热熔装配装置的制作方法

本实用新型涉及机械设备领域，具体是涉及一种热熔装配装置。

背景技术：

目前，依然有企业使用热熔枪通过人工进行零件之间的热熔连接。但是通过人工进行热熔连接，对于一些细微的连接处往往热熔不到位，使得热熔效果不理想，良品率低，并且次品返修造成的成本过高，同时人工热熔的工作效率过低。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种热熔效果更好的热熔装配装置。

为了实现上述的主要目的，本实用新型提供的热熔装配装置包括定位组件、第一移动组件、下压组件、热熔组件和第二移动组件，定位组件包括定位块，定位块上设置有定位槽，定位槽用于放置待热熔的工件；第一移动组件包括第一滑轨，第一滑轨与定位块连接，第一滑轨沿水平方向设置；下压组件设置在定位组件的上方，下压组件包括第一驱动装置、第一安装板、至少两个压块和第二安装板，压块设置在第一安装板朝向定位组件的一侧上，第二安装板设置在两个相对设置的压块之间，第二安装板上设置有多个冷却管，冷却管的出气口朝向定位块，第一驱动装置驱动第一安装板朝向定位组件移动；热熔组件设置在定位组件的上方，热熔组件位于两个相对设置的压块之间，热熔组件包括第三安装板以及多个热熔管，多个热熔管设置在第三安装板朝向定位组件的一侧上，热熔管的自由端设置有热熔部，定位组件朝向热熔组件移动；第二移动组件包括第二驱动装置和第二滑轨，第三安装板连接第二滑轨，第二滑轨沿竖直方向设置，第二驱动装置驱动第三安装板朝向定位组件移动。

由此可见，定位块上的定位槽用于放置待热熔的工件，定位槽的形状与尺寸和工件的形状与尺寸相适配，定位槽可对工件进行限位，避免在热熔过程中工件发生移动，压块用于压紧定位槽内的工件，驱动装置驱动热熔组件朝向定位组件移动，工件上的待热熔凸柱进入热熔管的热熔部内，热熔部包围凸柱，对凸柱进行全方面的加热，使得热熔效果更好，同时第一安装板上的压块也压紧工件，进一步使工件在热熔过程中更加稳固，在热熔的过程中，冷却管上的出风口对定位组件上完成热熔的工件进行冷却，以防止熔胶点产生胶丝和变形热熔结束后，驱动装置驱动各组件复位，有效提高工作效率。

进一步的方案是，定位槽的底面上设置有多个第一凸起块，多个第一凸起块在水平面上的X轴方向共线设置，多个第一凸起块在水平面上的Y轴方向共线设置，沿X轴方向上，每两个相邻的第一凸起块之间设置有限位槽。

可见，多个第一凸起块之间形成在限位槽，工件的一个凸条放置在一个限位槽内，使得每一个限位槽分别对工件的凸条进行限位，使得在热熔过程中，工件的位置更加稳固，提高热熔效果。

进一步的方案是，定位槽的侧壁上设置有多个第二凸起块，第二凸起块的宽度从第二凸起块的固定端至第二凸起块的自由端逐渐减少。

可见，定位槽侧壁上的第二凸起块对应工件上的卡槽，第二凸起块的宽度逐渐减少，使得卡槽难以朝向定位槽的侧壁移动，从而实现对第二凸起块的限位。

进一步的方案是，热熔装配装置包括限位块，限位块设置在热熔组件的下方，限位块设置在定位组件朝向热熔组件移动的方向上。

可见，限位块限制定位组件的移动范围，使得定位组件准确移动至定位组件的下方，便于工件上的凸柱与热熔管的热熔部准确相对。

进一步的方案是，冷却管的出气方向与定位组件朝向热熔组件移动的方向相同。

可见，定位组件朝向热熔组件移动的方向为定位组件背离操作者移动的方向，冷却管的出气方向与定位组件朝向热熔组件移动的方向相同，使得冷却管远离操作者出气，避免操作者吸入过多热熔后产生的废气。

进一步的方案是，定位组件包括移动板，定位块设置在移动板上，移动板与第一滑轨配合连接，移动板上设置有把手。

可见，移动板为定位块与第一滑轨连接的中间件，在移动板上设置有把手，更加方便地推动移动板上的定位块。

进一步的方案是，热熔装配装置包括背板、连接板与滑块，背板上设置有通气口，第二滑轨设置在背板朝向热熔组件的一侧上，第二驱动装置设置在背板背离热熔组件的一侧上，连接板穿过通气口，连接板连接在第二驱动装置与第三安装板之间，连接板连接滑块，滑块与第二滑轨配合连接。

可见，连接块穿过背板上的通气口，并且连接在第二驱动装置与第三安装板之间，使得热熔装配装置的结构布置更加合理。

进一步的方案是，热熔组件位于冷却管与背板之间。

进一步的方案是，热熔装配装置包括外壳，第一驱动装置设置在外壳的顶板上，热熔组件、定位组件与下压组件均设置在外壳内。

可见，热熔组件、定位组件与下压组件均设置在外壳内，可起到一定的保护作用，保证操作人员的安全。

附图说明

图1是汽车中央面板的爆炸图。

图2是本实用新型热熔装配装置实施例的结构图。

图3是本实用新型热熔装配装置实施例中的定位块结构图。

图4是本实用新型热熔装配装置实施例的部分剖视图。

以下结合附图及实施例对本实用新型作进一步说明。

具体实施方式

本实用新型的热熔装配装置应用在汽车中央面板的热熔工艺中。参见图1，汽车中央面板1包括本体11与卡片12，本体11沿水平方向设置时，本体11的上端部111设置有多个装配孔112，本体11的下端部113设置有多个凸条114，凸条114之间形成有间隙。卡片12的上端部121设置有多个凸柱122，卡片121的下端部123形成有凸条124，卡片12的凸柱122从本体11的下端部113穿过本体11上的装配孔112，对凸柱122进行加热至熔融状态，实现本体11与卡片12之间的热熔连接。

参见图2，热熔装配装置包括底板2、外壳3、背板4、定位组件5、第一移动组件6、下压组件7、热熔组件8和第二移动组件9，外壳3、背板4、定位组件5和第一移动组件6均设置在底板2上，定位组件5、第一移动组件6、下压组件7、热熔组件8和第二移动组件9均设置在外壳3内。

定位组件5包括定位块51与移动板52，定位块51设置在移动板52上，移动板52上设置有把手97。定位块51上设置有定位槽53，定位槽53用于放置待热熔的汽车中央面板1。在本实施例中，参见图3，定位槽53的底面上设置有多个第一凸起块54，多个第一凸起块54在水平面上的X轴方向共线设置，使得定位槽53内沿X方向设置有多排第一凸起块54。多个第一凸起块54在水平面上的Y轴方向共线设置，使得定位槽53内沿Y方向设置有多列第一凸起块54。沿X轴方向上，每两排相邻的第一凸起块54之间设置有限位槽55。本体11的一个凸条114与凸条123放置在一个限位槽55内，使得每一个限位槽55分别对汽车中央面板1的凸条114进行限位，使得在热熔过程中，汽车中央面板1的位置更加稳固，提高热熔效果。定位槽53的侧壁上设置有多个第二凸起块56，第二凸起块56的宽度从第二凸起块56的固定端至第二凸起块56的自由端逐渐减少。定位槽侧壁上的第二凸起块56对应汽车中央面板1上的卡槽115，第二凸起块56的宽度逐渐减少，使得卡槽115难以朝向定位槽53的侧壁移动，从而实现对汽车中央面板1的限位。

第一移动组件6包括第一滑轨61与滑块62，滑块62设置在移动板52朝向第一滑轨61的一侧上，第一滑轨61与滑块62配合连接。在本实施例中，第一滑轨61沿水平方向设置。

参见图4，下压组件7设置在定位组件5的上方，下压组件7包括第一驱动装置71、第一安装板72、两个压块73和第二安装板74，压块73设置在第一安装板72朝向定位组件55的一侧上，第二安装板74设置在两个相对设置的压块73之间，压块73压紧定位槽53内的汽车中央面板1，进一步使汽车中央面板1在热熔过程中更加稳固。第二安装板74上设置有多个冷却管75，冷却管75的出气口朝向定位块51。

在热熔的过程中，冷却管75上的出风口对定位组件5上完成热熔的汽车中央面板1进行冷却，以防止熔胶点产生胶丝和变形。第一驱动装置71驱动第一安装板72朝向定位组件5移动；在本实施例中，第一驱动装置71设置在外壳3的顶板上。

热熔组件8设置在定位组件55的上方，热熔组件8位于两个相对设置的压块73之间。热熔组件8包括第三安装板81以及多个热熔管82，多个热熔管82设置在第三安装板81朝向定位组件5的一侧上，热熔管82的自由端设置有热熔部83。

第二移动组件9包括第二驱动装置91和第二滑轨92，第三安装板81连接第二滑轨92，第二滑轨92沿竖直方向设置，第二驱动装置91驱动第三安装板81朝向定位组件5移动。

热熔装配装置包括连接板10与滑块101，背板4上设置有通气口41，第二滑轨92设置在背板4朝向热熔组件的一侧上，第二驱动装置91设置在背板4背离热熔组件8的一侧上，连接板10穿过通气口41，连接板10连接在第二驱动装置91与第三安装板81之间，连接板10连接滑块101，滑块101与第二滑轨92配合连接。连接块10穿过背板4上的通气口41，并且连接在第二驱动装置91与第三安装板81之间，使得热熔装配装置的结构布置更加合理。

在本实施例中，冷却管75的出气方向与定位组件5朝向热熔组件8移动的方向相同。定位组件5朝向热熔组件8移动的方向为定位组件5背离操作者移动的方向，冷却管75的出气方向与定位组件5朝向热熔组件8移动的方向相同，使得冷却管75远离操作者出气，避免操作者吸入过多热熔后产生的废气。热熔组件8位于第二安装板74与背板4之间。

热熔装配装置包括限位块102，限位块102设置在热熔组件8的下方，限位块102设置在定位组件5朝向热熔组件8移动的方向上，限位块102限制定位组件5的移动范围，使得定位组件5准确移动至定位组件5的下方，便于汽车中央面板1上的凸柱121与热熔管82的热熔部83准确相对。

定位槽53的形状与尺寸和汽车中央面板1的形状与尺寸相适配，定位槽53可对汽车中央面板1进行限位，避免在热熔过程中汽车中央面板1发生移动，压块73用于压紧定位槽53内的汽车中央面板1，第二驱动装置91驱动热熔组件8朝向定位组件5移动，汽车中央面板1上的待热熔凸柱121进入热熔管82的热熔部83内，热熔部83包围凸柱121，对凸柱121进行全方面的加热，使得热熔效果更好。

最后需要强调的是，以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种变化和更改，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。