薄膜展平装置和薄膜制备设备的制作方法

本发明涉及光学薄膜技术领域，具体而言，涉及一种薄膜展平装置和具有所述薄膜展平装置的薄膜制备设备。

背景技术：

相关技术中，利用溶液流延法制造的薄膜具有低双折射性、极佳的光学特性和表观特性、适当的透湿性和良好的机械强度，并且对湿度和温度变化的尺寸稳定性比较优良，尤其适合应用在光学显示器上。

用溶液成膜制备光学薄膜，例如将醋酸纤维素等聚合物溶化后，加入各种添加剂，配置成胶浆，使其流延到无端支持体的鼓轮或传送带上，待其本身具有一定支撑性后剥离下来，再经过干燥、拉伸、切边、压花，最后收卷得到纵长的薄膜。

显示用光学薄膜相比于普通薄膜在性能方面具有更加严格的要求，其中一个关键指标就是薄膜的表观特性。为了使光学薄膜具有较好的表观质量，提高光学薄膜表面的均一性和平整性，当薄膜从无端支持体上被剥离下来后，需要采用拉伸机将薄膜的两个侧边夹持住，并将薄膜横向延展，防止薄膜的回缩或起皱。

拉伸机是一种对薄膜进行横向拉伸的装置。拉伸机通常由导轨和链夹构成，拉伸机的两侧分别设置有导轨，导轨为无端回转形式，链夹安装在导轨上并且可以灵活地开合，链夹在电机的带动下同步运行，同时导轨逐渐变宽，以实现对薄膜的横向拉伸。在设备的运行过程中，入夹是一个非常重要的环节，对于应用于pet等挺度比较高的薄膜，入夹比较容易，但是像纤维素膜这种挺度不高且湿度又比较大的材料，由于其比较柔软，传统的入夹方式极易导致薄膜变形起皱，造成薄膜无法入夹。

另外，采用溶液流延工艺制备的光学薄膜，在流延过程中，裸露于空气面的溶剂挥发率大于裸露于支持体接触面的溶剂挥发率，导致薄膜在剥离后向空气接触面弯曲，尤其是薄膜的两侧，由于溶剂挥发更加剧烈，薄膜边缘的翘曲也最严重，翘曲高度差可以达到1mm～3mm。翘曲问题会导致拉伸机的入夹更加困难：一方面，薄膜翘曲后使产品的宽幅缩小，造成薄膜的宽幅与拉伸机的宽幅不匹配从而无法有效夹持；另一方面，翘曲可能导致薄膜无法入夹或薄膜落夹后形成双边，影响后续操作的稳定运行。

为此，出现了利用送片器的上下两个片状体来纠正薄膜的翘曲问题的装置；还出现了另一种装置，该装置在入夹位置的托板上添加压板，压板的前端将薄膜边缘抚平，使链夹能恰好夹住薄膜边缘，从而避免产生双边。这两种装置，都是通过将薄膜送入上下两个片状结构之间的间隙，完成对薄膜边缘的展平，实现顺利入夹。然而，由于薄膜会受到生产工艺的影响，翘曲高度可能存在较大波动，当翘曲高度差较大时，薄膜容易卡在压板间隙处，造成薄膜断裂，甚至产生堆片、停机。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种薄膜展平装置，所述薄膜展平装置可以解决薄膜边缘翘曲问题，产品的表面均一性和表面平整性较好、光学性能较好，并且结构简单，操作方便，应用领域广泛；可以解决因薄膜边缘翘曲而造成的拉伸机入夹困难，避免出现断片、双边，生产效率高，成品率高。

本发明还提出一种具有所述薄膜展平装置的薄膜制备设备。

根据本发明第一方面实施例的薄膜展平装置，包括：固定座；托板，所述托板安装在所述固定座上；压板，所述压板安装在所述固定座上且位于所述托板上方，所述压板与所述托板平行设置且在上下方向上限定出展平间隙，所述压板在纵向上具有起始端和结束端，所述压板的起始端的横向宽度小于所述压板的结束端的横向宽度，所述压板在横向上具有展平端和压合端，在平行于所述压板的投影面内，所述展平端的轮廓线的位于所述起始端和所述结束端之间的部分被构造成展平斜线，所述展平斜线在从所述起始端至所述结束端的方向上向着远离所述压合端的方向倾斜延伸。

根据本发明实施例的薄膜展平装置，在起始端对薄膜的边缘以内未翘曲的部分进行压盖以后，薄膜翘曲的边缘才接触到展平斜线，从而将薄膜翘曲的边缘展平。也就是说，薄膜从压板的起始端进入展平间隙内，随后在展平斜线的展平作用下，完成对薄膜边缘的展平，最后将薄膜从压板的结束端送出，实现薄膜的顺利入夹。由此，可以解决薄膜边缘翘曲问题，产品的表面均一性和表面平整性较好、光学性能较好，结构简单，操作方便，应用领域广泛；并且，由于展平斜线在纵向上位于起始端和结束端之间，这样，在起始端的压盖作用下，由于压板的起始端的宽度小于压板的结束端的宽度，即使薄膜边缘的翘曲高度差h较大，薄膜也能顺畅地进入展平间隙内，从而能够解决因薄膜边缘翘曲而造成的拉伸机入夹困难，实现拉伸机的顺利入夹，避免出现断片、双边，有助于提高生产效率，提高成品率。

另外，根据本发明实施例的薄膜展平装置还具有如下附加的技术特征：

根据本发明的一些实施例，在平行于所述压板的投影面内，所述展平斜线所在的假想直线与所述压板的纵向之间的夹角为120°-175°。

根据本发明的一些实施例，所述展平斜线的长度为10mm-200mm。

根据本发明的一些实施例，在平行于所述压板的投影面内，所述压合端的轮廓线沿所述压板的纵向延伸，所述起始端的轮廓线与所述结束端的轮廓线分别沿所述压板的横向延伸，所述起始端的轮廓线的长度为5mm-50mm。

根据本发明的一些实施例，在平行于所述压板的投影面内，所述展平斜线通过第一压线和所述起始端的轮廓线相连，所述第一压线与所述压合端的轮廓线平行设置。

在本发明的一些实施例中，所述第一压线的长度为5mm-50mm。

根据本发明的一些实施例，在平行于所述压板的投影面内，所述展平斜线通过第二压线和所述结束端的轮廓线相连，所述第二压线与所述压合端的轮廓线平行设置。

在本发明的一些实施例中，所述第二压线的长度为5mm-50mm。

根据本发明的一些实施例，所述固定座包括：上支座，所述压板通过上连杆固定在所述上支座上；下支座，所述托板通过下连杆固定在所述下支座上。

根据本发明第二方面实施例的薄膜制备设备，包括：流延装置，所述流延装置具有流延嘴；传送剥离装置，所述传送剥离装置邻近所述流延装置设置；拉伸机，所述拉伸机邻近所述传送剥离装置设置；根据本发明第一方面实施例所述的薄膜展平装置，所述固定座安装在所述拉伸机上；干燥装置，所述干燥装置邻近所述拉伸机设置；收卷装置，所述收卷装置邻近所述干燥装置设置。

根据本发明实施例的薄膜制备设备，利用上述薄膜展平装置，可以解决薄膜边缘翘曲问题，产品的表面均一性和表面平整性较好、光学性能较好，并且结构简单，操作方便，应用领域广泛；可以解决因薄膜边缘翘曲而造成的拉伸机入夹困难，实现拉伸机的顺利入夹，避免出现断片、双边，有助于提高生产效率，提高成品率。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的薄膜展平装置的立体图；

图2是根据本发明实施例的薄膜展平装置的结构示意图；

图3是根据本发明实施例的薄膜展平装置的立体图；

图4是根据本发明实施例的压板的结构示意图；

图5是根据本发明实施例的压板对薄膜展平的过程示意图；

图6是根据本发明实施例的薄膜在进入展平间隙前的结构示意图；

图7是根据本发明实施例的薄膜制备设备的结构示意图；

图8是根据本发明实施例的薄膜制备设备的局部结构示意图。

附图标记：

薄膜制备设备1、

薄膜展平装置10、展平间隙11、薄膜20、

固定座100、螺纹孔101、上支座110、下支座120、

托板200、压板300、起始端310、结束端320、展平端330、展平斜线331、第一压线332、第二压线333、压合端340、

上连杆410、下连杆420、

流延嘴31、传送带41、滚筒42、剥离辊43、

拉伸机50、干燥装置60、收卷装置70。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下面参考附图描述根据本发明第一方面实施例的薄膜展平装置10。

如图1-图8所示，根据本发明实施例的薄膜展平装置10，包括：固定座100、托板200和压板300。

具体而言，托板200安装在固定座100上，压板300安装在固定座100上，压板300位于托板200上方。压板300与托板200平行设置，压板300与托板200在上下方向上限定出展平间隙11，展平间隙11内适于放置薄膜20。即，压板300的下表面与托板200的上表面至少有一部分相对，压板300的下表面与托板200的上表面限定出展平间隙11，薄膜20从展平间隙11内通过。其中，压板300和托板200可以为不锈钢板，压板300的厚度可以为3mm-5mm，托板200的厚度可以为3mm-5mm，从而可以适应不同的生产工艺环境。

压板300在纵向上具有起始端310和结束端320，压板300的起始端310的横向宽度小于压板300的结束端320的横向宽度。压板300在横向上具有展平端330和压合端340，在平行于压板300的投影面内，展平端330的轮廓线的位于起始端310和结束端320之间的部分被构造成展平斜线331。展平斜线331在从起始端310至结束端320的方向上向着远离压合端340的方向倾斜延伸，即，展平斜线331在纵向上向外(即薄膜20的边缘)倾斜延伸。

例如，压板300平行于水平面，纵向指前后方向，横向指左右方向。其中，压板300的前端为起始端310，压板300的后端为结束端320，压板300的起始端310在左右方向上的宽度小于压板300的结束端320在左右方向上的宽度。压板300的左端为展平端330，压板300的右端为压合端340，展平端330在前后方向上的中间部分的轮廓线被构造成展平斜线331，展平斜线331从前向后且向左倾斜延伸。

相关技术中的拉伸入夹展平装置，通过全部覆盖薄膜以降低薄膜边缘的翘曲高度。然而，当生产工艺调整时，例如当干燥风温、风量变化，生产车速变化，以及产品厚度调整时，薄膜边缘的翘曲高度可能超出压板和托板之间的间隙距离，从而薄膜不能顺畅进入展平装置的间隙，造成薄膜断裂，或者即使薄膜进入展平装置也可能在落夹时形成双边。如果增加压板和托板之间的间隙距离，则无法对翘曲的薄膜边缘进行有效的展平，依然不能达到顺畅入夹的效果。

为此，根据本发明实施例的薄膜展平装置10，在托板200的支撑作用下，利用压板300的起始端310对薄膜20的边缘以内未翘曲的部分进行压盖，随着薄膜20行进，薄膜20翘曲的边缘保持与展平斜线331接触，并且薄膜20翘曲的边缘被展平斜线331引导向外侧方向舒展，从而将薄膜20翘曲的边缘持续展平，并且可以达到顺畅入夹的效果。也就是说，首先，起始端310对薄膜20的边缘以内未翘曲的部分进行压盖，之后，薄膜20翘曲的边缘才接触到展平斜线331，从而将薄膜20翘曲的边缘展平。即，薄膜20从压板300的起始端310进入展平间隙11内，随后在展平斜线331的展平作用下，完成对薄膜20的边缘的展平，最后将薄膜20从压板300的结束端320送出，实现薄膜20的顺利入夹。

由此，可以解决薄膜的边缘翘曲问题，产品的表面均一性和表面平整性较好、光学性能较好，结构简单，操作方便，应用领域广泛；并且，由于展平斜线331在纵向上位于起始端310和结束端320之间，这样，在起始端的压盖作用下，即使薄膜20的边缘的翘曲高度差h较大，薄膜20也能顺畅地进入展平间隙11内，从而能够实现拉伸机的顺利入夹，避免出现由于薄膜边缘翘曲而造成的拉伸机入夹困难、断片以及双边，有助于提高生产效率，提高成品率。

根据本发明的一些实施例，如图5所示，在平行于压板300的投影面内，展平斜线331所在的假想直线与压板300的纵向之间的夹角为α，当α小于120°或α大于175°时，展平斜线331将不能发挥对薄膜20的边缘的翘曲部分的展平作用，甚至有可能由于薄膜20的边缘的翘曲高度差h较大，造成薄膜20在进入薄膜展平装置10时被卡断，或者造成薄膜20在落夹时形成双边。为此，α为120°-175°，这样，可以提高展平斜线331的展平效果。例如，在水平面内，展平斜线331所在的假想直线与前后方向之间的夹角为α。，

根据本发明的一些实施例，如图4所示，展平斜线331的长度为10mm-200mm。这样，薄膜20翘曲的边缘在运行过程呈蛇形等不规则的运行轨迹时，可以保证展平斜线331与薄膜20的边缘始终处于一个有效的接触范围，充分发挥了展平斜线331对薄膜20的边缘的舒展和引导作用。

根据本发明的一些实施例，如图4所示，在平行于压板300的投影面内，压合端340的轮廓线沿压板300的纵向延伸，即，压合端340的轮廓线为直线。例如，在水平面内，压合端340的轮廓线沿前后方向延伸。这样，压合端340可以对薄膜20起到压合作用，防止薄膜20在展平过程中出现晃动。

根据本发明的一些实施例，如图4所示，在平行于压板300的投影面内，起始端310的轮廓线与结束端320的轮廓线分别沿压板300的横向延伸，即，起始端310的轮廓线为直线，结束端320的轮廓线为直线。例如，在水平面内，起始端310的轮廓线沿左右方向延伸，结束端320的轮廓线沿左右方向延伸。这样，方便薄膜20顺利地从起始端310进入，以及顺利地从结束端320送出。

进一步地，如图4所示，起始端310的轮廓线的长度为5mm-50mm。在薄膜20从起始端310进入展平间隙11的过程中，起始端310可以对薄膜20的边缘以内未翘曲的部分起到压盖的作用，并且由于起始端310的轮廓线的长度较短，起始端310并不会覆盖到薄膜20的边缘的翘曲部分，这样，即使薄膜20的边缘的翘曲高度差h较大，薄膜20也可以顺利地进入到展平间隙11内，从而可以适应具有不同翘曲高度差的薄膜，避免造成薄膜的断片、双边。

根据本发明的一些实施例，如图4所示，在平行于压板300的投影面内，展平斜线331通过第一压线332和起始端310的轮廓线相连，第一压线332与压合端340的轮廓线平行设置。例如，在水平面内，第一压线332沿前后方向延伸，第一压线332与薄膜20的边缘平行，第一压线332和起始端310的轮廓线相互垂直。这样，可以保证薄膜20的边缘通过展平斜线331。

进一步地，如图4所示，第一压线332的长度为5mm-50mm。这样，展平效果较好。

可选地，如图4所示，在展平斜线331与第一压线332相连的位置处设有半径为1mm-2mm的圆角，即，对展平斜线331与第一压线332之间形成的夹角倒圆角。这样，可以保证薄膜20经过展平斜线331时不被划伤，提高薄膜的表面质量。

根据本发明的一些实施例，如图4所示，在平行于压板300的投影面内，展平斜线331通过第二压线333和结束端320的轮廓线相连，第二压线333与压合端340的轮廓线平行设置。例如，在水平面内，第二压线333沿前后方向延伸，第二压线333与薄膜20的边缘平行，第二压线333和结束端320的轮廓线相互垂直。这样，可以进一步地保证薄膜20的边缘通过展平斜线331。

进一步地，如图4所示，第二压线333的长度为5mm-50mm。这样，可以保证薄膜20的边缘在经过展平斜线331后，展平效果更好。

可选地，如图4所示，在展平斜线331与第二压线333相连的位置处设有半径为1mm-2mm的圆角，即，对展平斜线331与第二压线333之间形成的夹角倒圆角。这样，可以保证薄膜20经过展平斜线331时不被划伤，进一步提高薄膜的表面质量。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，固定座100包括：上支座110和下支座120。压板300通过上连杆410固定在上支座110上，托板200通过下连杆420固定在下支座120上。其中，压板300位于上支座110的下方，托板200位于下支座120的上方。这样，结构简单稳定。

可以理解，展平间隙11在上下方向上的宽度较小会造成入夹困难，展平间隙11在上下方向上的宽度过大则不能发挥对薄膜20的边缘的翘曲部分的展平作用。为此，展平间隙11在上下方向上的宽度可以为薄膜20厚度的10倍-20倍，以保证薄膜20顺利通过，并且翘曲的薄膜20的边缘能够得到有效展平。

可选地，如图1所示，可以通过调节压板300与托板200之间的垂直距离调节展平间隙11在上下方向上的宽度。

具体地，上支座110右边沿的前后两端上分别设有两个螺纹孔101，上连杆410为两个，两个上连杆410分别配合在对应的螺纹孔101内，每个上连杆410通过分别位于上支座110上侧、下侧的两个螺母固定在上支座110上；下支座120右边沿的前后两端上分别设有两个螺纹孔101，下连杆420为两个，两个下连杆420分别配合在对应的螺纹孔101内，每个下连杆420通过分别位于下支座120上侧、下侧的两个螺母固定在下支座120上。这样，可以通过调节上连杆410与上支座110的螺纹连接部位、下连杆420与下支座120的螺纹连接部位，调节展平间隙11在上下方向上的宽度，操作比较方便。

进一步地，如图1所示，上支座110的螺纹孔101在左右方向上的长度为上连杆410直径的1倍-5倍。这样，上连杆410可以在上支座110的螺纹孔101内沿左右方向移动，可以调节薄膜展平装置10与拉伸机链夹的相对位置，从而可以适应不同宽度产品的生产。

进一步地，如图1所示，下支座120的螺纹孔101在左右方向上的长度为下连杆420直径的1倍-5倍。这样，下连杆420可以在下支座120的螺纹孔101内沿左右方向移动，可以进一步调节薄膜展平装置10与拉伸机链夹的相对位置，从而可以进一步地适应不同宽度产品的生产。

根据本发明实施例的薄膜展平装置10的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

如图1-图8所示，根据本发明第二方面实施例的薄膜制备设备1，包括：流延装置、传送剥离装置、根据本发明第一方面实施例的薄膜展平装置10、拉伸机50、干燥装置60和收卷装置70。

具体而言，流延装置具有流延嘴31。传送剥离装置邻近流延装置设置，拉伸机50邻近传送剥离装置设置，固定座100安装在拉伸机50上，干燥装置60邻近拉伸机50设置，收卷装置70邻近干燥装置60设置。

例如，如图7所示，传送剥离装置位于流延嘴31下方，传送剥离装置包括传送带41、滚筒42和剥离辊43，滚筒42可以为两个，两个滚筒42分别设置在传送带41的前后两侧并带动传送带41运动，剥离辊43位于滚筒42和拉伸机50之间。拉伸机50位于传送剥离装置的后方，薄膜展平装置10通过固定座100安装在拉伸机50的前端。薄膜展平装置10可以为两个，两个薄膜展平装置10分别位于拉伸机50的左右两端，这样，两个薄膜展平装置10可以分别对薄膜20的左右两侧的边缘进行展平。干燥装置60位于拉伸机50的后方，收卷装置70位于干燥装置60的后方。

将胶液通过流延嘴31流延到传送带41上来制备薄膜20，薄膜20经过干燥风加热厚度逐渐变小，然后从传送带41上剥离，薄膜20在经过薄膜展平装置10被展平后，进入拉伸机50，随后薄膜20经由拉伸机50送出，经干燥装置60干燥、收卷装置70收卷，最后得到制备好的薄膜20。

根据本发明实施例的薄膜制备设备1，利用上述薄膜展平装置10，可以解决薄膜的边缘翘曲问题，产品的表面均一性和表面平整性较好、光学性能较好，并且结构简单，操作方便，应用领域广泛；可以解决因薄膜边缘翘曲而造成的拉伸机入夹困难，实现拉伸机的顺利入夹，避免出现断片、双边，有助于提高生产效率，提高成品率。

根据本发明实施例的薄膜制备设备1的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

下面参考附图描述根据本发明的一些具体实施例的薄膜制备设备1。

实施例1

如图1-图8所示，在本实施例中，将胶液流延到传送带41上以制备薄膜20，此时薄膜20的厚度为300μm，在经过干燥风加热后，薄膜20的厚度逐渐变为100μm，然后薄膜20从传送带41剥离，进入薄膜展平装置10和拉伸机50。其中，展平间隙11在上下方向上的宽度为1.5mm，夹角α为175°。薄膜20的边缘始终从展平斜线331穿过，展平斜线331的长度为100mm，展平斜线331上的圆角的半径为1mm。起始端310的轮廓线的长度为30mm，第一压边332的长度为50mm，第二压边333的长度为50mm,第一压边332、第二压边333分别与薄膜20的边缘保持平行。压板300的厚度为3mm，托板200的厚度为3mm，并且压板300和托板200分别为不锈钢件。薄膜20在经由拉伸机50送出后，经干燥装置60、收卷装置70收卷，最后得到厚度为80μm的薄膜20。

实施例2

如图1-图8所示，在本实施例中，将胶液流延到传送带41上以制备薄膜20，此时薄膜20的厚度为200μm，在经过干燥风加热后，薄膜20的厚度逐渐变为80μm，然后薄膜20从传送带41剥离，进入薄膜展平装置10和拉伸机50。其中，展平间隙11在上下方向上的宽度为1mm，夹角α为120°。薄膜20的边缘始终从展平斜线331穿过，展平斜线331的长度为10mm，展平斜线331上的圆角的半径为2mm。起始端310的轮廓线的长度为20mm，第一压边332的长度为30mm，第二压边333的长度为30mm,第一压边332、第二压边333与薄膜20的边缘保持平行。压板300的厚度为5mm，托板200的厚度为5mm，并且压板300和托板200分别为不锈钢件。薄膜20在经由拉伸机50送出后，经干燥装置60、收卷装置70收卷，最后得到厚度为60μm的薄膜20。

实施例3

如图1-图8所示，在本实施例中，将胶液流延到传送带41上以制备薄膜20，此时薄膜20的厚度为500μm，在经过干燥风加热后，薄膜20的厚度逐渐变为300μm，然后薄膜20从传送带41剥离，进入薄膜展平装置10和拉伸机50。其中，展平间隙11在上下方向上的宽度为3mm，夹角α为150°。薄膜20的边缘始终从展平斜线331穿过，展平斜线331的长度为200mm，展平斜线331上的圆角的半径为2mm。起始端310的轮廓线的长度为10mm，第一压边332的长度为20mm，第二压边333的长度为20mm,第一压边332、第二压边333与薄膜20的边缘保持平行。压板300的厚度为4mm，托板200的厚度为4mm，并且压板300和托板200分别为不锈钢件。薄膜20在经由拉伸机50送出后，经干燥装置60、收卷装置70收卷，最后得到厚度为200μm的薄膜20。

下面描述相关技术中的一些实施例的薄膜制备设备，并且通过表1展示根据本发明的薄膜制备设备1制备出的薄膜20与相关技术中制备出的薄膜之间的对比结果。

实施例1’

在本实施例中，将胶液流延到传送带上，成为薄膜，薄膜经过干燥风加热，然后从传送带剥离，进入拉伸机夹具中进行拉伸处理。薄膜经由拉伸装置送出后，进入后干燥区，进行干燥，收卷。

实施例2’

在本实施例中，将胶液流延到传送带上，成为薄膜，薄膜经过干燥风加热，然后从传送带剥离，进入送片器，送片器由上下相同的两个片状体组成，两个片状体之间的间距为1mm。薄膜经由拉伸装置送出后，进入后干燥区，进行干燥，收卷。

实施例3’

将胶液流延到传送带上，成为薄膜，薄膜经过干燥风加热，然后从传送带剥离，进入入夹装置，入夹装置包括压板和托板，压板为前端宽2mm、长50mm的细长条，细长条深入链夹夹面内，压板通过安装孔与托板连接。薄膜经由拉伸装置送出后，进入后干燥区，进行干燥，收卷。

表1

从表1可以看出，根据本发明实施例的薄膜制备设备1，制备出的薄膜20，翘曲高度差小、厚度极差小、平整性好、透光率高，并且没有出现卡片、双边的问题，成品率高。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，“第一特征”、“第二特征”可以包括一个或者更多个该特征，第一特征在第二特征“之上”或“之下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。

需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，还可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”、“示例”或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。