一种具有新型顶出机构的模具的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，特指一种具有新型顶出机构的模具。

背景技术：

目前，注塑成型是把塑料原料(一般经过造粒、染色、添加剂等处理之后的颗粒)放入料间当中，经过加热溶化使之成为高粘度的溶体，溶体用柱塞或螺杆作为加压工具，使得熔体通过喷嘴以较髙的压力，溶入模具的型腔中经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

当塑件在型腔内固化后，必须采取机械的方式把它从型腔内取出，这个动作由脱模机构来完成。而市场上大部分气顶结构复杂，不易于拆装。同时在频繁的顶出过程中，塑粒会有进入腔室的情况。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种解决上述问题的模具结构设计。

本实用新型的目的是这样实现的：一种具有新型顶出机构的模具，包括定模和动模，所述定模和动模之间设置有分型面，分型面内设置有顶出机构；所述动模上成型有用于让气压流通的通道，所述动模的一侧还设置有连通在通道一端的气压源，所述通道的另一端连通有顶出机构，顶出机构包括有顶套，顶套内成型有通气通道，通气通道内可伸缩设置有一顶杆，顶杆四周均开设有若干个向内成型的排压部，排压部包括上下两端成型有用于控制气压流动方向的导向部，导向部由内向外凹陷呈一弧形倾斜面。

优选地，所述顶杆的下端部成型有用于承受通道处压力的承压部。

优选地，所述顶杆的上端部成型有承受通气通道处压力的顶接端。

优选地，所述气压源的一端连接有气嘴，气嘴的一侧连通有所述通道，通道的一侧连通有进气口。

优选地，所述顶出机构的进气口的直径与通道的直径相适配。

优选地，所述承压部的承压端抵接在靠近进气口的端面上形成密封。

优选地，所述通气通道内设有复位弹簧，复位弹簧套设在顶杆上并抵接在承压部上端面。

优选地，所述通气通道包括出气口，出气口和排压部之间设置有供气压进入的间隙。

优选地，所述通道固设在所述动模内。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：本技术方案通过顶杆上设计一用于控制气压流动方向的导向部，导向部呈弧形倾斜状，使得气体不会直接喷射在模具上而是随着倾斜面的形状改变气流的方向，并使气流流动更加稳定，根据倾斜面的结构向两边排出气体，并且还可以利用气体清除塑件在型腔内固化后可能产生的塑粒，使得其清洁效果更好。

附图说明

图1是本实用新型的结构简图；

图2是顶出机构的剖视结构简图；

图3是顶杆的结构简图；

图4是现有顶杆的结构简图；

图5是图3顶杆上方的放大结构简图；

图6是顶套的剖视结构简图；

图7是现有顶套的结构简图。

图中：1-定模；2-动模；3-复位弹簧；4-气压源；5-顶套；

6-顶杆；7-气嘴；8-垫片；11-通道；12-进气口；21-分型面；51-通气通道；52-出气口；61-承压部；62-排压部；65-导向部。

具体实施方式

下面以具体实施例对本实用新型做进一步描述。

实施例一：如图1-7所示,一种具有新型顶出机构的模具，包括定模1和动模2，所述定模1和动模2之间设置有分型面21，分型面21内设置有顶出机构；所述动模2上成型有用于让气压流通的通道11，所述动模2的一侧还设置有连通在通道11一端的气压源4，所述通道11的另一端连通有顶出机构，顶出机构包括有顶套5，顶套5内成型有通气通道51，通气通道51内可伸缩设置有一顶杆6，顶杆6圆周均布设有三个向内成型的排压部62，排压部62包括上下两端成型有用于控制气压流动方向的导向部65，导向部由内向外凹陷呈一弧形倾斜面。

如图3所示，本技术方案通过利用顶杆上设计的一用于控制气压流动方向的导向部65，导向部65呈弧形倾斜状，使得气体不会直接喷射在模具上而是随着倾斜面的形状改变气流的方向，并使气流流动更加稳定，根据倾斜面的结构向两边排出气体，并且还可以利用气体清除在型腔和顶套5内固化后可能产生的塑粒，使得其清洁效果更好。

如图4所示，与图3进行对比可以看出本实用新型的阀杆主要由承压部61、排压部62、复位弹簧3、导向部65组成，所述本实用新型的顶杆6的上端部和顶杆6本身一体成型的，并且在一体成型的基础上成型设置了用于控制气压流动方向的导向部65，而现有技术中顶杆的上端部主要是由顶接部622和环槽655组成，环槽655的主要作用是可以让压力介质填充在环槽655内，增加了压强的受力面积，这样在随着压强增大的时候，能够比没有环槽655的顶杆结构更快的顶出，也就是说，可以利用交底的压强就可以实现顶出的功能。如图6和图7所示，与现有技术相比可以看出本实用新型的通气孔12的直径的缩小，现有技术中的顶套122相对比较大，所以现有技术中顶出顶杆的方式是通过气体进入顶套122内从而顶出，而本实用新型的气体顶出顶杆6的方式是通过顶杆下端的承压部61从而实现顶出的。

并且还通过利用气压源4推动顶杆6，从而降低了顶杆6的长度，进而增加了模具的整体强度。而且能较现有技术中的模具具有更长的使用寿命。同时因为本顶出机构位于分型面21处，能够以最短的距离将产品顶出，从而实现产品的加工。顶套5的设计能将气体尽可能的容纳在顶套5内，减少了压力值的损失。而且动力源往往还连接有压强控制装置，这样就可以控制压强的大小和开启与关闭，这样就大大的提高了模具对产品的适用程度。

所述气压源4可以是气泵，气体可以通过通道11顶开承压部61进入顶出机构内，气体流入通气通道内，集聚在出气口52和排压部62之间设置的间隙内，当气压到达足以克服复位弹簧3的弹力时，顶杆6顶出，气流随着导向部的倾斜面的结构向外排出气体。

先通过气压作用在承压部61的下端面，从而推动顶杆6往上升，而且本模具特别适合用于薄壁塑料制品的生产，在实际使用中，只需要对承压部61的下端面产生0.7-0.8mpa的压强即可实现对顶杆从顶套5内推出，因此气泵的要求是不高的。

优选地，所述通气通道51内设有复位弹簧3，复位弹簧3套设在顶杆6上并抵接在承压部61上端面，顶杆6内可伸缩设置的复位弹簧3通过弹簧的弹力可以快速稳定的实现可伸缩的功能，且弹簧的机构简单稳定。

优选地，所述通气通道51包括出气口52，出气口52和排压部62之间设置有供气压进入的间隙。

在实际使用中，当顶杆6被顶出时，气体能够通过出气口52和排压部62之间设置的间隙排出，同时排出的气体还可以用于清除塑件在型腔内固化后可能产生的塑粒，有更好的清洁效果，并且还具有可以适当地进行冷却产品的效果。

本技术方案中所述的出气口52和排压部62之间设置的间隙，可以让气体填充在该间隙内，增加了压强的受力面积，这样在随着压强增大的时候，使得顶杆6更快的顶出。

优选地，承压部61的一侧或两侧有被切削掉一块，而顶杆6下端部的直径尺寸要大于进气孔12直径尺寸，从而实现了抵靠功能的同时还能流出间隙让压强介质进入。

所述气压源4的一端连接有气嘴7，气嘴7的一侧连通有所述通道11，通道11的一侧连通有进气口12，所述顶出机构的进气口12的直径与通道11的直径相适配，所述顶出机构通气孔的直径与流通通道11的直径是相适配的，与现有技术相比可以看出通气孔的直径的缩小，正因为随着其直径的缩小，使得其进入的气压也随之增大，故与现有技术相比还有个好处就是可以省去垫片的使用，减少了不必要的工艺。

本技术方案通过气嘴7和进气口12的设计具体的说明了整个模具的工作原理，而且利用现有的材料就可以实现设定的功能，具有制造成本低，价格低廉的好处。所述气嘴7和顶套5在模具都是现有技术这里不多做赘述，为了提高密封性能，通道11、气嘴7、顶套5之间用粘剂或者紧固件连接，用以增加密封性能。

优选地，所述通道11固设在所述动模2内。

本技术方案将通道11设置在动模2内，这样就可以充分的利用动模2内的现有结构，同时也能减少压强的损耗。

所述顶杆6的下端部成型有用于承受通道11处压力的承压部61，在本实用新型中承压部61还用于限位的作用。

承压部61的承压端抵接在靠近进气口12的端面上形成密封。

所述顶杆6的上端部成型有承受通气通道51处压力的顶接端。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。