44r内，该热流h沿着x方向传播到x负方向侧。热流上游侧142是指支承部44l、44r的x正方向侧的部分，热流下游侧143是指x负方向侧的部分。

本实施方式中，该“调整部”具体而言是指设置于支承部44l、44r的外侧表面(上表面)的槽141。该槽141的上端141a以热流上游侧142比热流下游侧143远离可动压板13的背侧部42的侧面42l、42r的方式倾斜而形成。即，槽141的上端141a在随着从热流上游侧142向热流下游侧143前进、z方向位置向上方提升的方向倾斜而形成。该上端141a的倾斜角度α例如为30～60°左右为较佳。

关于槽141的上端141a的形状，例如也能够由以下的其他表现来表示。槽141形成为，从可动压板13的背侧部42的侧面42l、42r到热流下游侧143的上端141a为止的距离比从可动压板13的背侧部42的侧面42l、42r到热流上游侧142的上端141a为止的距离短。或，槽141形成为上端附近部分的x方向的宽度从热流下游侧143的上端角部向热流上游侧142扩展。

通过设置如上所述的槽141，支承部44l、44r中的比上端141a更靠上的部分中，相对于热流h的进行方向而热流上游侧142的宽度较宽，越向热流下游侧143前进宽度越窄。由此，热流上游侧142的热流h随着向热流下游侧143前进而汇集，热流束(每单位时间在单位面积流过的热能)变高。由此，能够在动模33侧的热流上游侧142与其相反一侧的热流下游侧143之间降低支承部44l、44r的温度差δθ。若支承部44l、44r的热流上游侧142与热流下游侧143的温度差δθ较小，则也能够抑制支承部44l、44r的热变形。其结果，能够抑制产生因可动压板13的支承部44l、44r的热变形而引起的挠曲。

参考图6、图7，对本实施方式的效果进一步进行说明。

首先，对产生因可动压板13的支承部44l、44r的热变形而引起的挠曲的主要原因进行说明。可动压板13中，安装于模具安装面41a的动模33因与定模32的模开闭动作而发热，因此在可动压板13上，热量从x正方向侧的模具安装面41a进入。从模具安装面41a通过可动压板13的表侧部41、中间部43、背侧部42，传递到支承部44l、44r的x正方向侧端部。

传递到支承部44l、44r的热流h在支承部44l、44r内沿x负方向侧流过，并从x负方向侧的端部逃逸。因此，在支承部44l、44r的x方向两侧面产生温度差δθ。若产生温度差δθ，则在高温部与低温部中构件的膨胀量不同，因此产生因支承部44l、44r的热变形而引起的挠曲。

本实施方式的可动压板13的支承部44l、44r为如上所述的中心支承结构，因此热源位于支承部44l、44r的x正方向侧的侧面。因此，热量从x正方向侧的侧面流向支承部44l、44r内时，需要降低支承部44l、44r的x方向的两侧面的温度差δθ。具体而言，沿着热流h的路径，使支承部44l、44r的截面面积s发生变化，由此温度差δθ降低。

支承部44l、44r的x方向的两侧面之间的区域处于某个温度梯度dθ/dx时，通过两侧面之间的热流量q变得恒定。在此，通过傅立叶定律，下述(1)式的关系式成立。

[数式1]

其中，s是脚部的截面面积，x是脚部的x方向的宽度，λ是导热率，q是热流量。

导热率λ或热流量q与x无关而恒定，因此截面面积s与温度梯度dθ/dx成为以下(2)式的关系。

[数式2]

然而，若截面面积s变小，则温度梯度dθ/dx变大。并且，若截面面积s变大，则温度梯度dθ/dx变小。即，认为若越靠近热源越增大截面面积s且越减小温度梯度dθ/dx，则在支承部44l、44r内沿着x方向不易降低温度，并能够降低支承部44l、44r的x方向两侧面的温度差δθ。

在支承部44l、44r内，热流h的路径的宽度为从可动压板13的背侧部42与支承部44l、44r的连接部到槽141的上端141a之间。为了逐渐减少热流下游侧143的截面面积s，本实施方式中设为使设置于支承部44l、44r的外侧表面的槽141的上端141a倾斜的结构。

图6是表示与槽141的上端141a的倾斜角度α对应的热流上游侧142与热流下游侧143之间的温度差δθ的图。图6的横轴表示倾斜角度α，纵轴表示温度差δθ。图7是表示倾斜角度α的定义的模式图。如图7(a)所示，倾斜角度α为正值(α＞0)是指与本实施方式的构造相同地热流下游侧143的上端141a的位置处于比热流上游侧142的位置更靠上侧的结构，在热流下游侧143具有槽141的上端141a的角。在该结构中，α越向正方向增大，斜率越减少。并且，如图7(b)所示，倾斜角度α为负值(α＜0)是指与本实施方式的结构相反地热流上游侧142的上端141a的位置处于比热流下游侧143的位置更靠上侧的结构，在热流上游侧142具有槽141的上端141a的角。在该结构中，α越向负方向增大，斜率越减少。

如图6所示，已知倾斜角度α为正值时，温度差δθ比负值时降低。并且，倾斜角度α为正值的范围内，具有倾斜角度α随着接近40°～50°而温度差δθ减少的倾向。根据以上，槽141的上端141a的倾斜角度α例如为30～60°左右为较佳。

图8是表示实施方式的变形例的模式图。如图8所示，作为使热流上游侧142与热流下游侧143的温度差δθ降低的调整部，也可以设置通过对支承部44l、44r的热流上游侧142进行散热或冷却来降低热流上游侧142的温度的温度降低部。作为温度降低部，例如能够应用用于向热流上游侧142的端面送风而冷却热流上游侧142的风扇131、设置于热流上游侧142的端面而用于促进热流上游侧142的散热的凸片132或缺口133。

以上，一边参考具体例，一边对本实施方式进行了说明。但是，本发明并不限定于该等具体例。本领域技术人员对该等具体例适当变更设计的方式只要具备本发明的特征，则包括在本发明的范围内。所述的各具体例所具备的各要素及其配置、条件、形状等并不限定于例示者，能够适当变更。所述的各具体例所具备的各要素只要技术上不产生矛盾，则能够适当变更组合。

上述实施方式中，例示有可动压板13的支承部44l、44r中设置槽141的结构，但是如图1、图2所示，固定压板12的支承部54l、54r中也可以设置槽151。该等情况下，槽151的上端151a的角设置于与定模32(固定压板12的模具设置面)的x方向的相反侧，即设置于与槽141相反侧的x正方向侧。

并且，槽141也可以设置于内侧(可动压板13的背侧部42侧)的表面，而不设置于支承部44l、44r的外侧表面。

上述实施方式中，例示有槽141的上端141a的倾斜为直线状的结构，但是在热流上游侧142与热流下游侧143之间热路径的截面面积减少即可，上端141a的倾斜也可以为曲线状。