多规格内卡扣塑料盖注射成型模具的制作方法

本发明涉及多规格内卡扣塑料盖注射成型模具的设计，采用三板模模具结构以及斜顶推出机构从而使塑料盖成型，本发明涉及模具设计及机械制造领域综合技术。

背景技术：

注射成型是指通过所设计的成型模具，在注射机压力的推动下，使得塑料流体被注射进入模具内部，待冷却后脱出，从而得到所需塑料制品。对于含有内侧卡扣的塑料制件，普通的两板模机构并不能正常的推出，即使设计了含有内卡扣脱出的二板模结构推出，分模后仍然会存在卡扣部分容易存料，表面粗糙，成型缺陷等缺点。因此设计一种斜顶推出机构，在动模与定模分开后进行二次脱出从而使卡扣结构顺利成型成为该技术领域急需解决的问题。

同时，在模具生产的过程中，若一次脱模只脱出一个塑料件，对于大批量生产的产品来说，会造成时间和人力物力上的浪费，因此，如何合理的对模具的生产过程进行优化，在保证其生产质量的前提下，使其在一次成型过程中尽可能高的提高一次成型的产品数量，同样对提高企业生产效率以及产品竞争力也具有重大意义。

技术实现要素：

本发明的目的是针对带有内卡扣的塑料制件的一次成型多个成型塑料件的模具设计方案。

所述模具的工作过程为：动模与定模合并，注射机将注射料注入模具中，待冷却完成后动模板与定模板分开，然后定模板不动，动模板的斜顶推出机构开始工作，斜顶机构开始工作，工作时由于是斜顶，具有斜度，在上顶出板开始推出，在推出过程中由于斜顶的作用使成型塑料件从动模板上脱出，脱模结束后再复位弹簧的作用下复位，完成一次注射过程。

为达到所述的目的本发明的技术方案是：

一种塑料盖的模具，用于制造由塑料注射料成型的，含有内卡扣的塑料盖，需要一次成型多个塑料件的模具。包括总体结构、成型零部件2部分。其中：

所述的模具总体结构为直立设置，包括定模部分和动模部分；该定模部分位于上部，定模部分位于对应的下部；成型时塑料熔体通过浇注系统进入成型零部件内部冷却成型；

所述的成型零部件包括凸模和凹模以及相应的镶块；所述成型零部件总体为矩形立方体机构，分型面选取在成型塑料件的下底面；凸模与凸模镶块连接在一起，负责成型电器盖的底面部分；凹模与凹模镶块连接在一起，负责成型电器盖的顶面部分；凹模镶块及凸模镶块均整体分别嵌入到相应的定模板与动模板中；

所述的定模部分与动模部分通过导柱与导向套来确定二者分离或合并时候位置的准确性；导向套位于定模部分，导柱贯穿动模与定模部分，导柱固定在动模部分。

形成开模时，导柱在导向套的导向作用下向正下方运动，从而使动模与定模分离，完成一次开模过程；合模时相反；

所述定模部分进一步包括定模板、凹模、凹模镶块、定模座板、定位圈、喷嘴套、导柱套；

所述定模板呈矩形立方体结构，其下方设置有安装有凹模镶块的空间，凹模镶块通过4个螺钉与定模板相连接固定；在定模板右侧中心位置设置有两个水孔a、b，两水孔是贯通的，在定模板内部沿凸模镶块周围设置有冷却水道，该冷却水道进口为a，出口为b；

所述的导柱套通过过盈压入设置在该定模板四角的通孔中，该定模板通过6个螺栓与定模座板相固定；

所述喷嘴套设置在定模板上方的中心位置；

所述定模座板为矩形板状结构，中心位置设置一沉头通孔，该定位圈为环状法兰盘结构，通过两个螺钉与定模座板紧固连接；

所述动模部分进一步包括动模板、动模座板、垫块、推杆固定板、推杆支撑板、复位弹簧、导向柱、斜顶推出机构、导柱、弹簧导柱；

所述动模板整体为矩形立方体机构，其上方安装有凸模镶块，凸模镶块通过4个螺钉与动模板相连接固定；在其前后两侧边分别设置有两个通孔，上表面为圆形通孔，下表面为沉底通孔，负责安装复位弹簧；在其四周设置有四个通孔，负责安装导向柱；在其内部设置有8个斜通孔，该通孔横截面为矩形，倾斜角度为12°；在其中心设置有16个圆形导向柱通孔；

在动定模板右侧中心位置设置有两个水孔c、d，两水孔是贯通的，在动定模板内部沿凸模镶块周围设置有冷却水道，该冷却水道进口为c，出口为d；

所述定模板四周分别设置四个直立导柱，该直立导柱与动模板上的导柱套相配合，开模或合模时，该导柱在导柱套内上下垂直运动；

所述推杆固定板整体为矩形板状结构；在其左右两部分的各自中心各设置8个顶针通孔；

所述弹簧导柱顶端为圆盘状，其余部分为圆柱体；顶端与推杆固定板相接触，其余部分通过推杆固定板通孔贯穿复位弹簧到动模板弹簧导柱通孔中；弹簧导柱各安装有一个复位弹簧；

所述推杆支撑板下表面四周各有四个沉底通孔；推杆支撑板通过固定螺丝与推杆固定板相连接固定；

所述垫块整体为矩形立方体结构，在其高度方向上设计三个通孔；

所述推杆固定板与推杆支撑板与动模板之间由于垫块的存在产生一矩形空间，从而使得弹簧可以在此空间内被压缩，使得推杆固定板与其固定板一同向上运动；

所述动模座板为矩形板状结构，在其下表面四角设计四个沉底通孔；在其与垫块相接两边各设计三个螺栓孔；

所述垫块与动模座板通过四角的螺栓相连接固定；所述动模座板、垫块、动模板通过6个长脚螺栓相连接固定；

所述斜顶推出机构主体部分由斜顶本体、斜顶导向杆、斜顶座三个部分组成，此本体跨越动模板、动模座板、推杆固定板、推杆支撑板四个部分；斜顶座嵌于推杆固定板结构(推杆固定板与推杆支撑板)之间，斜顶导向杆连接斜顶座与斜顶主体；斜顶底部与斜顶座之间装有销轴，使斜顶能够在斜顶座内转动；斜顶导向杆与动模板的通孔中有一定的间隙，否则无法正常推出运动；通孔之中设计有导套，使斜顶导向杆与通孔可以固定；

所述斜顶顶部为一矩形立方体凸起，在矩形立方体外表面存在一个凹槽，此凹槽负责成型塑料件内卡扣部分，当注射料注入凹槽后，待冷却完毕脱出后成型所需内卡扣；

所述模具二次推出时，推杆固定板与推杆支撑板一同向上运动，到达推出行程终点后停止，在这个过程中，4个中心线对称的斜顶在定模板中上下滑动，斜顶与斜顶座有两个方向上的运动，一个是斜顶与t形槽的滑动，一个是斜顶绕销轴的转动。由于斜顶具有斜度，在运动过程中会对电器盖本身产生一个向内的力，通过这个力以及斜顶的运动，使得斜顶与卡扣分离，从而成功脱出；

所述多规格成型塑料电器盖其参数为：注射成型多规格电器盖外形尺寸范围为(85-90)mm×(87-90)mm×(7-9)mm，内表面两个对边有一段正方形阶梯，边长为2-3mm，平均壁厚2-2.5mm，阶梯处最厚为5-7mm。.在电器盖中间有一个长为20cm宽8cm的长方形内腔以及四个长为9cm宽为8cm小长方形内腔，内腔的深度为2mm。塑料电器盖的内部有四个卡扣，为直角梯形体，卡扣内凸2-3mm，卡扣上表面长度为5-7mm，下表面为7-9mm，卡扣下表面距离电器盖底部3-4mm，四个卡扣为对称布置；拔模斜度为1.5°-2°；塑料件体积为(17-20)cm3，注射塑料选用abs；

一种型腔数目的优选技术方案，其特征在于所属(2)其数目依据注射量公式(1)以及锁模力公式(2)综合确定

式中，v是注射机的公称注射量，cm3。v1单个塑料件制品的体积，cm3，v2是浇注系统总体积，cm3；f是注塑机的额定锁模力，kn，p是型腔内塑料熔体的平均压力，mpa，a1是浇注系统在分型面上的投影面积，cm2。a2是单个塑件在分型面上的投影面积，cm2。根据公式得出型腔数目1-4个。

一种确定分型面的优选技术方案，其特征在于在模具设计中，通常按照投影面积最大的面作为分型面，本发明中考虑到若分型面选择在塑料盖的顶面时由于此处厚度太大从而对成型后产品的表面质量会产生影响，故结合二者因素选择塑料盖底面作为分型面，此处优势在于既是截面最大的面，同时对塑件要求和外观质量不产生影响。

一种成形零部件尺寸的优选技术方案，其特征在于预设成型塑料盖的生产批量为10万件/年，设计为整体嵌入式，由整体式凹凸模作为镶块直接嵌入到固定板中，其优点是加工方便，易损件便于更换。其尺寸设计依据平均收缩率法③得到具体尺寸。依照此法得到凹模径向尺寸、凹模深度尺寸、凸模径向尺寸、凸模高度尺寸。

一种凹凸模镶块设计的优选技术方案，其特征在于凹模采用整体镶拼式结构，材料选择p20，塑件整体为矩形或正方形，镶块也采用矩形镶块(便于加工)，用螺钉进行固定。根据塑件在分型面上的投影面积结合塑件本身的形状近似为正方形，取凹模侧壁长度为20-50mm，取凹模的长度方向上侧壁厚度37mm，则确定镶块的长度为37×2+86＝160mm。同理，宽度方向上侧壁厚度取为28mm，则镶块长度为28×2+86＝142mm。凹模底部尺寸的厚度一般由结构确定，塑件本身为扁平件，浇注系统最好以细长为主，取底部的厚度暂定为28-30mm。由于凹模与凸模是相辅相成的，凸模镶块长度及宽度尺寸应与凹模尺寸相同，同样采用p20材料，螺钉固定；

一种标准模架选取的优选技术方案，其特征在于所属(4)依据gb/t12556-90《塑料注射模中小型模架及技术条件》，适用的模板尺寸b×l＜＝5.60×900mm，模架的选择方法按照下列的经验公式⑤来计算；

塑件在分型面上的投影宽度w1必须满足：w1≤w2-10mm；⑤

塑件在分型面上的投影长度l1必须满足：l1≤l2-d-30mm；

式子中w2为上顶出板宽度，l1是复位杆在长度方向上的间距，d是复位杆直径。

根据电器盖外形尺寸范围为(85-90)mm×(87-90)mm×(7-9)mm，根据经验公式87≤w2-10mm，假定一模两腔设计，故w2≥97×2＝194mm两边各自预留出50mm间距安装其他零件，所以宽度应该为w＝194+100＝294取w＝350mm，对应复位杆直径为d＝20mm；根据经验公式86≤l2-20-30，可得复位杆在长度方向上的间距l2≥136，一模两腔布置，两边各自流出50mm间距，所以l＝130×2+100＝372取l＝400mm；从而设计模架选择龙记大水口模架系列b×l为350mm×400mm；型号为a1型，取上顶出板的厚度为20mm；当一模四腔设计时方法与两腔时相同；对定模座版、定模板、垫块板尺寸设计根据选用的标准模架结合模架整体结构综合确定；

根据塑料件的规格斜顶推出机构的各部分尺寸为抽芯距为(6.5-8)mm，上顶出板厚度(18-22)mm。斜顶两端各有一凹槽，斜顶截面为矩形，边长为5--7mm，斜顶倾斜角角度如果过大，一方面使得斜顶承受的弯矩过大，另一方面使得抽芯距增大，这里取其为10°-12°，推出行程35-40mm，斜顶总长度为150-165mm。凸块截面尺寸与斜顶相同。斜顶座长13-18mm，宽13-18mm，高30mm，t形槽宽度8-12mm，销轴槽直径2-4mm；

一种浇注系统优选技术方案，其特征在于：所属主流道衬套材料选用t10a，形状为圆锥形，锥角为5°，表面粗糙度ra为0.8μm。主流道凹球半径6-7mm，深度4-5mm，流道小段直径3.9-4.1mm，大段直径4.1-4.15mm，流道长度67-68mm。形状为圆锥形，锥角为5-6°，表面粗糙度ra为0.8μm；分流道长度13-14mm，直径8-8.5mm。侧浇口，长为1mm，宽为3mm，深度为1mm。采用零件间的间隙排气；

一种冷却水道的优选技术方案，其特征在于采用冷却水冷却。冷却时间9-10s。冷却管道截面为圆形，直径为6-6.5mm。最低流速为2.16m/s，平均流速为7.6m/s，传热系数h＝91044kj/(m2×h×c)；总传热面积a＝0.01m2，总长度为1.65-1.68m，冷却水孔数目为2。电器盖本身尺寸较小，且溢料间隙能够满足排气要求，所以采用零件间的间隙排气的方式进行排气；

一种导柱的优选技术方案，其特征在于导柱类型为直导柱，导柱前端为锥形，半锥角度数a取为12-15°，导柱与支撑板底部h7/k6过渡配合，滑动部分采用h8/f7间隙配合，表面粗糙度大小为ra0.8μm，导柱直径33-37mm，导柱长度为90-100mm，材料选用t10a表面淬火处理；

一种导套的优选技术方案，其特征在于导套类型为带头导套，根据gb6149.2-1984，材料选用20号钢表面淬火处理，导套断面内外以及导向孔的前端倒圆角，表面粗糙度ra0.8μm。带头导套内孔直径为36-37mm，外壁直径为41-43mm，头部外圆直径为46-48mm，壁厚2.8-3.2mm。导柱与导套配合为h7/m6间隙配合；

采用本发明的技术方案生产的注塑制品具有能够在保证表面质量的情况下成型含内卡扣的塑料件，同时操作方便，结构简单，一次成型最多可以成型四个塑料件，大大提高了生产效率，同时成型的塑料件厚度均匀，无表面开裂，卡扣结构稳定，无明显横纹、裂缝等现象；

附图说明

图1为多规格内卡扣塑料盖注射成型模具结构分解图

图2为模具整体透视图

图3为模具正视图

图4为模具左视图

图5为模具俯视图

图中标号为a01.定位圈；a02.喷嘴套；a03.安装螺丝；a04.定模座板；a05.导向套；a06.定模板；a07.凹模镶块；b01.凸模镶块；b02.导柱；b03.动模板；b04.复位弹簧；b05.推板支撑板；b06.螺丝；b07.推板固定版；b08.垫块；b09.动模座板；b10.螺钉；b11.长脚螺钉；b12.顶针；b13.拉料杆；b14.斜顶座；b15.斜顶；b16.弹簧导柱；c.成型塑料盖。

具体实施方式

下面结合附图对本发明技术方案详细描述如下，以利全面完整的描述本发明的技术方案。

一种多规格内卡扣塑料盖注射成型模具，用于制造由塑料注射料成型的，含有内卡扣的塑料盖，需要一次成型多个塑料件的模具。包括模具本体、成型零部件2部分。其中：

所述的模具本体为直立设置，包括定模部分a和动模b部分；该定模部分位于上部，定模部分位于对应的下部；

所述的成型零部件包括凸模镶块b01和凹模镶块a07；所述成型零部件总体为矩形立方体机构，分型面选取在成型塑料件的下底面；凸模与凸模镶块b01连接在一起，负责成型电器盖的底面部分；凹模与凹模镶块a07连接在一起，负责成型电器盖的顶面部分；均整体分别嵌入到相应的定模板a06与动模板b03中；

所述的定模部分与动模部分通过导柱b02与导向套a05来确定二者分离或合并时候位置的准确性；导向套a05位于定模部分，导柱b02贯穿动模与定模，固定在动模部分。

形成开模时，导柱b02在导向套a05的导向作用下向正下方运动，从而使动模与定模分离，完成一次开模过程；合模时相反；

所述定模部分进一步包括定位圈a01、喷嘴套a02、安装螺钉a03、定模座板a04、导向套a05、定模板a06、凹模、凹模镶块a07；

所述定模板a06呈矩形立方体结构，其下方设置有安装有凹模镶块a07的空间，凹模镶块a07通过4个螺钉与定模板相连接固定；在定模板右侧中心位置设置有两个水孔a、b，两水孔是贯通的，在定模板内部沿凸模镶块a07周围设置有冷却水道，该冷却水道进口为a，出口为b；采用冷却水冷却的目的是使模具保持一定的温度范围，使得成型产品质量得到保证；

所述的导向套a05通过过盈压入设置在该定模板四角的通孔中，导柱套a05的作用是减小摩擦，使导柱在上下移动时更平滑；该定模板a06通过6个螺钉a03与定模座板a04相固定；即模板固定螺钉a03的作用是固定模板a03与定模座板a04；所述喷嘴套a02设置在定模板上方的中心位置；喷嘴套a02负责对接注塑机喷嘴，是注射料通过其顺利平滑进入模具内部；

所述定模座板a04为矩形板状结构，中心位置设置一沉头通孔，用来放置定位圈a01，其为环状法兰盘结构，通过两个螺钉与定模座板紧固连接；即螺钉的作用是使定位圈a01固定在定模座板a04上；定模座板a04的作用是下方嵌有凹模镶块a07，同时与注射机压板相配合，使注射机能够在注射时有受力对象，使得注射过程平稳；

该动模部分进一步包括凸模镶块b01、导柱b02、动模板b03、复位弹簧b04、推杆支撑板b05、螺丝b06、推杆固定板b07、垫块b08、动模座板b09、螺钉b10、螺钉b11、顶针b12、拉料杆b13、斜顶推出机构b14，b15；

所述动模板b03整体为矩形立方体机构，其上方嵌有凸模镶块b01，凸模镶块b01通过4个螺钉与动模板相连接固定；在其前后两侧边分别设置有两个通孔，上表面为圆形通孔，下表面为沉底通孔，负责安装复位弹簧b04；在其四周设置有四个通孔，负责安装导柱b02；在其内部设置有8个斜通孔，该通孔横截面为矩形，倾斜角度为12°，用来装配斜顶；在其左右两部分中心各设置有5个圆形顶针通孔，用来装配顶针；在其重心位置设置一通孔，用来装配拉料杆b13；

在动模板b03右侧中心位置设置有两个水孔c、d，两水孔是贯通的，在动定模板b03内部沿凸模镶块b01周围设置有冷却水道，该冷却水道进口为c，出口为d；

所述动模板b03四周分别设置四个直立导柱b02，该直立导柱b02与定模板a06上的导柱套a05相配合，开模或合模时，该导柱b02在导柱套a05内上下垂直运动；

所述推杆支撑板b05整体为矩形板状结构；在其左右两部分的各自中心各设置8个顶针通孔；

所述复位弹簧b04相应导柱顶端为圆盘状，其余部分为圆柱体；顶端与推杆固定板相接触，其余部分通过推杆支撑板b05通孔贯穿复位弹簧b04到动模板弹簧导柱通孔中；弹簧导柱b16各安装有一个复位弹簧b04；弹簧导柱b16的作用是使弹簧在规定的垂直方向进行收缩；复位弹簧b04的作用是在二次推出完成后使模具复位；

所述垫块b08整体为矩形立方体结构，在其高度方向上设计三个通孔；垫块b08的作用是在其二者之间形成一矩形空间，为二次推出提供必要可能；

所述推杆支撑板b05下表面四周各有四个沉底通孔；推杆支撑板b05通过固定螺丝b06与推杆固定板b07相连接固定；即固定螺丝使推杆固定板b07与推杆支撑板b05连接为一体，能够一同在两垫块b08之间的空间内上下运动；

所述推杆固定板b07与推杆支撑板b05与动模板b03之间由于垫块b08的存在产生一矩形空间，从而使得复位弹簧b04可以在此空间内被压缩，使得推杆支撑板b05与其固定板b07一同向上运动；

所述动模座板b09为矩形板状结构，在其下表面四角设计四个沉底通孔；在其与垫块b08相接处各设计三个螺栓孔；其通过位于角上螺钉b10与垫块b08相连接紧固；

所述垫块b08与动模座板b09通过四角的螺栓相连接固定；所述动模座板b09、垫块b04、动模板b03通过6个长脚螺钉b11相连接固定；

所述斜顶推出机构主体部分由斜顶本体b15、斜顶座b14三个部分组成，此本体由斜顶、导向杆构成，其跨越动模板b03、动模座板b09、推杆固定板b07、推杆支撑板b05四个部分；斜顶座b14嵌于推杆固定板结构(推杆固定板b07与推杆支撑板b05)之间，斜顶导向杆连接斜顶座与斜顶主体；斜顶底部b15与斜顶座b14之间装有销轴，使斜顶b15能够在斜顶座b14内转动；斜顶导向杆与动模板b03的通孔中有一定的间隙，否则无法正常推出运动；通孔之中设计有导套，使斜顶导向杆与通孔可以固定；

所述斜顶b15顶部为一矩形立方体凸起，在矩形立方体外表面存在一个凹槽，此凹槽负责成型塑料件内卡扣部分，当注射料注入凹槽后，待冷却完毕脱出后成型所需内卡扣；

所述模具二次推出时，推杆固定板b07与推杆支撑板b05一同向上运动，到达推出行程终点后停止，在这个过程中，顶针b12在推杆固定板b07的作用下将塑件向上顶出，同时4个中心线对称的斜顶b15在定b03中上下滑动，斜顶b15与斜顶座b14有两个方向上的运动，一个是斜顶b15与t形槽的滑动，一个是其绕销轴的转动。由于其具有斜度，在运动过程中会对电器盖本身产生一个向内的力，通过这个力以及斜顶的运动，使其与塑料成型卡扣分离，从而成功脱出；

总的来说，动模板b03负责一系列紧固件、冷却水道、导向柱、斜顶推出机构等结构的穿孔载体；推杆固定板b07与推板支撑板b05负责将塑件在分模后推出凸模；斜顶推出机构通过二次推出时产生的内抽力使斜顶与卡扣分离；导柱b02的作用是负责开模与合模时位置的准确性；复位弹簧b04负责塑件分离后的复位；动模座板b09负责给注射机和模具本体提供支撑以及通过螺钉使各部分紧固连接；

实施例1

利用塑料电器盖c给予相应的参数说明：

(1)如图3，成型塑料件c尺寸特征为外形尺寸为87mm×86mm×7mm，内表面两个对边有一段正方形阶梯，边长为2mm，平均壁厚2mm，阶梯处最厚为5mm。在电器盖中间有一个长为20cm宽8cm的长方形内腔以及四个长为9cm宽为8cm小长方形内腔，内腔的深度为2mm。同时在电器盖的内部有四个卡扣，为直角梯形体，卡扣内凸2mm，卡扣上表面长度为5mm，下表面为7mm，卡扣下表面距离电器盖底部3mm，四个卡扣为对称布置。根据ug计算塑料件体积为18.5cm3，选用abs；

(2)选用注射机型号zyk118/sa，根据其技术参数结合锁模力及注射量经验公式采用一模两腔布置；

(3)根据投影面积最大原则结合成型零部件表面质量的考虑选取塑料盖下底面作为分型面；成型零部件采用整体镶拼式结构，材料选用p20。由凹模和凸模构成；镶块采用矩形镶块，用螺钉进行固定。凹模部分镶块a07长160mm，宽142mm，高28mm，镶块凸模b01尺寸与凹模a07相同；计算成形零部件的尺寸，得到d1＝86.810^+0.17，d2＝88.110^+0.12h1＝7.130^+0.06d1＝80.67⁰-0.12d2＝83.71⁰-0.12，d3＝8.12⁰-0.09，d4＝20.17⁰-0.12，d5＝9.42⁰-0.09，h1＝7.12⁰-0.05，h2＝3.24⁰-0.07，h3＝5.19⁰-0.06；其中d1为宽度方向上的凹模径向尺寸，d2为长度方向上的凹模径向尺寸，h1为凹模深度尺寸，d1为凸模宽度方向上的径向尺寸，d2为凸模长度方向上的径向尺寸，d3为凸模卡扣成型部分宽度的径向尺寸，d4为凸模负责成型塑料盖中间矩形孔长度方向上的径向尺寸，d5为正方形长度方向上的径向尺寸，mm。

(4)模架类型为龙记大水口模架系列b×l为350mm×400mm，定模座板a04厚度80mm，定模板a0665mm，垫块c08尺寸90mm。带头导柱b02的直径为35mm，长度为110mm；导向套a05直径35mm，材料t10a，标准模架型号ci-3540-a65-b80-c90；

(5)对于内卡扣采用斜顶推出机构，由斜顶b15及斜顶座b14构成，抽芯距为6.5mm，推杆支撑板b05厚度20mm；斜顶两端各有一凹槽，斜顶截面为矩形，边长为5mm，斜顶倾斜角10°，推出行程37mm，斜顶总长度为152.5mm。凸块截面尺寸与斜顶相同；斜顶座长15mm，宽15mm，高30mm，t形槽宽度10mm，销轴槽直径3mm；

(6)浇注系统主流道衬套材料选用t10a，形状为圆锥形，锥角为5°，表面粗糙度ra为0.8μm；主流道凹球半径6mm，深度4mm，流道小段直径4mm，大段直径4.1mm，流道长度67.5mm。形状为圆锥形，锥角为5°，表面粗糙度ra为0.8μm；分流道长度13.1mm，直径8mm；侧浇口，长为1mm，宽为3mm，深度为1mm；采用零件间的间隙排气；

(7)采用冷却水冷却；冷却时间9.3s；冷却管道截面为圆形，直径为6mm。最低流速为2.16m/s，平均流速为7.6m/s，传热系数h＝91044kj/(m2×h×c)。总传热面积a＝0.01m2，总长度为1.66m，冷却水孔数目为2。导柱b02类型为直导柱，导柱前端为锥形，半锥角度数a取为13°，导柱b02与动模板b03底部h7/k6过渡配合，滑动部分采用h8/f7间隙配合，表面粗糙度大小为ra0.8μm；导套类型为带头导套，材料选用20号钢表面淬火处理，导套横截面面内外以及导向孔的前端倒圆角，表面粗糙度ra0.8μm；带头导套a05内孔直径为36mm，外壁直径为42mm，头部外圆直径为47mm，壁厚3mm；导柱与导套配合为h7/m6间隙配合；

(8)对最大注射量、注射压力、锁模力、开模行程、安装尺寸(喷嘴尺寸、定位圈尺寸、模具闭合高度、模板尺寸)按照经验公式进行校核符合要求。

本发明所述的电器盖可用于家用电器、车载配件等其他日常领域。