一种厚片材吸塑成型装置的制作方法

本实用新型属于厚片板材吸塑成型技术领域，具体涉及一种厚片材吸塑成型装置。

背景技术：

随着吸塑成型技术的成熟，吸塑成型产品的厚度越来越厚。在现有技术中，吸塑技术不仅能对厚度较薄的塑胶片进行吸塑成型，亦对厚度较厚的板材进行吸塑成型。随着市场对厚片材产品需求量的变大，厚片材吸塑成型技术被越来越多的生产商所采用，厚片材吸塑产品包括汽车内饰件、医疗器械、冰箱内胆、浴具以及灯具等。

在现有技术中，由于厚片材的材料厚度较厚，在吸塑过程中，热压的温度较高，厚片材在模具的热压过程中容易因为温度上升的过快，造成厚片材出现裂痕或纹痕。为了吸塑成型的厚片材产品不出现裂痕或纹痕，通常在生产过程中降低温升速度，降低厚片材吸塑成型的温升速度则降低生产率，生产率的降低会提高厚片材的生产成本，使得厚片材产品的利润降低。再者，厚片材产品的生产速度降低，导致生产商无法在交货期将厚片材订单完成，会使生产商遭受违约的赔偿损失。在不良品的损失和违约的赔偿损失之间权衡下，大部分生产商会选择承担不良品的损失。

为了解决现有技术的不足，有必要设计一种厚片成型吸塑成型装置，能降低厚片材产品的不良品率。

技术实现要素：

为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种厚片材吸塑成型装置，其在上料工位设有加热管，对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，避免厚片材进入模具后因温度上升太快造成成型的产品具有裂痕或纹痕。对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，可减少模具对厚片材热压成型的时间，提高厚片材产品的生产率。

本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：

一种厚片材吸塑成型装置，包括设备本体，所述设备本体设有工作台，所述工作台两端分设有模具装置和上料装置，所述设备本体设有控制装置；

所述模具装置包括动模和定模，所述定模固设在所述工作台上，所述动模装设在所述定模上方，且与第一驱动机构相连；

所述上料装置包括上料工位、以及设于所述上料工位上端的拨动杆，所述拨动杆与第二驱动机构相连，所述上料工位设有加热管；

所述控制装置设于所述工作台下端，所述控制装置与所述模具装置、所述上料装置相连。

进一步地，所述上料工位两端设有用于定位厚片材的定位板。

进一步地，所述上料工位与所述模具装置之间设有导料通道，所述导料通道两端设有限位板。

进一步地，所述控制装置包括显示屏、按钮以及设于控制装置内的可编程逻辑控制器。

进一步地，所述定模背离所述上料装置一端设有定位部。

进一步地，所述第一驱动机构设于设备本体的上端，所述第一驱动机构包括气缸以及导杆。

进一步地，所述第二驱动机构设于所述设备本体的上端，所述第二驱动机构包括活动气缸、以及导轨，所述导轨两端设有固定气缸，所述活动气缸两端分别与所述固定气缸相连，且所述活动气缸装设在所述导轨上。

进一步地，所述导轨与所述上料工位的上料方向平行。

进一步地，所述活动气缸与所述拨动杆通过导杆相连，所述设备本体上端开设有安装所述导杆的活动槽。

进一步地，所述控制装置设有报警灯，所述报警灯装设在所述设备本体的上端。

本实用新型具有以下优点：

1、本实用新型厚片材吸塑成型装置，其在上料工位设有加热管，对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，避免厚片材进入模具后因温度上升太快造成成型的产品具有裂痕或纹痕。对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，可减少模具对厚片材热压成型的时间，提高厚片材产品的生产率。

2、本实用新型厚片材吸塑成型装置，其结构简单，能在不影响厚片板进料的同时，对厚片板进行加热，提供厚片板产品的生产效率，且生产操作方便，适于工厂的生产运用。

附图说明

图1为本实用新型厚片材吸塑成型装置的结构示意图；

图2为本实用新型中俯视时工作台的结构示意图；

附图符号说明：1、设备本体；2、模具装置；3、上料装置；4、控制装置；5、导料通道；11、工作台；12、活动槽；21、动模；22、定模；23、第一驱动机构；24、定位部；31、上料工位；32、定位板；33、第二驱动机构；34、拨动杆；311、加热管；331、活动气缸；332、固定气缸；333、导轨；41、显示屏；42、按钮；43、报警灯；51、限位板。

具体实施方式

为了更好地解释本实用新型，使本实用新型的结构及其优点更加突出，下面结合附图1-2和实施例对本发明进行详细的说明。

在本实施例中，如附图1-2所示，厚片材吸塑成型装置包括设备本体1，设备本体1设有工作台11，工作台11两端分设有模具装置2和上料装置3，设备本体1设有控制装置4。模具装置2和上料装置3分设在工作台11的两端，使得厚片材的上料与热压具有连贯性，本实用新型装置未将下料装置概括在本实用新型中，在本实用新型中，下料可以是人工下料，亦可在模具装置2背离上料装置3的一端与自动下料装置相连，本实用新型对如何下料并不进行限定，能实现下料的技术目的即可。控制装置4控制模具装置2与上料装置3的运作，使得上料装置3的上料与模具装置2对厚片材的热压具有顺序性，即上料装置3能配合模具装置2，能在模具装置2完成对厚片材热压成型后，及时上料。

模具装置2包括动模21和定模22，定模22固设在工作台11上，动模21装设在定模22上方，且与第一驱动机构23相连。动模21在第一驱动机构23的驱动下与定模22压合，对定模22上的厚片材进行热压。

上料装置3包括上料工位31、以及设于上料工位31上端的拨动杆34，拨动杆34与第二驱动机构33相连，上料工位31设有加热管311。将厚片材放置在上料工位31，第二驱动机构33驱动拨动杆34将厚片材推到定模22上，完成厚片材的上料。在对厚片材进行热压前，厚片材在上料工位先进行预热。在本实施例中，预热温度为70-90℃。在上料工位31设有加热管311能实现对厚片材的预热，在本实施例中，上料工位31设有的加热管311的数量为3-5根，加热管311间隔均匀的装设在上料工位31。对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，避免厚片材进入模具装置2后因温度上升太快造成成型的产品具有裂痕或纹痕。对进行吸塑成型前的厚片材先进行预热，可减少模具对厚片材热压成型的时间，提高厚片材产品的生产率。

控制装置4设于工作台11下端，控制装置4与模具装置2、上料装置3相连。控制装置4控制模具装置2与上料装置3的运作。

本实用新型中，上料工位31两端设有用于定位厚片材的定位板32，定位板32一方面将厚片材定位在在上料工位31的加热区，一方面可限定厚片材的上料方向。在拨动杆34推动厚片材进入模具装置2时，拨动杆34往上料方向推动厚片材，没有定位板32对厚片材的上料方向进行限定，厚片材被推到模具装置2时摆放位置会发生偏移，导致吸塑成型的产品变形。

为了拨动杆34能将厚片材顺利推到模具装置2上进行热压成型，优选地，上料工位31与模具装置2之间设有导料通道5，导料通道5将模具装置2与上料工位31连接起来，使得厚片材能从上料工位31被直接推到模具装置2，完成上料。为了厚片材在导料通道5中的位置不发生偏移，从而使进入模具装置2的厚片材位置正确，优选地，导料通道5两端设有限位板51。

在本实施例中，控制装置4包括显示屏41、按钮42以及设于控制装置4内的可编程逻辑控制器（图中未标识）。显示屏41显示厚片吸塑成型装置的生产数据，所述生产数据包括生产速度，厚片材的预热温度等。便于操作人员对厚片吸塑成型装置的控制，而操作人员对厚片吸塑成型装置的控制是通过按钮42实现的。本实施例中，可编程逻辑控制器为PLC控制系统，用数字运算操作实现控制装置对吸塑成型装置的控制。可编程逻辑控制器用于其内部存储程序，执行逻辑运算，顺序控制，定时，计数与算术操作等指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制吸塑装置的生产过程。

为了将推入模具装置2的厚片材定位，使得厚片材在模具上的摆放位置正确，优选地，定模21背离上料装置3一端设有定位部24。当拨动杆34推动厚片材进入模具装置2时，厚片材触碰到定位部24后，拨动杆34停止对厚片材的推动。

在本实施例中，第一驱动机构23设于设备本体1的上端，第一驱动机构23包括气缸（图中未标识）以及导杆（图中未标识），但本实用新型对第一驱动机构23并不进行限定，能实现技术目的即可。

同样的，在本实施例中，第二驱动机构33设于设备本体1的上端，第二驱动机构33包括活动气缸331、以及导轨333，导轨333两端设有固定气缸332，活动气缸331两端分别与固定气缸332相连，且活动气缸331装设在导轨333上。活动气缸331能在导轨333上活动，加上活动气缸331与固定气缸332的配合，使得拨动杆34能在上下左右方向移动。

为了能实现拨动杆34推动厚片材进入模具装置2，导轨333与上料工位31的上料方向平行。进一步地，活动气缸331与拨动杆34通过导杆相连，设备本体上端开设有安装导杆的活动槽12。第二驱动机构33装设在设备本体1的上端，活动槽12的设计便于拨动杆34在第二驱动机构33的驱动下实现上料的目的。

在本实施中，为了使厚片材吸塑成型装置在生产厚片材产品的过程中出现故障时，能够及时提醒操作人员，优选地，控制装置4设有报警灯43，报警灯装设在设备本体的上端，报警灯通过导线与可编程逻辑控制器相连。报警灯43装设在设备本体1的上端是为了容易让操作员看到，因为厚片材吸塑成型装置的生产为自动化，一个操作员监管不止一台厚片材吸塑成型装置，报警灯43在装设在装置的其它位置不容易让操作员看到。当生产厚片材产品过程中厚片材吸塑成型装置的发生故障时，报警灯43为红色，提醒操作员及时查看装置，避免故障时间太久，导致装置的电路发生短路。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本发明实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本发明实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本发明实施例技术方案的范围。