本实用新型涉及脱模技术领域，尤其是涉及一种叶轮脱模机构及设备。
背景技术：
叶轮和涡轮等部件均为通过特定模具成型的产品，生产过程中，待产品成型后，使得产品与模具之间产生相对运动，产品的叶片能够从模具中脱离，进而完成脱模。
针对于叶轮的脱模，需要具有驱动功能的驱动组件驱动特定模具由叶片脱离。传统的驱动方式采用驱动油缸与传动齿轮组合，其中，传动齿轮与模具直接或间接连接，驱动油缸与传动齿轮直接连接并能够驱动传动齿轮绕自身轴线进行转动。
然而，上述现有技术存在以下技术问题：
驱动油缸直接驱动传动齿轮绕自身轴线转动，传动齿轮的转动角度难以控制，转动角度的最小极限值往往大于或小于设定的最小极限值，转动角度的最大极限值往往大于或小于设定的最大极限值，如此，传动齿轮带动模具脱模时，模具的移动位移难以控制，导致脱模出现各种问题。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于提供一种叶轮脱模机构，该叶轮脱模机构能够使得模具准确移动设定位移以实现准确脱模。
本实用新型提供一种叶轮脱模机构，该叶轮脱模机构包括直线驱动组件和传动齿轮，以及脱膜组件；其中，
所述直线驱动组件包括伸缩件和驱动齿条，所述传动齿轮传动连接在所述驱动齿条与所述脱膜组件之间；其中，
所述伸缩件包括固定部和与所述固定部插接且能够相对于所述固定部运动的伸缩部；
所述伸缩部的伸出端与所述驱动齿条连接且能够通过所述驱动齿条驱动所述传动齿轮带动所述脱膜组件完成脱模。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括固定座和设置在所述固定座上的固定槽；其中，
所述固定部固定设置在所述固定槽内，所述驱动齿条与所述固定槽插接，在所述伸缩部的驱动下，所述驱动齿条能够沿所述固定槽的长度方向运动。
作为上述技术方案的进一步改进，还包括第一行程开关和第二行程开关，以及触发部；
所述第一行程开关和所述第二行程开关均设置在所述固定座上，所述第一行程开关与所述伸缩部的最大行程对应，所述第二行程开关与所述伸缩部的零点位置对应；
所述触发部设置在所述驱动齿条上靠近所述伸缩部的一端，用于触发所述第一行程开关或所述第二行程开关。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一行程开关和所述第二行程开关沿所述固定槽的长度方向间隔设置。
作为上述技术方案的进一步改进，所述第一行程开关和所述第二行程开关设置在所述固定槽的宽度方向的同一侧。
作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动齿条与所述伸缩部螺纹连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述驱动齿条靠近所述伸缩部的一端设置有沿所述驱动齿条的长度方向延伸的螺纹孔；
所述伸缩部靠近所述驱动齿条的一端设置有沿所述伸缩部的长度方向延伸的螺纹段；
所述驱动齿条与所述伸缩部通过所述螺纹孔与所述螺纹段螺纹连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述固定部具有连接板；
所述连接板与所述固定槽的一端相对且可拆卸连接。
作为上述技术方案的进一步改进，所述连接板与所述固定槽的一端通过螺接件连接。
本实用新型的另一目的还在于提供一种叶轮脱模设备，该叶轮脱模设备包括控制系统，以及如上所述的叶轮脱模机构；
所述叶轮脱模机构的直线驱动组件与所述控制系统连接。
本实用新型提供的叶轮脱模机构包括直线驱动组件和传动齿轮，以及脱膜组件；其中，直线驱动组件包括伸缩件和驱动齿条，传动齿轮传动连接在驱动齿条与脱膜组件之间；其中，伸缩件包括固定部和与固定部插接且能够相对于固定部运动的伸缩部；伸缩部的伸出端与驱动齿条连接且能够驱动齿条驱动传动齿轮带动脱膜组件完成脱模。
具体应用时，由于直线驱动组件的驱动路线为直线型，直线型驱动路线的直线位移容易控制，对该直线驱动组件设定最大行程和零点位置，在该驱动行程范围内，直线驱动组件运动的位移对应于传动齿轮转动的角度，由于直线驱动组件的行程范围一定，因此传动齿轮的转动角度一定，转动角度的最小极限值即为设定的最小极限值，不会出现大于或小于设定的最小极限值的状况，转动角度的最大极限值即为设定的最大极限值，不会出现大于或小于设定的最大极限值的状况，如此，传动齿轮带动模具脱模时，模具的移动位移能够准确控制，进而准确脱模。
本实用新型提供的叶轮脱模设备相比于现有技术的有益效果，同于本实用新型提供的叶轮脱模机构相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
附图说明
为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于合模状态的第一示意图；
图2为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于合模状态的第二示意图；
图3为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于开模状态的第一示意图；
图4为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于开模状态的第二示意图；
图5为本实用新型实施例提供的叶轮的示意图。
附图标记：
10-直线驱动组件；20-圆周驱动组件；30-滑动模块；40-传动齿轮；50-固定座；60-第一行程开关；70-第二行程开关；80-触发部；90-基座；100-回位块；200-叶轮；101-伸缩件；102-驱动齿条；201-转盘；202-套圈；203-驱动杆；301-模具模块；302-连接模块；501-固定槽；901-弧形滑道。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于合模状态的第一示意图；图2为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于合模状态的第二示意图；图3为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于开模状态的第一示意图；图4为本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构处于开模状态的第二示意图；图5为本实用新型实施例提供的叶轮的示意图。
参照图1至图5所示，本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构包括直线驱动组件10和传动齿轮40，以及脱膜组件；其中，直线驱动组件10包括伸缩件101和驱动齿条102，传动齿轮40传动连接在驱动齿条102与脱膜组件之间；其中，伸缩件101包括固定部和与固定部插接且能够相对于固定部运动的伸缩部；伸缩部的伸出端与驱动齿条102连接且能够通过驱动齿条102驱动传动齿轮40带动脱膜组件完成脱模。
具体应用时，由于直线驱动组件的驱动路线为直线型，直线型驱动路线的直线位移容易控制，对该直线驱动组件设定最大行程和零点位置，在该驱动行程范围内，直线驱动组件运动的位移对应于传动齿轮转动的角度，由于直线驱动组件的行程范围一定，因此传动齿轮的转动角度一定，转动角度的最小极限值即为设定的最小极限值，不会出现大于或小于设定的最小极限值的状况，转动角度的最大极限值即为设定的最大极限值，不会出现大于或小于设定的最大极限值的状况，如此，传动齿轮带动模具脱模时，模具的移动位移能够准确控制，进而准确脱模。
其中，上述伸缩件101优选为液压油缸。
本实施例提供的叶轮脱模机构还包括固定座50和设置在固定座50上的固定槽501，该固定槽501用于定位和导向。
其中，固定部固定设置在固定槽501内，驱动齿条102与固定槽501插接，在伸缩部的驱动下，驱动齿条102能够沿固定槽501的长度方向运动。
本实施例提供的叶轮脱模机构还包括第一行程开关60和第二行程开关70，以及触发部80；第一行程开关60和第二行程开关70均设置在固定座50上，第一行程开关60与伸缩部的最大行程对应，第二行程开关70与伸缩部的零点位置对应；触发部80设置在驱动齿条102上靠近伸缩部的一端，用于触发第一行程开关60或第二行程开关70。
具体应用时，当驱动齿条102在伸缩部的驱动下运行至最大行程时，驱动齿条102上的触发部80触发第一行程开关60，当驱动齿条102在伸缩部的驱动下运行至零点位置时，驱动齿条102上的触发部80触发第二行程开关70，控制系统可通过第一行程开关60和第二行程开关70准确控制驱动齿条102的行程。
进一步地，第一行程开关60和第二行程开关70沿固定槽501的长度方向间隔设置，并且，第一行程开关60和第二行程开关70设置在固定槽501的宽度方向的同一侧，以提高结构的紧凑性。
其中，驱动齿条102与伸缩部螺纹连接，以简化其结构。
具体地，驱动齿条102靠近伸缩部的一端设置有沿驱动齿条的长度方向延伸的螺纹孔；伸缩部靠近驱动齿条的一端设置有沿伸缩部的长度方向延伸的螺纹段；驱动齿条与伸缩部通过螺纹孔与螺纹段螺纹连接。
固定部具有连接板，连接板与固定槽的一端相对且可拆卸连接。本实施例中，连接板与固定槽的一端通过螺接件连接。
其中，上述脱模组件包括圆周驱动组件20和滑动模块30。
其中，滑动模块30至少具有第一侧面、第二侧面和第三侧面；第一侧面和第二侧面分别用于与叶轮200的相邻两个叶片的两个相对侧面一一对应匹配；圆周驱动组件20与第三侧面连接。
其中，直线驱动组件10与圆周驱动组件20连接且能够通过圆周驱动组件20带动滑动模块30由叶轮200的相邻两个叶片之间向远离叶片的方向滑动，以使第一侧面和第二侧面分别与叶轮200的相邻两个叶片的两个相对侧面分离，进而以脱模。
具体应用时，滑动模块30位于叶轮200的相邻两个叶片之间，该模块同时作为叶片成型模块，相邻两个叶片之间独立具备一个滑动模块30，直线驱动组件10驱动圆周驱动组件20带动滑动模块30运动，如此，相邻两个叶片之间的模块脱离叶片，该脱模方式不影响产品的尺寸及外观。相比于现有传统的脱模方式，该叶轮脱模机构的叶轮和模块之间可直接脱模。
线驱动组件10包括伸缩件101和驱动齿条102，该伸缩件101和驱动齿条102位于同一条直线上，传动齿轮40传动连接在驱动齿条102与圆周驱动组件20之间；其中，伸缩件101包括固定部和与固定部插接且能够相对于固定部运动的伸缩部；伸缩部的伸出端与驱动齿条102连接且能够通过驱动齿条102驱动传动齿轮40带动圆周驱动组件20运动。
其中，圆周驱动组件20包括驱动圈和驱动杆203；驱动杆203的第一端与驱动圈铰接，驱动杆203的第二端与滑动模块铰接；直线驱动组件10与驱动圈连接且能够驱动驱动圈自转，驱动圈驱动驱动杆203带动滑动模块30由叶轮200的相邻两个叶片之间向远离叶片的方向滑动。
其中，滑动模块30包括模具模块301和与模具模块301连接的连接模块302，其中，第一侧面和第二侧面设置在模具模块301上，第三侧面设置在连接模块302上，驱动杆203与第三侧面连接，通过第三侧面带动连接模块302和模具模块301同步运动。
优选地，模具模块301和连接模块302为一体成型结构。
其中，驱动圈包括转盘201和套圈202，其中，转盘201的外周包括轮齿面和光滑面，直线驱动组件10中的驱动齿条40与该轮齿面通过传动齿轮40啮合传动，套圈202套接在光滑面上。其中，驱动杆203与转盘201连接。
本实施例提供的脱模组件还包括基座90和设置在基座90上的弧形滑道901，连接模块302的下方设置有弧形导向条；其中，弧形滑道901由叶轮200的外缘朝向驱动圈延伸，并为弧形结构，导向条与弧形滑道901卡接且能够沿弧形滑道901的延伸方向往复运动以导向。
当驱动圈通过驱动杆203驱动连接模块302带动模具模块301脱离相邻叶片之间的空间时，导向条沿弧形滑道901的延伸方向运动，以此为滑动模块30整体提供导向作用。
驱动杆203的第一端上设置有沿驱动杆203的长度方向延伸的长条孔，还包括连接件，连接件穿过长条孔后与驱动圈连接且连接件能够沿长条孔的长度方向运动，以防止卡死。
本实施例提供的脱膜组件还包括设置在基座上的回位块100，回位块100沿驱动圈的周向延伸，回位块100的内侧轮廓与滑动模块30的运动轨迹匹配；滑动模块30具有初始位置和脱模位置，滑动模块30由脱模位置向初始位置运动过程中，滑动模块30与回位块100的内侧轮廓抵接并沿该内侧轮廓运动至初始位置。
其中，沿滑动模块30由脱模位置向初始位置运动的方向，回位块100的高度逐渐增高。
本实施例提供的脱膜组件，包括多个驱动杆、多个滑动模块和多个弧形滑道，多个驱动杆、多个滑动模块和多个弧形滑道一一对应设置。
沿驱动圈的周向，多个驱动杆、多个滑动模块和多个弧形滑道依次间隔设置，叶轮中每相邻两个叶片之间均具备一个独立的滑动模块，多个滑动模块在对应的驱动杆的驱动下沿不同的弧形滑道独立运动，通过转盘将多个独立的驱动杆和多个独立的滑动模块组成一个整体，该整体具备统一的运动方向，直线驱动组件通过传动齿轮驱动转盘带动多个驱动杆同时运动，进而多个滑动模块同时脱离叶片，整个脱模机构同时运动且动作统一，多个叶片与多个模具模块同时动作且直接脱模。
本实施例提供的脱膜组件包括多个回位块，多个回位块沿驱动圈的周向依次首尾压接，多个滑动模块与多个回位块一一对应设置。
本实用新型实施例的另一目的还在于提供一种叶轮脱模设备，该叶轮脱模设备包括控制系统，以及如上所述的叶轮脱模机构，所述叶轮脱模机构的直线驱动组件与所述控制系统连接。
本实用新型实施例提供的叶轮脱模设备相比于现有技术的有益效果，同于本实用新型实施例提供的叶轮脱模机构相比于现有技术的有益效果，此处不再赘述。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。