32AH蓄电池壳热流道一出四模具结构及其成型方法与流程

本发明涉及蓄电池壳注塑成型加工技术领域，具体为32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构及其成型方法。

背景技术：

现有的蓄电池壳注塑成型的塑胶模具均为冷流道注塑模具，冷流道注塑模具即将熔融状态下的塑胶通过浇口套、流道和浇口进入模具型腔，在流道内不设置任何加热元件，冷流道塑胶模具在成型蓄电池壳的过程中，存在以下技术问题：

1、冷料道模具开模之后会在浇口套、流道、浇口部分形成废料水口料；

2：成型周期长、压力损失大，生产效率低；

3、成型的产品表面光洁度低不美观壁厚不均匀；

4、力学性能较低。

中国发明申请号为201810521774.7的中国专利公开了一种蓄电池电池槽及电池盖热流道塑胶模具，包括模具主体，模具主体的内部设有加热系统，加热系统安装在模具主体中，模具主体中设有活动接口，活动接口通过螺丝与模具主体固定连接。该种蓄电池电池槽及电池盖热流道塑胶模具运用的是热流道塑胶模具，设有设有温控箱，且温控箱具备温度过高报警功能及自动调节功能，通过温控箱有效的调节整体式热流道系统中的温度，从而使溶体温度变化控制在要求的精度范围内，可以使模具内部剩余的原料不会冷却，避免再次经过粉碎设备进行破碎，使生产现场不会产生粉尘，对员工没有职业伤害，没有环境污染，从而达到环保作用。

虽然，上述专利实现了在对蓄电池壳热流道注塑加工，但是其任存在以下技术问题：

1、并未考虑到在注塑加工过程中，注料嘴的排列分布在进料过程中的压力对蓄电池壳成型品质的影响，降低成型后蓄电池壳的力学性能；

2、蓄电池壳成型注射过程中，原料注射压力大，长期工作后，极易导致型腔破裂；

3、蓄电池壳成型后，脱模过程中，顶杆直接顶出蓄电池壳，导致蓄电池壳上出现凹块，影响表面光洁度。

技术实现要素：

针对以上问题，本发明提供了一种32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构，其通过对分流板内的主流道、支流道与分流道进行对称设置，配合注料嘴在蓄电池壳的中心对称设置，使进料嘴分流至每个注料嘴的原料的流量、流速与注料压力均一致、平均，尽量保证入子两侧受到原料注射压力平衡，进而尽量避免入子因受力不均发生倾斜的倾斜量过大，解决了现有热流道塑胶模具的注料嘴原料注射流量与压力对产品品质产生影响的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构，包括：

上模总成，所述上模总成沿竖直方向从上至下依次包括相互叠加连接的隔热板、上模固定板、热流道板、上模盖板及上模板，所述上模板上设置有若干四个等距排列且用于注塑成型蓄电池壳的腔室，及围绕该腔室设置且对腔室内成型的所述蓄电池壳进行冷却的冷却流道，所述上模总成内设置有与该腔室连通且向该腔室内注入热塑胶的热流道组，该热流道组包括用于进料的进料嘴，与该进料嘴连接的分流板，及沿该分流板的中心点成中心对称设置的四组等距排列且与所述腔室一一对应的注料嘴组，所述进料嘴相对于所述注料嘴组设置于所述分流板另一侧端面的中心点上，所述分流板成阶梯设置，其内分别设置有位于上部的主流道、位于下部的支流道及分流道，所述主流道的中点与所述进料嘴连通，其两端连通对应的所述支流道的中点，该支流道的两端连接对应的所述分流道的中点，该分流道的两端连接位于同一组的所述注料嘴组内的注料嘴；以及

下模总成，所述下模总成沿竖直方向从上至下依次包括相互叠加的推板、下模板及下模固定板，所述推板沿竖直方向推动设置，所述下模板上竖直设置有若干的入子单元，该入子单元穿透所述推板与所述腔室一一对应穿插配合形成与蓄电池壳成仿形设置的成型腔，所述下模固定板与所述下模板连接设置，所述下模总成内设置有推动所述推板的推送组件。

作为改进，所述上模盖板密封罩设于所述腔室上，且该上模盖板上设置有用于安装所述进料嘴的进料嘴安装孔。

作为改进，所述腔室宽度方向所在的侧壁成弧形向外凸起设置。

作为改进，所述热流道组还包括电加热元件，所述电加热元件埋设于所述分流板内，其围绕所述主流道、支流道及分流道设置。

作为改进，所述主流道的直径为d1，所述支流道的直径为d2，所述分流道的直径为d3，d1、d2及d3满足关系：d1＞d2＞d3。

作为改进，每组的所述注料嘴组均包括沿所述蓄电池壳的中心点成中心对称的注料嘴，该注料嘴成对角设置于对应的所述腔室上方，且该注料嘴分别对应设置于成型的所述蓄电池壳长度方向上排列的第二组及第五组单格的宽度方向的中线上。

作为改进，所述推板与所述上模板对应配合的位置处凹陷设置有虎口，该虎口为斜坡设置，其与所述上模板底部围绕所述腔室的凸嘴对应包覆设置，且该凸嘴围绕所述腔室设置。

作为改进，所述推送组件包括：

第一导杆，所述第一导杆的下端部连接设置于所述下模板上，其上端部穿透所述推板，所述推板沿所述第一导杆滑动设置；

第二导杆，所述第二导杆的上端部与所述推板连接设置，其下端部滑动设置于所述下模板上；以及

推杆，所述推杆上端部与所述推板连接设置，其下端部滑动设置于所述下模板上，且其下端部设置有与所述下模板卡合，对所述推板进行限位的圆柱形的限位部。

作为改进，所述入子单元包括沿所述腔室的长度方向等距排列的若干入子，该入子与所述蓄电池壳内的单格一一对应设置，且位于该腔室长度方向两侧的所述入子对应该腔室宽度方向所在侧壁的部位均成弧形向外凸起设置。

本发明塑胶模具结构的有益效果在于：

(1)本发明通过对分流板内的主流道、支流道与分流道进行对称设置，配合注料嘴在蓄电池壳的中心对称设置，使进料嘴分流至每个注料嘴的原料的流量、流速与注料压力均一致、平均，尽量保证入子两侧受到原料注射压力平衡，进而尽量避免入子因受力不均发生倾斜的倾斜量过大，保证成型的蓄电池壳的尺寸均满足设计尺寸，提高蓄电池壳抗碎、抗裂的力学性能；

(2)本发明通过对型腔宽度方向所在的侧壁与位于型腔长度两侧的入子进行弧形凸起处理，使成型的蓄电池壳的长度方向的侧壁在冷却收缩后，通过凸起余量抵消冷却收缩量，使蓄电池壳宽度方向所在的侧壁不在向内收缩，提高蓄电池壳的成型品质，提高产品尺寸精度；

(3)本发明通过利用在下模板上设置推板，利用注塑机的顶杆推动推板，通过推板与蓄电池壳开口边沿的卡合，推动蓄电池壳从入子上脱离，实现蓄电池壳的脱模处理，避免了顶杆直接顶出蓄电的壳，影响表面光洁度；

(4)本发明通过在下模板上设置虎口对上模板上的凸嘴进行包覆，即实现了上模总成与下模总成之间的快速定位合模，同时对设置于上模板上的型腔进行加强，避免注塑机的高压使型腔胀裂，提高型腔的强度。

针对以上问题，本发明提供了蓄电池壳成型方法，其通过在合模注塑步骤中，利用主流道、支流道与分流道的设置，配合沿型腔的中心点成中心对称设置的注料嘴，在注料嘴将原料注入到合模后的型腔内，使注料嘴注入的原料的压力在入子的两侧尽量保持平衡，使入子尽可能不发生倾斜偏移，解决了蓄电池壳成型过程中，原料注射压力对产品品质产生影响的技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

32ah蓄电池壳成型方法，包括以下步骤

步骤一、模流分析，利用moldflow模流分析软件对32ah的蓄电池壳的形状及注射成型条件进行模拟分析，设计上述的32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构；

步骤二、材料准备，塑料颗粒加热烘干蒸发水分，烘干温度为80-90℃，干燥时间为2小时；

步骤三、熔融塑化，塑料颗粒通过料斗添加到注塑机料筒内部、通过加热及注塑机螺杆转动将颗粒状原料变为熔融状态，熔融塑胶温度为220℃；

步骤四、合模注塑，上模总成与下模总成通过导杆与导套的导向定位，使凸嘴与虎口插合进行合模，合模后，注塑机将热熔后的原料通过进料嘴沿主流道平均的分流到主流道两侧的支流道内，再由支流道平均分流到两侧的分流道内，最后经分流道平均的注入到沿腔室的中心点成中心对称设置的注料嘴内，通过注料嘴注入到合模后的腔室内，并进行保压处理，其中，注射压力为120-130mpa，分段注射时间为9-12s，保压压力为95-105mpa，保压时间为5-7s；

步骤五、冷却，当原料注射保压结束之后，停止进胶，由冷却流道通入冷却液对腔室内的原料进行冷却处理，冷却时间35-45s；

步骤六、开模取件，待冷却结束后，上模总成与下模总成打开，注塑机顶杆作用到与推板相连的推杆上，将推板沿第一导杆与第二导杆推出，通过推板将倒扣于入子上的32ah蓄电池壳向外推送脱离输出；

步骤七、产品检测，将成型的32ah蓄电池壳放置12h进行充分冷却后，对蓄电池尺寸进行测量，同时检测长宽方向因缩水产生的变形量，保证尺寸符合生产要求的公差范围。

本发明成型方法的有益效果在于：

(1)本发明通过在合模注塑步骤中，利用主流道、支流道与分流道的设置，配合沿型腔的中心点成中心对称设置的注料嘴，在注料嘴将原料注入到合模后的型腔内，使注料嘴注入的原料的压力在入子的两侧尽量保持平衡，使入子尽可能不发生倾斜偏移，保证成型的蓄电池壳的尺寸均满足设计尺寸，提高蓄电池壳抗碎、抗裂的力学性能；

(2)本发明在蓄电池壳进行注塑成型加工之前，会设置模流分析步骤，对蓄电池壳的成型加工进行模流分析，利用moldflow模流分析软件对蓄电池壳的形状及注射成型条件进行模拟分析，计算出注料嘴最佳的设置位置，设计出最符合该型号蓄电池壳成型加工的塑胶模具结构，提高成型的蓄电池壳的品质与尺寸精度。

综上所述，本发明具有塑胶模具结构稳定性强、蓄电池的成型方法更加优化，实现了成型的蓄电池壳的力学性能与尺寸精度高，且表面光洁。

附图说明

图1为本发明正视结构示意图；

图2为本发明俯视结构示意图；

图3为本发明热流道组立体示意图；

图4为本发明热流道组纵向剖视示意图；

图5为本发明热流道组横向剖视示意图；

图6为本发明下模板立体结构示意图；

图7为本发明下模板正视结构示意图一；

图8为本发明下模板侧视结构示意图二；

图9为本发明下模板侧视结构示意图；

图10为本发明腔室剖视结构示意图一；

图11为本发明腔室剖视结构示意图二；

图12为本发明热流道组正视结构示意图；

图13为本案实施例二的成型方法流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一：

如图1至图6、图8与图10所示，一种32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构，包括：

上模总成10，所述上模总成10沿竖直方向从上至下依次包括相互叠加连接的隔热板1、上模固定板2、热流道板3、上模盖板4及上模板5，所述上模板5上设置有若干四个等距排列且用于注塑成型蓄电池壳50的腔室51，及围绕该腔室51设置且对腔室51内成型的所述蓄电池壳50进行冷却的冷却流道，所述上模总成10内设置有与该腔室51连通且向该腔室51内注入热塑胶的热流道组6，该热流道组6包括用于进料的进料嘴61，与该进料嘴61连接的分流板62，及沿该分流板62的中心点成中心对称设置的四组等距排列且与所述腔室51一一对应的注料嘴组63，所述进料嘴61相对于所述注料嘴组63设置于所述分流板62另一侧端面的中心点上，所述分流板62成阶梯设置，其内分别设置有位于上部的主流道621、位于下部的支流道622及分流道623，所述主流道621的中点与所述进料嘴61连通，其两端连通对应的所述支流道622的中点，该支流道622的两端连接对应的所述分流道623的中点，该分流道623的两端连接位于同一组的所述注料嘴组63内的注料嘴631；以及

下模总成20，所述下模总成20沿竖直方向从上至下依次包括相互叠加的推板7、下模板8及下模固定板9，所述推板7沿竖直方向推动设置，所述下模板8上竖直设置有若干的入子单元81，该入子单元81穿透所述推板7与所述腔室51一一对应穿插配合形成与蓄电池壳50成仿形设置的成型腔，所述下模固定板9与所述下模板8连接设置，所述下模总成20内设置有推动所述推板7的推送组件71。

如图3至图5所示，其中，所述热流道组6还包括电加热元件64，所述电加热元件64埋设于所述分流板62内，其围绕所述主流道621、支流道622及分流道623设置。

需要说明的是，较传统的热流道塑胶模具，本发明将主流道621与位于分流板62中心位置处的进料嘴61连通，且设置于分流板62上主流道621、支流道622、分流道623及注料嘴631均是沿分流板62的中心成中心对称，保证流向每个注料嘴631的原料的流量、压力均是相同的，同时，尽可能的实现注料嘴631在腔室51上对称设置，使注料嘴631在对腔室51顺畅进料的同时，可以确保在腔室51内设置的入子811两侧原料的压力尽量平衡，入子尽可能的不会发生倾斜。

如图12所示，此外，本实施例中的热流道塑胶模具结构是用于注塑加工32ah蓄电池壳，且该模具结构为一模四穴，其设置有四个腔室51，因此，注料嘴组63设置有四组，每组注料嘴631优选为2个，均沿对应所述腔室51的中心点成中心对称设置，该注料嘴631均设置于对应所述腔室51任意一组的对角上，且该注料嘴631均分别位于腔室51内成型的所述蓄电池壳50沿长度方向排列的第二组及第五组单格501的宽度方向的中线上，如初设置，一方面是考虑到对入子811的压力平衡，其另一方面是考虑到，注料嘴631对腔室51各部位的注料的流畅性，如果是将注料嘴631直接设置于腔室51宽度方向的中线上，会导致，腔室51长度方向所在两侧的原料流动不足，对角设置，可以通过两个注料嘴631的相互补偿，对腔室51的各部位进行注料。

进一步说明的是，接线盒与分流板62由杯头螺丝连接固定，接线盒通过接线的方式向外连接温控箱及热流道板加热设备，热流道板加热设备加热流道板，注料嘴631内设有阀针，阀针固定在阀针套筒内部的活塞杆上的阀针挂件上，与此同时，阀针套筒由螺丝连接固定在上模固定板1上，阀针套筒四周开有气孔与上模固定板1上的气孔相连接，进一步的上模固定板上的气孔与固定在分流道623上的电磁阀气孔通过耐高温密封圈紧密贴合，电磁阀另外一侧进气孔通过气管与厂房内的气管相连，电磁阀由螺丝固定在分流板62上，电磁阀通过连线的方式接在注塑机台上的时序控制器上，用来接收注塑机台传递的注射与停止注射信号，电磁阀通过接收时序控制器传递的信号可以控制每个阀针开启和闭合的时间。

其中，本实施例中生产32ah蓄电池壳注塑生产过程中，原料注射压力优选为125mpa，原料分段注射注射时间优选为10s，腔室51保压压力优选为100mpa，腔室51保压时间优选为5s，腔室51冷却时间优选为40s。

如图4与图5所示，作为一种优选的实施方式，所述主流道621的直径为d1，所述支流道622的直径为d2，所述分流道623的直径为d3，d1、d2及d3满足关系：d1＞d2＞d3。

需要说明的是，通过将主流道621、支流道622及分流道623的直径进行逐级划分，使原料在相应的流道内流动的压力与流道的直径相匹配，流动压力大的流道的直径相应的也变大，同时也避免流动压力小的流道的直径开的过大，破坏分流板62内部的结构。

如图4所示，作为一种优选的实施方式，所述进料嘴61背向所述分流板62的一侧设置有定位套611，该进料嘴61的入口端设置有锥形部612，该锥形部612的下端连接有倒锥部613。

需要说明的是，通过。

作为一种优选的实施方式，所述上模盖板4密封罩设于所述腔室51上，且该上模盖板4上设置有用于安装所述进料嘴61的进料嘴安装孔41。

需要说明的是，上模盖板4直接覆盖在上模板5上，且上模板5内直接开设型腔，增强了上模板5的强度，避免上模板5过渡开槽，适用于尺寸规格型号较大的电池壳注塑模具或者是一模生产多个电池壳的注塑模具，这一类的注塑模具多是注塑压力较大的，容易因注塑压力胀裂腔室51。

如图10所示，作为一种优选的实施方式，所述推板7包括：

支撑框701，所述支撑框701的中部设置有镶槽702，该镶槽702的覆盖所述腔室51设置；以及

推板镶件703，所述推板镶件703镶设置于所述镶槽702内，其上开设有供所述入子单元61穿透的槽口704。

需要说明的是，将推板7进行分体设置，将推板7分别设置为支撑框701与推板镶件703，推板镶件703用于对蓄电池壳50进行顶出，其各项的力学性能及表面加工的粗糙度、光洁度均优于支撑框701。

如图6至图9所示，作为一种优选的实施方式，所述推送组件71包括：

第一导杆711，所述第一导杆711的下端部连接设置于所述下模板8上，其上端部穿透所述推板7，所述推板7沿所述第一导杆711滑动设置；

第二导杆712，所述第二导杆712的上端部与所述推板7连接设置，其下端部滑动设置于所述下模板8上；以及

推杆713，所述推杆713上端部与所述推板7连接设置，其下端部滑动设置于所述下模板8上，且其下端部设置有与所述下模板8卡合，对所述推板7进行限位的圆柱形的限位部714。

需要说明的是，本发明较传统的热流道塑胶模具结构，通过注塑机的顶杆配合推杆713带动推板7向外推送，将倒扣在入子811上的蓄电池壳向外推送脱离输出，避免了注塑机直接通过顶杆作用在蓄电池壳上，将脱离的蓄电池壳顶出凹坑，破坏蓄电池壳表面的光洁。

进一步说明的是，下模板8上设置有与限位部714对应配合的台阶，利用台阶与限位部714的卡合，实现对推板7推送距离的限位。

如图11所示，作为一种优选的实施方式，所述腔室51宽度方向所在的侧壁成弧形向外凸起设置。

进一步的，所述入子单元61包括沿所述腔室51的长度方向等距排列的若干入子811，该入子811与所述蓄电池壳50内的单格501一一对应设置，且位于该腔室51长度方向两侧的所述入子811对应该腔室51宽度方向所在侧壁的部位均成弧形向外凸起设置。

需要说明的是，蓄电池壳在注塑成型后会发生冷却收缩，而蓄电池壳宽度方向所在的侧壁由于没有隔板502的加强作用，极易在冷却后向内凹陷收缩，本发明通过在腔室51与对应的入子811上设置弧形的向外凸起，提前设置变形余量，利用变形余量抵消冷却收缩带来的形变量，使蓄电池壳宽度方向所在的侧壁不在向内凹陷变形。

如图10所示，作为一种优选的实施方式，所述推板7与所述上模板5对应配合的位置处凹陷设置有虎口70，该虎口70为斜坡设置，其与所述上模板5底部围绕所述腔室51的凸嘴52对应包覆设置，且该凸嘴52围绕所述腔室51设置。

需要说明的是，本发明为了提高上模总成10与下模总成20之间的配合精度，通过在推板7上设置虎口70，利用虎口70与上模板5上的凸嘴52进行穿插配合定位，同时利用虎口70对凸嘴52的包覆，对腔室51进行加固，使注料嘴631对腔室51进行注料时，即使注塑机的压力过大，也不会胀坏腔室51。

实施例二：

参考实施例一，描述本发明实施例二32ah蓄电池壳成型方法。

如图13所示，32ah蓄电池壳成型方法，包括以下步骤：

步骤一、模流分析，利用moldflow模流分析软件对32ah的蓄电池壳的形状及注射成型条件进行模拟分析，设计实施例一中所述的32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构；

步骤二、材料准备，塑料颗粒加热烘干蒸发水分，烘干温度为80-90℃，干燥时间为2小时；

步骤三、熔融塑化，塑料颗粒通过料斗添加到注塑机料筒内部、通过加热及注塑机螺杆转动将颗粒状原料变为熔融状态，熔融塑胶温度为220℃；

步骤四、合模注塑，上模总成10与下模总成20通过导杆与导套的导向定位，使凸嘴52与虎口70插合进行合模，合模后，注塑机将热熔后的原料通过进料嘴61沿主流道611平均的分流到主流道611两侧的支流道612内，再由支流道612平均分流到两侧的分流道613内，最后经分流道613平均的注入到沿腔室51的中心点成中心对称设置的注料嘴61内，通过注料嘴61注入到合模后的腔室51内，并进行保压处理，其中，注射压力为120-130mpa，分段注射时间为9-12s，保压压力为95-105mpa，保压时间为5-7s；

步骤五、冷却，当原料注射保压结束之后，停止进胶，由冷却流道通入冷却液对腔室51内的原料进行冷却处理，冷却时间35-45s；

步骤六、开模取件，待冷却结束后，上模总成10与下模总成20打开，注塑机顶杆作用到与推板7相连的推杆713上，将推板7沿第一导杆711与第二导杆712推出，通过推板7将倒扣于入子811上的32ah蓄电池壳向外推送脱离输出；

步骤七、产品检测，将成型的32ah蓄电池壳放置12h进行充分冷却后，对蓄电池尺寸进行测量，同时检测长宽方向因缩水产生的变形量，保证尺寸符合生产要求的公差范围。

需要说明的是，步骤一中，利用moldflow模流分析软件对蓄电池电池壳的注射成型进行模拟分析，以产品的翘曲变形、胶厚均匀分布为依据，对产品进胶点数量和位置进行优化分析，以设计出最优方案的32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构。

进一步说明的是，在步骤四中，利用沿型腔的中心点成中心对称设置的注料嘴注入到合模后的型腔内，使注料嘴注入的原料的压力在入子的两侧保持平衡，使入子不发生倾斜偏移，保证成型的蓄电池壳的尺寸均满足设计尺寸，提高蓄电池壳抗碎、抗裂的力学性能。

更进一步说明的是，在步骤六中，利用注塑机的顶杆推动推板，通过推板与蓄电池壳开口边沿的卡合，推动蓄电池壳从入子上脱离，实现蓄电池壳的脱模处理，避免了顶杆直接顶出蓄电的壳，影响表面光洁度。

工作过程：

利用moldflow模流分析软件对32ah的蓄电池壳的形状及注射成型条件进行模拟分析，设计32ah蓄电池壳热流道一出四模具结构，之后准备原材料，塑料颗粒加热烘干蒸发水分，烘干温度为80-90℃，干燥时间为2小时，干燥后的通过料斗添加到注塑机料筒内部、通过加热及注塑机螺杆转动将颗粒状原料变为熔融状态，熔融塑胶温度为220℃，上模总成10与下模总成20通过导杆与导套的导向定位，使凸嘴52与虎口70插合进行合模，合模后，注塑机将热熔后的原料通过进料嘴61沿主流道611平均的分流到主流道611两侧的支流道612内，再由支流道612平均分流到两侧的分流道613内，最后经分流道613平均的注入到沿腔室51的中心点成中心对称设置的注料嘴61内，通过注料嘴61注入到合模后的腔室51内，并进行保压处理，其中，注射压力为120-130mpa，分段注射时间为9-12s，保压压力为95-105mpa，保压时间为5-7s，当原料注射保压结束之后，停止进胶，由冷却流道通入冷却液对腔室51内的原料进行冷却处理，冷却时间35-45s，待冷却结束后，上模总成10与下模总成20打开，注塑机顶杆作用到与推板7相连的推杆713上，将推板7沿第一导杆711与第二导杆712推出，通过推板7将倒扣于入子811上的32ah蓄电池壳向外推送脱离输出，将成型的32ah蓄电池壳放置12h进行充分冷却后，对蓄电池尺寸进行测量，同时检测长宽方向因缩水产生的变形量，保证尺寸符合生产要求的公差范围。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。