一种橡胶轮胎成型散热模具的制作方法

本实用新型涉及轮胎生产技术领域，尤其涉及一种橡胶轮胎成型散热模具。

背景技术：

现有的轮胎采用胎肩加小花纹，减少轮胎胎肩及胎圈处材料，降低轮胎肩部及胎圈部位生热及提升轮胎散热，降低轮胎早期损坏，提升轮胎使用寿命。

但是轮胎目前一般采用硫化后，手动或自动在轮胎胎肩及胎圈部位进行打孔，轮胎使用过程中利于轮胎内部热量散失及气体排出，降低轮胎早期损坏，提升轮胎使用寿命，且轮胎打孔增加轮胎生产工序，存在漏打、漏检及打孔深度控制困难的问题，因此，需要设计一种轮胎硫化模具，使得硫化后的轮胎具有散热风洞，无需进行后续打孔工序。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种橡胶轮胎成型散热模具。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种橡胶轮胎成型散热模具，包括相互配合的上模套及下模套，所述上模套与下模套的内侧壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第一花纹凸块，所述上模套与下模套的内侧壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第二花纹凸块，且第一花纹凸块与第二花纹凸块间隔设置，所述第二花纹凸块的侧壁上固定连接有第二风洞定型钉，所述上模套与下模套靠近外缘的内壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第一风洞定型钉，多个所述第一风洞定型钉分别与多个第一花纹凸块位置一一对应，所述上模套与下模套靠近内缘的内壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第三风洞定型钉。

优选地，所述第一风洞定型钉与第二风洞定型钉与水平轴夹角均为-25°—25°。

优选地，所述第三风洞定型钉与上模套、下模套的内壁法向夹角均为-5°—5°。

优选地，所述第一风洞定型钉、第二风洞定型钉、第三风洞定型钉的端部均倒圆处理。

优选地，所述第一风洞定型钉、第二风洞定型钉、第三风洞定型钉可为圆锥、圆柱、椭圆柱中的任意型式。

本实用新型的有益效果：

通过设置设置第一风洞定型钉、第二风洞定型钉，可使的硫化成型后的轮胎在上胎侧胎肩部位形成对流散热风洞。

通过设置第三风洞定型钉，可使得硫化成型后的轮胎在下胎侧胎圈处形成对流散热风洞。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种橡胶轮胎成型散热模具的上模套的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种橡胶轮胎成型散热模具的下模套的结构示意图；

图3为图1中A处放大图；

图4为图2中B处放大图。

图中：1上模套、2第一花纹凸块、3第二花纹凸块、4下模套、5第一风洞定型钉、6第二风洞定型钉、7第三风洞定型钉。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-4，一种橡胶轮胎成型散热模具，包括相互配合的上模套1及下模套4，上模套1与下模套4的内侧壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第一花纹凸块2，上模套1与下模套4的内侧壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第二花纹凸块3，且第一花纹凸块2与第二花纹凸块3间隔设置，第二花纹凸块3的侧壁上固定连接有第二风洞定型钉6，上模套1与下模套4靠近外缘的内壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第一风洞定型钉5，多个第一风洞定型钉5分别与多个第一花纹凸块2位置一一对应，通过设置设置第一风洞定型钉5、第二风洞定型钉6，可使的硫化成型后的轮胎在上胎侧胎肩部位形成对流散热风洞，上模套1与下模套4靠近内缘的内壁上均沿其周向等间距固定连接有多个第三风洞定型钉7，通过设置第三风洞定型钉7，可使得硫化成型后的轮胎在下胎侧胎圈处形成对流散热风洞。

本实用新型中，第一风洞定型钉5与第二风洞定型钉6与水平轴夹角均为-25°—25°。第三风洞定型钉7与上模套1、下模套4的内壁法向夹角均为-5°—5°。

第一风洞定型钉5、第二风洞定型钉6、第三风洞定型钉7的端部均倒圆处理，避免轮胎在硫化成型出模时划伤轮胎。

第一风洞定型钉5、第二风洞定型钉6、第三风洞定型钉7可为圆锥、圆柱、椭圆柱中的任意型式。

本实用新型中，使用时，通过将胎坯放置于上模套1与下模套4的合模中进行硫化，第一风洞定型钉5、第二风洞定型钉6，可使的硫化成型后的轮胎在上胎侧胎肩部位形成对流散热风洞，第三风洞定型钉7，可使得硫化成型后的轮胎在下胎侧胎圈处形成对流散热风洞，硫化成型后的轮胎壁上的对流散热风洞，具有降低生热及提升散热的效果。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。