本实用新型涉及塑料加工领域，特别涉及一种塑料分切圈生产线成套设备。
背景技术：
金属化薄膜电容是以有机塑料薄膜做介质，以金属化薄膜做电极，通过卷绕方式制成的电容，金属化薄膜电容器所使用的薄膜有聚乙酯、聚丙烯、聚碳酸酯等。市场上使用的分切圈一般是采用铝材质，由于铝圈在制造过程中， 可能在其边缘产生毛刺，此时必须人工磨削，防止薄膜绕制时，造成薄膜的破裂，为了解决铝圈毛刺问题，市场上出现一种塑料分切圈。
塑料分切圈专用于薄膜分切使用，这种薄膜分切专用塑料分切圈在国内生产企业较少，其主要由于国内没有专门用于生产薄膜分切转动塑料分切圈的生产设备，而且在生产塑料分切圈过程中，由于塑料分切圈为了增加其抗冲击、光滑度、韧性等，需要在内部添加必要的增韧剂、偶联剂、高分子聚合蜡、色粉、硬脂酸等，注塑完成后产生的废料外包处理，造成原料的浪费，也增加了生产成本。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种塑料分切圈生产线成套设备，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且产生的废料回收利用，提高了原料的利用率，降低了生产成本。
本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：
一种塑料分切圈生产线成套设备，包括原料仓，所述原料仓下游设置有混合装置，所述混合装置和所述原料仓之间设置有第一输送泵，所述混合装置下游设置有投料斗，所述投料斗和所述混合装置之间设置有第二输送泵，所述投料斗下游设置有注塑机，所述注塑机和所述投料斗之间设置有第二节流阀，所述注塑机下游设置有成品仓，所述成品仓和所述注塑机之间设置有传送带，所述传送带于靠近成品仓一端设置为输出端、另一端设置为输送端，所述传送带输送端位于注塑机下方，所述注塑机下方开设有用于塑料分切圈掉落到传送带上的开口，所述注塑机下游设置有废料夹持机械手，所述注塑机上方开设有用于废料夹持机械手将废料从注塑机内取出的过口，所述废料夹持机械手的下游设置有破碎机，所述破碎机上方开设有用于废料夹持机械手将废料放入破碎机内的入口，所述破碎机下游设置有用于储存废料的废料仓，所述废料仓下游和混合装置相连，所述废料仓和所述混合装置之间设置有第三输送泵。
通过采用上述技术方案，原料仓内的原料在第一输送泵的作用下，进入混合装置，废料仓内的废料在第二输送泵的作用下，进入混合装置。原料和废料在混合装置内充分混合，混合塑料在第二输送泵的作用下进入投料斗，投料斗内的混合塑料进入注塑机，并在注塑机的合模机构冷却成型为塑料分切圈。塑料分切圈从注塑机开口掉落至传送带上，传送带将塑料分切圈输送至成品仓，同时废料夹持机械手从注塑机过口伸入注塑机，将废料夹紧，从注塑机内取出放入破损机内。废料在破损机的作用下破碎，并进入废料仓，重复上诉操作。该塑料分切圈生产线成套设备，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且产生的废料回收利用，提高了原料的利用率，降低了生产成本。
本实用新型进一步设置为：所述第一输送泵和所述原料仓之间设置有第一预热装置，所述第一输送泵和所述混合装置之间设置有第一节流阀，所述第三输送泵和所述废料仓之间设置有第二预热装置，所述第三输送泵和所述混合装置之间设置有第三节流阀。
通过采用上述技术方案，第一预热装置对原料进行预热，第一节流阀控制混合装置内原料进料量，第二预热装置对废料进行预热，第三节流阀控制混合装置内废料进料量，通过第一节流阀和第三节流阀之间的相互配合，实现原料和废料配比的调节。
本实用新型进一步设置为：所述注塑机包括底座、驱动装置、与投料斗相连通的料筒、设置于料筒内的螺旋杆以及用于将塑料合模成塑料分切圈的合模装置，所述合模装置与所述料筒相连通，所述合模装置包括合模支架、滑移连接于合模支架上的定模座和动模座，所述定模座和所述动模座之间设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模机构，所述定模座和所述动模座之间设置有用于将塑料分切圈从动模座上取出的活动模板，所述活动模板与所述动模座滑移连接。
通过采用上述技术方案，在需要对塑料进行冷却成型塑料分切圈时，驱动装置带动动模座、活动模板、定模座移动，使得动模座、活动模板、定模座相抵触，动模座和定模座之间的合模机构将将塑料冷却成型为塑料分切圈。驱动装置带动活动模板、动模座移动，使活动模板和定模座分开，此时塑料分切圈位于活动模板于远离动模座一侧，驱动装置带动活动模板移动，活动模板将塑料分切圈从动模座上取出。该注塑机，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且生产效率高。
本实用新型进一步设置为：所述合模机构包括多个用于限定塑料分切圈内直径且呈圆柱形设置的模块，所述模块的一端固设于动模座侧面上，所述活动模板开设有与模块相适配的让位通孔，所述定模座侧面开设有用于限定塑料分切圈外直径且与模块相适配的注塑槽，所述模块贯穿活动模板与注塑槽形成塑料分切圈的注塑空腔，所述定模座于注塑空腔处开设有注塑孔，所述定模座开设有与所述料筒相连通的注塑凹槽，所述注塑凹槽和所述注塑孔之间设置有用于将塑料引到如注塑孔内的注塑通道。
通过采用上述技术方案，在动模座、活动模板、定模座相抵触时，动模座上的模块贯穿活动模板且位于定模座注塑槽内，且与定模座注塑槽形成用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的注塑空腔，料筒内的塑料流入定模座的注塑凹槽内，并经过注塑通道流入注塑孔内，由于注塑孔与注塑槽相连通，使得塑料流入注塑槽内，并于注塑槽内冷却成型为塑料分切圈。
本实用新型进一步设置为：所述模块和所述注塑槽之间设置有用于防止注塑空腔产生变动的限位机构，所述限位机构包括固设于定模座的注塑槽底面内的定位块，所述模块开设有与定位块相适配的定位凹槽。
通过采用上述技术方案，在动模座、活动模板、定模座相抵触时，定位块位于定位凹槽内，且定位块于远离定模座一端抵触于定位凹槽底面，定位块的侧面抵触于定位凹槽侧壁，实现定位块和定位凹槽的完全配合，防止动模座或定模座由于长时间使用，在自身重量作用下，两者位置产生变化，致使注塑空腔产生变化，从而导致塑料分切圈厚度不均匀。
本实用新型进一步设置为：所述注塑孔呈锥形设置，所述注塑孔小头端位于定模座的注塑槽底面，所述注塑孔大头端位于定模座于远离动模座侧面。
通过采用上述技术方案，在塑料冷却成型为塑料分切圈时，塑料分切圈和注塑孔内的废料处于连接状态，在将动模座、活动模板和定模座分开时，塑料分切圈和废料之间的连接点在外力作用下拉断。由于注塑孔小头端位于定模座的注塑槽底面，减小了塑料分切圈和废料之间的连接面积，使得塑料分切圈和废料之间的断裂更方便。
本实用新型进一步设置为：所述注塑孔的数量设置为三个，三个所述注塑孔均匀设置。
通过采用上述技术方案，塑料经过注塑孔流入注塑空腔内，三个注塑孔增加了塑料流入注塑空腔内的通道，使得塑料更快的充满注塑空腔，提高了工作效率。三个注塑孔均匀设置，防止塑料在流入注塑空腔内时，由于充满注塑空腔的时间差，使得注塑空腔内的塑料存在微量冷却时间差，影响塑料分切圈的质量。
本实用新型进一步设置为：所述注塑通道包括第一注塑通道以及与三个注塑孔一一对应的三个第二注塑通道，所述第一注塑通道与注塑凹槽相连通，所述第二注塑通道的一端与所述注塑孔相连通，三个所述第二注塑通道与所述第一注塑通道于远离注塑凹槽一端交汇且连通于一点，相邻两个所述第二注塑通道之间形成的夹角为120°。
通过采用上述技术方案，塑料通过第一注塑通道流入第二注塑通道，并由第二注塑通道流入注塑孔内。由于第一注塑通道和三个第二注塑通道交汇且连通于一点，在塑料流经交汇点时，塑料分为三路分别通过第二注塑通道流入注塑孔内，减少了注塑通道。由于三个注塑孔均匀设置，且三个注塑通道分别与三个注塑孔相连通，使得三个第二注塑通道长度相同，在塑料流经交汇点时，塑料均匀的分为三路，且分别通过第二注塑通道流入注塑孔内，防止塑料在流入注塑空腔内时，由于同一时间流入注塑孔内塑料量的不同，使得注塑空腔内的塑料存在微量冷却时间差，影响塑料分切圈的质量。
本实用新型进一步设置为：所述注塑通道于弯角处均设置为倒角。
通过采用上述技术方案，使得塑料更容易于塑料通道内流动。
本实用新型进一步设置为：所述模块的数量设置为六个，六个所述模块于中心处的连线呈六边形设置。
通过采用上述技术方案，增加一次注塑成型塑料分切圈产品的数量。六个模块于中心处的连线呈六边形设置，在增加模块的同时，使得塑料分切圈之间不会相互影响，充分利用动模座，提高塑料分切圈生产效率。
综上所述，本实用新型具有以下有益效果：
废料和原料在混合装置内充分混合，并由第二输送泵将混合塑料送入注塑机，将产生的废料回收利用，提高了原料的利用率，降低了生产成本。
塑料分切圈从注塑机内掉落至传送带上，由传送带将塑料分切圈输送如成品仓，提高了工作效率。
第一节流阀控制混合装置内原料进料量，第三节流阀控制混合装置内废料进料量，通过第一节流阀和第三节流阀之间的相互配合，实现原料和废料配比的调节。
该注塑机用于对薄膜分切专用塑料分切圈的快速生产。限位机构防止因长时间使用，模块和注塑槽位置产生变化。注塑孔呈锥形设置，使得塑料分切圈和废料之间的断裂更方便。模块的数量设置为六个，增加一次注塑成型为塑料分切圈产品的数量，提高塑料分切圈生产效率。
附图说明
图1是实施例的结构示意图；
图2是实施例中注塑机的结构示意图；
图3是实施例中合模机构的结构示意图一；
图4是实施例中合模机构的结构示意图二；
图5是实施例中合模机构的部分爆炸示意图；
图6是实施例中动模座结构示意图；
图7是实施例中活动模板结构示意图；
图8是实施例中定模座结构示意图一；
图9是实施例中定模座结构示意图二。
图中，1、原料仓；11、第一预热装置；12、第一输送泵；13、第一节流阀；2、混合装置；21、第二输送泵；3、投料斗；31、第二节流阀；4、注塑机；41、底座；42、料筒；43、驱动装置；44、合模支架；45、动模座；451、定位杆；452、动模固定板；453、滑座；454、动模导向杆；455、动模推动杆；46、活动模板；461、活动模导向杆；462、活动模推动杆；47、定模座；471、定模固定板；472、定模导向杆；473、定模推动杆；48、合模机构；481、模块；482、注塑槽；483、定位凹槽；484、定位块；485、注塑孔；486、注塑凹槽；487、注塑通道；4871、第一注塑通道；4872、第二注塑通道；5、成品仓；51、传送带；6、废料夹持机械手；7、破碎机；8、废料仓；81、第二预热装置；82、第三输送泵；83、第三节流阀。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。其中相同的零部件用相同的附图标记表示。需要说明的是，下面描述中使用的词语“前”、“后”、“左”、“右”、“上”和“下”指的是附图中的方向，词语“底面”和“顶面”、“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向。
实施例，塑料分切圈生产线成套设备，结合图1所示，包括原料仓1，原料仓1和下游设置有用于将废料和原料成比例混合的混合装置2，混合装置2内设置有搅拌桨，混合装置2和原料仓1之间设置有用于对原料预热的第一预热装置11，第一预热装置11和混合装置2之间设置有用于将原料打入混合装置2的第一输送泵12，第一输送泵12和混合装置2之间设置有用于控制混合装置2内原料进料量的第一节流阀13。混合装置2下游设置有投料斗3，投料斗3和混合装置2之间设置有用于将混合塑料打入投料斗3的第二输送泵21。投料斗3的下游设置有用于将塑料注塑成型为塑料分切圈的注塑机4，注塑机4和投料斗3之间设置有用于控制注塑机4内混合塑料进料量的第二节流阀31。
结合图1所示，注塑机4的下游设置有用于将塑料分切圈收集的成品仓5，成品仓5和注塑机4之间设置有便于塑料分切圈传递的传送带51，传送带51于靠近成品仓5一端设置为输出端、另一端设置为输送端，传送带51输送端位于注塑机4下方，注塑机4下方开设有用于塑料分切圈掉落到传送带51上的开口。注塑机4的下游设置有废料夹持机械手6，废料夹持机械手6位于注塑机4上方，注塑机4上方开设有用于废料夹持机械手6将废料从注塑机4内取出的过口。废料夹持机械手6的下游设置有用于将废料破碎的破碎机7，破碎机7上方开设有用于废料夹持机械手6将废料放入破碎机7内的入口。破碎机7下游设置有用于储存废料的废料仓8。废料仓8下游和混合装置2相连，混合装置2和废料仓8之间设置对废料进行预热的第二预热装置81，第二预热装置81和混合装置2之间设置有用于将废料打入混合装置2的第三输送泵82，第三输送泵82和混合装置2之间设置有用于控制混合装置2内废料进料量的第三节流阀83。
结合图2所示，注塑机4包括底座41，底座41上方设置有料筒42，料筒42和投料斗3相连通，料筒42的一端开设有出口，料筒42内于出口处设置有用于将料筒42内的塑料引到出口的螺旋杆，料筒42于远离出口一端设置有驱动装置43。
结合图2、图3和图4所示，底座41上方设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模装置，合模装置与料筒42出口相连通。合模装置包括合模支架44，合模支架44内设置有呈长方体形设置的定模座47和动模座45，定模座47和动模座45之间设置有用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的合模机构48以及用于将塑料分切圈从动模座45上取出的活动模板46，活动模板46呈长方体形设置。
结合图5和图6所示，动模座45于靠近料筒42侧面对称固设有四个定位杆451，再结合图7所示，活动模板46开设有与定位杆451相适配的让位通槽，再结合图9所示，定模座47开设有与定位杆451相适配的定位通槽。动模座45于远离料筒42侧面固设有动模固定板452，动模固定板452于远离动模座45侧面固设有滑座453，滑座453呈长方体形设置。滑座453于四个端角处分别开设有过孔，再结合图4所示，滑座453于过孔处滑移连接有动模导向杆454，动模导向杆454的两端分别固设于合模支架44上。滑座453于远离动模固定板452侧面于中心处设置有用于推动滑座453于动模导向杆454上滑移的动模推动杆455，动模推动杆455的一端与滑座453固定连接。
结合图5、图6和图7所示，活动模板46侧面滑移连接有四个活动模导向杆461，四个活动模导向杆461对称设置。活动模导向杆461的一端固设于动模座45上。再结合图9所示，定模座47开设有与活动模导向杆461相适配的让位通槽。活动模板46于靠近动模座45侧面设置有用于推动活动模板46于活动模导向杆461上滑动的活动模推动杆462，活动模推动杆462的数量设置为四个。四个活动模推动杆462的一端对称固设于活动模板46上。
结合图4、图5和图8所示，定模座47位于动模座45和料筒42之间，定模座47于靠近料筒42侧面设置有定模固定板471，定模固定板471固设于合模支架44上，定模固定板471开设有与料筒42出口相连通的过口。定模座47四个端角处滑移连接有定模导向杆472，定模导向杆472的一端固设于定模固定板471上，活动模板46、动模座45、动模固定板452以及滑座453开设有与定模导向杆472相适配的让位槽。定模座47于定模导向杆472之间设置有用于推动定模座47于定模导向杆472上滑动且贯穿其侧面的定模座47推动杆，定模推动杆473的一端与定模座47固定连接，活动模板46、动模座45开设有与定模推动杆473相适配的让位槽。
结合图3和图6所示，合模机构48包括多个用于限定塑料分切圈内直径且呈圆柱形设置的模块481，模块481边缘设置为倒角。模块481的数量设置为六个，六个模块481于中心处的连线呈六边形设置。
结合图5和图6所示，模块481一端固设于动模座45侧面上，活动模板46开设有与模块481相适配的让位通孔。模块481另一端于中心处开设有定位凹槽483。再结合图9所示，定模座47侧面开设有用于限定塑料分切圈外直径且与模块481相适配的注塑槽482。注塑槽482的数量设置为六个，且六个注塑槽482和六个模块481一一对应。定模座47于注塑槽482内固设有与定位凹槽483相适配的定位块484。在动模固定板452、动模座45、活动模板46、定模座47、定模固定板471相抵触时，动模座45上的模块481贯穿活动模板46且位于定模座47注塑槽482内，且与定模座47注塑槽482形成用于将塑料冷却成型为塑料分切圈的注塑空腔。
结合图4、图8和图9所示，定模座47于注塑空腔处均匀开设有三个注塑孔485，注塑孔485贯穿定模座47。注塑孔485呈锥形设置，且注塑孔485的小头端位于定模座47于注塑槽482底面，注塑孔485的大头端位于定模座47于靠近定模固定板471侧面。定模座47开设有与定模固定板471的过孔相适配的注塑凹槽486。注塑凹槽486和注塑空腔处的三个注塑孔485之间设置有用于使塑料从注塑凹槽486流入注塑孔485内的注塑通道487，注塑通道487开设于定模座47侧面上。注塑通道487包括第一注塑通道4871和第二注塑通道4872。第一注塑通道4871和注塑凹槽486相连通，第二注塑通道4872的数量设置为三个，三个第二注塑通道4872和三个注塑孔485一一对应。三个第二注塑通道4872的一端分别与三个注塑孔485相连通，三个第二注塑通道4872的另一端与第一注塑通道4871于远离注塑凹槽486一端交汇且连通于一点。相邻两个第二注塑通道4872之间形成的夹角为°。注塑通道487于弯角处均设置为便于塑料流动的倒角。
该注塑机的具体使用过程是：在需要对塑料进行冷却成型塑料分切圈时，驱动装置43带动动模座45于动模导向杆454上移动、活动模板46于活动模导向杆461上移动、定模座47于定模导向杆472上移动，使得动模固定板452、动模座45、活动模板46、定模座47、定模固定板471相抵触，动模座45上的模块481贯穿活动模板46与定模座47注塑槽482之间形成注塑空腔。将塑料放置于投料斗3，投料斗3内的塑料流入料筒42内，料筒42内的螺旋杆在驱动装置43的带动下产生转动，螺旋杆带动塑料从料筒42的出口流入定模固定板471过孔处，过孔处的塑料在外界压力作用下流入定模座47的注塑凹槽486内，并通过注塑通道487流入到注塑孔485内，塑料经过注塑孔485流入注塑空腔内，待塑料充满整个注塑空腔时，停止往注塑空腔内进料。注塑空腔内的塑料冷却成型得到塑料分切圈。驱动装置43带动动模座45于动模导向杆454上移动，使活动模板46和定模座47分开时，此时塑料分切圈套设于模块481上且位于活动模板46于远离动模座45一侧。驱动装置43带动活动模板46活动模导向杆461上移动，使活动模板46向远离动模座45一侧移动，活动模板46挤压塑料分切圈，使得塑料分切圈从模块481上脱落。驱动装置43带动定模座47于定模导向杆472上移动，使定模座47和定模座47固定板分开，此时位于注塑通道487内冷却的塑料分切圈废料位于定模固定板471侧面，将废料从定模固定板471侧面上除去。
该塑料分切圈生产线成套设备的具体使用过程是：原料仓1内的原料经过第一预热装置11，且在第一输送泵12的作用下，进入混合装置2，废料仓8内的废料经过第二预热装置81，且在第二输送泵21的作用下，进入混合装置2。原料和废料在混合装置2内充分混合，混合塑料在第二输送泵21的作用下进入投料斗3，投料斗3内的混合塑料进入注塑机4，并在注塑机4的合模机构48冷却成型为塑料分切圈。塑料分切圈从注塑机4开口掉落至传送带51输送端，传送带51将塑料分切圈输送至成品仓5，同时废料夹持机械手6从注塑机4过口伸入注塑机4，将废料夹紧，从注塑机4内取出放入破损机内。废料在破损机的作用下破碎，并进入废料仓8，重复上诉操作。该塑料分切圈生产线成套设备，其不仅能够专业生产薄膜分切专用塑料分切圈，而且产生的废料回收利用，提高了原料的利用率，降低了生产成本。
第一节流阀13控制混合装置2内原料进料量，第三节流阀83控制混合装置2内废料进料量，通过第一节流阀13和第三节流阀83之间的相互配合，实现原料和废料配比的调节。第二节流阀31控制注塑机4内混合塑料进料量，从而实现控制进入注塑进内的混合塑料量。
本具体实施例仅仅是对本实用新型的解释，其并不是对本实用新型的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本实用新型的权利要求范围内都受到专利法的保护。