本发明涉及一种照明装置,尤其涉及格栅灯。
背景技术:
目前灯的行业,很重要的一项性能指标是防眩光(一般用ugr表示)。防眩光的技术主要以面板类、格栅等方式,降低眩光,使灯不刺眼,甚至可使灯发光柔和,直视灯光而不会有不舒服的体验。在防眩效果上,格栅技术比面板类技术又较有明显优势,尤其对于大灯具(外形尺寸>300mm)。
常规格栅的制造技术一般是以注塑成型为主,及电镀后处理工艺。因格栅形状多孔格,导致注塑成型问题比较多,比如容易缩水、变形等;并且截面形状比较复杂,且截面材料厚度大小不等,导致电镀不良,而且生产效率也比较低。
技术实现要素:
本发明所要解决的主要技术问题是提供一种格栅的制造方法,充分发挥格栅在防眩光上的优势,同时减小格栅在生产过程中可能出现的问题。
为了解决上述的技术问题,本发明提供了一种格栅的制造方法:片材塑料经过吸塑工艺吸附于模具表面,脱模后得到格栅半成品,再通过冲孔工艺成型。
在一较佳实施例中:所述模具依据格栅的整体形状和其凸凹规则制作而成。
在一较佳实施例中:所述吸塑工艺具体是指:将模具安放在吸塑机台工位上,片材塑料置入夹紧在工位上;
对塑料片材依次经过加热、真空吸附、和冷却定型。
在一较佳实施例中:所述冲孔工艺具体是指:在冲床上调校安装好冲孔模具,脱模后的格栅半成品置入固定在冲孔模具上,冲裁每一个格子的内底面。
本发明还提供了一种格栅,使用了如上所述的方法制造而成。
本发明还提供了一种格栅灯,使用了如上所述的格栅。
相较于现有技术,本发明的技术方案具备以下有益效果:
1.吸塑方式效率比注塑高,可提高生产效率,降低成本。
2.吸塑模具较简单,材质以铝为主,比注塑模具成本有优越的优势。
3.在低成本方案的产品中,具有较高的竞争力。
附图说明
图1-图4为本发明优选实施例中格栅生产的各个阶段中格栅的示意图;
图5为本发明优选实施例中格栅的生产工艺流程图。
具体实施方式
为了使本发明技术方案更加清楚,现将本发明结合实施例和附图做进一步说明。
本发明提供了一种格栅的制造方法:片材塑料经过吸塑工艺吸附于模具表面,脱模后得到格栅半成品,再通过冲孔工艺成型。由于采用吸塑工艺取代传统的注塑工艺,生产效率很高,成本也比较低。
所述模具依据格栅的整体形状和其凸凹规则制作而成。
具体来说,整个格栅的制造工艺如图5所示,每一个阶段后格栅的示意图如图1-图4所示:
1)制作模具:依据格栅整体形状和其凸凹规则,通过cnc加工模具,然后调校组装。吸塑模具材质一般以铝为主。依据格栅最终通光孔尺寸,制作冲孔模具,该冲孔模具材质一般以模具钢为主。
2)准备材料:依据格栅尺寸,计算其展开尺寸,来确定原材料片状板材并裁剪。本实施例中片材材质以ps为主,格栅外形尺寸300*300*12mm时,厚度最佳范围0.5-1.5mm。
3)吸塑成型:模具安放在吸塑机台工位上,片材置入夹紧在工位上,片材依次经过加热,真空吸附、冷却定型等工艺实现片材与模具的吸附。以步骤2中的片材规格为例,加热温度为100-180°,真空吸附的真空度在0.07-0.09mpa以上。进行吸塑成型及裁剪半成品四周毛边,如图1。
4)将吸塑成型后的格栅半成品从模具上取下,如图2所示。
5)冲孔工序:冲床及冲孔模具调试好,将格栅半成品放至工位,在冲床上调校安装好冲孔模具,脱模后的格栅半成品置入固定在冲孔模具上,冲裁每一个格子的内底面,形成多孔格,如图3和图4。
5)加工:修边。
本实施例还提供了一种格栅,使用了如上所述的方法制造而成。
本实施例还提供了一种格栅灯,使用了如上所述的格栅。
上述的格栅制作方法使用吸塑工艺替代注塑工艺,可提高生产效率,降低成本。并且吸塑模具较简单,材质以铝为主,比注塑模具成本有优越的优势。成型后的格栅截面形状较简单,且截面材料厚度大小均等。
以上仅为本发明的优选实施例,但本发明的范围不限于此,本本领域的技术人员可以容易地想到本发明所公开的变化或技术范围。替代方案旨在涵盖在本发明的范围内。因此,本发明的保护范围应由权利要求的范围确定。