本实用新型涉及一种注塑模具的断料装置，具体是指用于大胶口制品的注塑模具自动将大胶口冷料头与制品分离的一种注塑模具大胶口自动断料装置。
背景技术：
注塑制品以下简称制品；冷料头是指注塑成型后，与制品相连、冷凝在注塑流道中的塑料料头；胶口又称为进胶口，是指注塑流道与成型制品模腔的结合部；胶口的横截面与制品的横截面相比，小于1/3的称为小胶口，大于1/3的称为大胶口；制品注塑成型后需切除冷料头，简称断料；为了便于断料，制品通常尽可能采用小胶口；对于形体较大、模腔流程较长的制品，为了确保注塑过程中熔融的液态塑胶在冷凝之前充满模腔，就必须采用大胶口；现代注塑生产为了提高生产效率，要求注塑模具必须具备自动断料功能；即，注塑模具在开模后顶出制品脱模时，能够自动进行断料使制品与冷料头分离。
对于自动断料，注塑模具采用诸如断料刀、脱料板、潜伏浇口的机构，在制品与冷料头冷凝固化后，利用模具开模或制品脱模对冷料头进行自动断料；由于冷凝后的大胶口粗壮且强韧，上述方式应用于大胶口制品的断料会伤及制品本身，因此，上述方式仅适用于小胶口制品的自动断料，而不适用于大胶口制品的自动断料；对于大胶口制品，现有技术采用人工借助工具，在制品脱模后进行手工断料，因此，现有技术存在难以自动断料的问题与不足。
技术实现要素：
针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用由断压刀和油缸构成的装置，断压刀的上面设有断压平面和挤压斜面；断压刀滑动位于动模的型芯内，所述断压平面和挤压斜面位于大胶口的下面，油缸位于动模载板内，油缸的活塞杆与断压刀的下面固定连接，油缸的缸体与动模载板固定连接；
制品的注塑成型需经：注塑、保压冷却、冷凝成型三个阶段，工作时，在保压冷却毕至冷凝成型之时，启动油缸，推动断压刀向上移动，所述断压平面将大胶口处的半凝态塑胶切断，所述挤压斜面将大胶口处的半凝态塑胶反向挤压进入注塑流道，制品冷凝成型后，开模，制品由顶杆顶出脱模，冷料头由拉料杆拉出脱模的自动断料技术方案，提供一种注塑模具大胶口自动断料装置，旨在使大胶口注塑制品达到能够自动断料的目的。
本实用新型的目的是这样实现的：一种注塑模具大胶口自动断料装置，包括断压刀和油缸，其中：所述的断压刀为上小下大、矩形台阶柱状的钢质构件，断压刀的上部小台阶柱称为冲柱，断压刀的下部大台阶柱称为载柱；所述冲柱上面的左部为平面称为断压平面，所述冲柱上面的右部为由上向下向右倾斜的斜面称为挤压斜面；
所述的油缸为由缸体、活塞杆构成的液压伸缩执行元件；
模具的动模的型芯处设有用于对应安置断压刀的上小下大、矩形台阶状的安置槽，所述安置槽上部的小台阶槽称为冲槽，所述安置槽下部的大台阶槽称为载槽；断压刀滑动位于所述安置槽内，所述冲柱位于所述冲槽内，所述载柱位于所述载槽内；起始状态，所述断压平面和挤压斜面对应位于大胶口的下面，所述载柱的下面与所述载槽的底部接触，所述载柱的上面与所述载槽的顶部之间设有间距称为顶出距，所述顶出距小于大胶口上下方向的厚度尺寸0.05毫米；油缸位于动模载板内，油缸的活塞杆与断压刀的下面固定连接，油缸的缸体与动模载板固定连接。
工作原理及有益效果
制品的注塑成型需经：注塑、保压冷却、冷凝成型三个阶段，工作时，在制品保压冷却毕与冷凝成型之际，启动油缸推动断压刀向上移动，所述断压平面将大胶口处的半凝态塑胶切断，所述挤压斜面将大胶口处的半凝态塑胶反向挤压进入注塑流道内，制品冷凝成型后，开模，制品由顶杆顶出脱模，冷料头由拉料杆拉出脱模，由此实现自动断料。
所述顶出距小于大胶口上下方向的厚度尺寸0.05毫米的作用是，当断压平面将大胶口处的半凝态塑胶切断时，避免断压平面伤及定模的型腔。
本装置结构简单，工作可靠，通过在大胶口处将半凝态的塑胶挤压切断使大胶口注塑制品实现了自动断料。
上述，本实用新型采用由断压刀和油缸构成的装置，断压刀的上面设有断压平面和挤压斜面；断压刀滑动位于动模的型芯内，所述断压平面和挤压斜面位于大胶口的下面，油缸位于动模载板内，油缸的活塞杆与断压刀的下面固定连接，油缸的缸体与动模载板固定连接；
制品的注塑成型需经：注塑、保压冷却、冷凝成型三个阶段，工作时，在保压冷却毕至冷凝成型之时，启动油缸，推动断压刀向上移动，所述断压平面将大胶口处的半凝态塑胶切断，所述挤压斜面将大胶口处的半凝态塑胶反向挤压进入注塑流道，制品冷凝成型后，开模，制品由顶杆顶出脱模，冷料头由拉料杆拉出脱模的自动断料技术方案，克服了现有技术存在难以自动断料的问题与不足，所提供的一种注塑模具大胶口自动断料装置，使大胶口注塑制品达到了能够自动断料的目的。
附图说明
图1是本实用新型的一种注塑模具大胶口自动断料装置在应用模具中的主视剖视结构示意图；
图2是图1中A部的引出放大图；
图3是图2中B部的引出放大图；
图4是基于图3说明，本实用新型的一种注塑模具大胶口自动断料装置，工作在启动油缸2推动断压刀1向上移动，断压平面11将大胶口01处的半凝态塑胶切断，挤压斜面12将大胶口01处的半凝态塑胶反向挤压进入注塑流道02内时态的原理示意图。
下面结合附图中的实施例对本实用新型作进一步详细说明，但不应理解为对本实用新型的任何限制。
图中：断压刀1、断压平面11、挤压斜面12、油缸2、大胶口01、注塑流道02、冷料头03、制品04、动模05、动模载板051、型芯052、顶杆053、拉料杆054、顶板055、定模06、型腔061。
具体实施方式
参阅图1～图4，本实用新型的一种注塑模具大胶口自动断料装置，包括断压刀1和油缸2，其中：所述的断压刀1为上小下大、矩形台阶柱状的钢质构件，断压刀1的上部小台阶柱称为冲柱，断压刀1的下部大台阶柱称为载柱；所述冲柱上面的左部为平面称为断压平面11，所述冲柱上面的右部为由上向下向右倾斜的斜面称为挤压斜面12；
所述的油缸2为由缸体、活塞杆构成的液压伸缩执行元件；
模具的动模05的型芯052处设有用于对应安置断压刀1的上小下大、矩形台阶状的安置槽，所述安置槽上部的小台阶槽称为冲槽，所述安置槽下部的大台阶槽称为载槽；断压刀1滑动位于所述安置槽内，所述冲柱位于所述冲槽内，所述载柱位于所述载槽内；起始状态，所述断压平面11和挤压斜面12对应位于大胶口01的下面，所述载柱的下面与所述载槽的底部接触，所述载柱的上面与所述载槽的顶部之间设有间距称为顶出距，所述顶出距小于大胶口01上下方向的厚度尺寸0.05毫米；油缸2位于动模载板051内，油缸2的活塞杆与断压刀1的下面固定连接，油缸2的缸体与动模载板051固定连接。
工作原理及有益效果
制品的注塑成型需经：注塑、保压冷却、冷凝成型三个阶段，工作时，在制品保压冷却毕与冷凝成型之际，启动油缸2推动断压刀1向上移动，所述断压平面11将大胶口01处的半凝态塑胶切断，所述挤压斜面12将大胶口01处的半凝态塑胶反向挤压进入注塑流道02内，制品冷凝成型后，开模，制品04由顶杆053顶出脱模，冷料头03由拉料杆054拉出脱模，由此实现自动断料。
所述顶出距小于大胶口01上下方向的厚度尺寸0.05毫米的作用是，当断压平面11将大胶口01处的半凝态塑胶切断时，避免断压平面11伤及定模06的型腔061。
本装置结构简单，工作可靠，通过在大胶口01处将半凝态的塑胶挤压切断使大胶口注塑制品实现了自动断料。