一种多站式智能轮胎成型机的制作方法

本实用新型涉及到轮胎成型机技术领域，特别涉及一种多站式智能轮胎成型机。

背景技术：

轮胎成型机(简称TBM)是轮胎制造生产过程中，将半成品部件(如胎面、胎侧、胎冠、型胶、胎体等)，按工艺要求组合成型轮胎胎胚的一种轮胎生产专用设备。随着轮胎制造行业的飞速发展，对轮胎成型机的性能要求也越来越高。

传统轮胎成型机是一个射胶筒对应一个模具装夹站，工作效率低，而且浪费电能，更重要的是高分子轮胎冷凝成型时间长达5-10分钟，冷凝的过程中很容易造成射胶筒内的存料老化；另外传统轮胎成型的射出机构只能在X方向单向移动。

技术实现要素：

实用新型的目的在于提供一种多站式智能轮胎成型机，一个射出机构的射胶筒对应多个模具装夹站，提高工作效率，且轮胎成型后，滑膜油缸可将滑板推出，方便产品的取出，实现全自动生产，避免冷凝的过程中造成射胶筒内的存料老化，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种多站式智能轮胎成型机，包括射出机构、合模机构、移模机构、模具、滑模机构、移座滑轨、电控箱、塑化机构、托模板、滑模油缸、机身和模具装夹站，所述射出机构的下方安装有移模机构，射出机构卡合在移座滑轨上，移座滑轨设置在机身上，所述机身的一端安装有油缸动力源，机身的侧面安装有电控箱，所述射出机构的一端连接有塑化机构，塑化机构的一端连接在安装于其中一个所述模具装夹站内的模具上，所述合模机构的内部安装有用于产品成型的模具，所述模具的底部安装在滑模机构上，滑模机构连接在滑模油缸上，所述滑模机构卡合在托模板的导轨上；

所述移模机构包括伺服电机、减速机、齿轮、齿条和底板，所述底板上安装射出机构，底板的侧面固定安装有减速机，减速机安装在伺服电机上，所述减速机转轴通过平键安装齿轮，齿轮与位于底板下方的齿条啮合，齿条固定安装在所述机身上。

优选的，所述托模板从合模机构的下方向外延伸。

优选的，所述模具装夹站的数量为三个或N个，沿着移座滑轨的长度方向并列分布。

优选的，所述油缸动力源通过油管连接在各个机构的油缸上。

优选的，所述模具装夹站上也设置有用于射出机构滑动的移座滑轨。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型提出的多站式智能轮胎成型机，将射出机构设置在移座滑轨上，模具装夹站设置成一排，射出机构将原料射入塑化机构塑化，伺服电机通过齿轮和齿条推动底板上的射出机构在移座滑轨上滑动，塑化机构塑化后原料依次进入各个模具装夹站的模具内，实现了一个射出机构的射胶筒对应多个模具装夹站，提高工作效率。

2、本实用新型提出的多站式智能轮胎成型机，轮胎成型后，滑模油缸推动滑模机构在托模板上滑动，将其向外推动，工人在工作区外取成型的产品，方便产品的取出，实现全自动生产，避免冷凝的过程中造成射胶筒内的存料老化。

附图说明

图1为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的整体结构示意图；

图2为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的俯视图；

图3为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的正视图；

图4为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的侧视图；

图5为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的移模机构的结构示意图；

图6为本实用新型的多站式智能轮胎成型机的滑模部分结构示意图。

图中：1射出机构、2合模机构、3移模机构、31伺服电机、32减速机、33齿轮、34齿条、35底板、4模具、5滑模机构、6移座滑轨、7油缸动力源、8电控箱、9塑化机构、10托模板、11滑模油缸、12机身、13模具装夹站。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-4和图6，一种多站式智能轮胎成型机，包括射出机构1、合模机构2、移模机构3、模具4、滑模机构5、移座滑轨6、电控箱8、塑化机构9、托模板10、滑模油缸11、机身12和模具装夹站13，射出机构1的下方安装有移模机构3，射出机构1为原料进入模具4提供压力，将原料增压射入模具4，移模机构3为射出机构1的移动提供动力，移模机构3为每一合模站提供原料，射出机构1卡合在移座滑轨6上，移座滑轨6为射台移动提供路径，射出机构1在移模机构3的作用下沿着移座滑轨6滑动，行走精度高，摩擦力小，减少能量损失，移座滑轨6设置在机身12上，机身12的一端安装有油缸动力源7，油缸动力源7通过油管连接在各个机构的油缸上，油缸动力源7每一个油缸的动力来源，为各个机构的油缸提供足够的油量，各个油缸能够正常工作，机身12的侧面安装有电控箱8，电控箱8为每一个动力动作提供电信号，射出机构1的一端连接有塑化机构9，塑化机构9为原料塑化场所，射出机构1将原料射入塑化机构9塑化，塑化机构9的一端连接在安装于其中一个模具装夹站13内的模具4上，塑化机构9塑化后原料进入模具4内，模具装夹站13的数量为三个或N个，沿着移座滑轨6的长度方向并列分布，射出机构1在移座滑轨6上移动的同时向各个模具装夹站13的模具4内，实现了一个射出机构1的射胶筒对应多个模具装夹站13，提高效率，模具装夹站13上也设置有用于射出机构1滑动的移座滑轨6，合模机构2的内部安装有用于产品成型的模具4，合模机构2为产品在模具4成型提供压力，合模机构2用于模具4的合模和开模，模具4为产品成型场所，模具4的底部安装在滑模机构5上，滑模机构5用于工作区外取产品，滑模机构5连接在滑模油缸11上，滑模机构5卡合在托模板10的导轨上，托模板10从合模机构2的下方向外延伸，模具4内的产品成型后，滑模油缸11推动滑模机构5在托模板10上滑动，将其向外推动，工人在工作区外取成型的产品，方便产品的取出，还最大限度减少意外的发生，实现全自动生产，避免冷凝的过程中造成射胶筒内的存料老化,本轮胎成型机的射出机构可以在x、y、z三个方向自由移动并可以根据模具射嘴的位置自动找正。

请参阅图5，移模机构3包括伺服电机31、减速机32、齿轮33、齿条34和底板35，底板35上安装射出机构1，底板35的侧面固定安装有减速机32，减速机32安装在伺服电机31上，伺服电机31传动精度高，动作平稳，比普通电机省电30％，减速机32将伺服电机31的速度减下，减速机32转轴通过平键安装齿轮33，齿轮33与位于底板35下方的齿条34啮合，齿轮33和齿条34组合力矩更大，使用寿命更长，齿条34固定安装在机身12上，伺服电机31驱动齿轮33转动咬合齿条34推动底板35在移座滑轨6上移动，射出机构1的移动可以实现一个射出机构1的射胶筒对应多个模具装夹站13，提高工作效率。

工作过程：合模机构2使模具4合模，射出机构1将原料射入塑化机构9塑化，塑化机构9塑化后原料进入第一个模具装夹站13的模具4内，紧接着，伺服电机31驱动齿轮33转动咬合齿条34推动底板35在移座滑轨6上移动，塑化机构9向第二个模具装夹站13的模具4注塑，同理，再向下一个模具装夹站13的模具4注塑，此时，先前注塑的模具4内的产品成型，滑模油缸11推动滑模机构5在托模板10上滑动，将其向外推动，工人在工作区外取成型的产品。

综上所述，本实用新型提出的多站式智能轮胎成型机，将射出机构1设置在移座滑轨6上，模具装夹站13设置成一排，射出机构1将原料射入塑化机构9塑化，伺服电机31通过齿轮33和齿条34推动底板35上的射出机构1在移座滑轨6上滑动，塑化机构9塑化后原料依次进入各个模具装夹站13的模具4内，实现了一个射出机构的射胶筒对应多个模具装夹站13，提高工作效率。轮胎成型后，滑模油缸11推动滑模机构5在托模板10上滑动，将其向外推动，工人在工作区外取成型的产品，方便产品的取出，实现全自动生产，避免冷凝的过程中造成射胶筒内的存料老化。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。