一种高效加热输送装置的制作方法

本发明涉及热压加工领域，尤其是涉及一种高效加热输送装置。

背景技术：

目前生产用的加热输送装置都是一进一出的方式，前方完成加热的产品出料，后方的待加热产品及时补入，该种结构的加热输送设备可以满足大多数零件生产所需。

但伴随零件品种增多，产量增大，热压生产中会经常出现中间环节影响整体情况的现象，例如压制成型为1分钟/件，加热需3分钟/件，加热速率成为热压过程的决速步骤，因此造成生产中设备能源浪费，生产节拍总体慢；另一方面，热压过程中需要通过外部转移运输装置，如机械手、机械夹具等对完成加热后的产品放入模具中进入模压阶段，而加热后的产品结构不稳定性高，容易在夹持过程中因为受力而发生形变，导致最终成型产品误差超标，良率降低；且引入过多的额外设备造成生产工艺复杂化。

因此亟需设计一种可实现高效率加热且能平稳转移加热后产品的设备。

技术实现要素：

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种高效加热输送装置，实现了连续化的加热模式，并可根据实际需求进行多排多列的加热输送，节省了加热的能源利用效率，显著的提升了热压过程的效率。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

本发明中高效加热输送装置，包括主体机架、加热组件、水平推动组件、传送网带组件，其中具体地：

加热组件设于主体机架上；

水平推动组件设置于所述的主体机架上；

传送网带组件设置于所述的水平推动组件上，传送网带组件上设有多个产品的放置工位，部分工位被所述的加热组件加热，当传送网带组件上前端工位完成加热后，水平推动组件水平推动传送网带组件水平前移，之后传送网带组件继续传送产品前移直至产品开始向下滑落，于此同时水平推动组件水平推动传送网带组件后移复位，使得前端工位的产品被逐步卸于热压模具上。

本发明技术方案中的加热组件的尺寸大于产品的尺寸，使得待加热的产品可梯队化地进入加热组件中，使得加热的效率

进一步地，所述的加热组件包括下加热板和上加热板；

所述的上加热板固定于所述的主体机架上并位于所述的传送网带组件上方；

所述的下加热板固定于所述的主体机架上并位于所述的传送网带组件下方。

进一步地，所述的加热组件还包括气缸，所述的气缸设于主体机架上并位于所述的上加热板的上方，所述的气缸的推动杆与所述的上加热板连接，并可带动上加热板进行竖直方向位移。加热时上加热板与产品的间距为1～3cm，当传送网带组件进行输送时或需要将上加热板上移，以此留有足够的空间进行传送。

进一步地，所述的传送网带组件包括传送网带和第一伺服电机，所述的第一伺服电机为传送网带的水平传送提供动力。

进一步地，所述的下加热板固定于所述的主体机架上并夹设于传送网带的上下网带之间。

进一步地，所述的传送网带为特氟龙防跑偏传送网带。

进一步地，所述的水平推动组件包括第二伺服电机和导轨；

所述的传送网带组件还包括底座；

所述的导轨设于所述的底座下方，所述的第二伺服电机带动所述的传送网带组件在导轨上方水平位移。

进一步地，所述的第二伺服电机的通过齿条、链条或丝杆的方式带动所述的传送网带组件在导轨上方水平位移。

进一步地，所述的高效加热输送装置还包括微处理器，所述的微处理器与第一伺服电机、第二伺服电机和气缸电连接。

进一步地，所述的微处理器为arm处理器。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1)本技术方案中的传送网带组件通过水平推动组件实现了与主体机架之间的相对移动，这显著的提升了传送网带组件对加热后产品的输送能力，传送网带组件自身向前输送的同时配合传送网带组件的整体后移复位，使得加热后的产品平稳的下卸至热压模具中，提升了加热输送装置的利用率和功能性，无需额外加入移动抓手等搬运机构，节省了工艺流程和设备投入。

2)本技术方案中采用的后移复位和向前传送的配合形式将加热后的产品下卸入模具，整体下卸过程平稳缓和，避免了外加搬运机构对加热后产品运输过程的形变损耗。

3)本技术方案中产品加热完成并卸下时可连续的通过自动上料机或者人工持续补料，实现了连续化的加热模式，并可根据实际需求进行多排多列的加热输送，节省了加热的能源利用效率，显著的提升了热压过程的效率。

附图说明

图1为本发明中高效加热输送装置的俯视立体图；

图2为本发明中高效加热输送装置的仰视立体图。

图中：1、主体机架，2、气缸，3、加热组件，4、第一伺服电机，5、传送网带，6、导轨，7、产品，8、产品加热等待区域，9、转轴，10、齿轮，11、第二伺服电机。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例

本实施例中高效加热输送装置，包括主体机架1、加热组件3、水平推动组件、传送网带组件，参见图1和图2。

加热组件3设于主体机架1上。加热组件3包括下加热板和上加热板；上加热板固定于所述的主体机架1上并位于所述的传送网带组件上方；下加热板固定于所述的主体机架1上并位于所述的传送网带组件下方。进一步地，所述的加热组件还包括气缸2，所述的气缸2设于主体机架1上并位于所述的上加热板的上方，所述的气缸2的推动杆与所述的上加热板连接，并可带动上加热板进行竖直方向位移。加热时上加热板与产品7的间距为1～3cm，当传送网带组件进行输送时或需要将上加热板上移，以此留有足够的空间进行传送。下加热板固定于所述的主体机架1上并夹设于传送网带5的上下网带之间。

水平推动组件设置于所述的主体机架1上。水平推动组件包括第二伺服电机11和导轨6。导轨6设于所述的底座下方，所述的第二伺服电机11带动所述的传送网带组件在导轨6上方水平位移，参见图2。第二伺服电机11的通过齿条、链条或丝杆的方式带动所述的传送网带组件在导轨6上方水平位移。产品7加热完成并卸下时可连续的通过自动上料机或者人工持续补料，实现了连续化的加热模式，并可根据实际需求进行多排多列的加热输送，节省了加热的能源利用效率，显著的提升了热压过程的效率。

传送网带组件设置于所述的水平推动组件上，传送网带组件上设有多个产品7的放置工位，本发明技术方案中的加热组件3的尺寸大于产品的尺寸，使得待加热的产品可梯队化地进入加热组件3中，使得加热的效率传送网带组件包括传送网带5和第一伺服电机4，所述的第一伺服电机4为传送网带5的水平传送提供动力。传送网带5为特氟龙防跑偏传送网带，传送网带组件还包括底座。

微处理器部分：微处理器与第一伺服电机4、第二伺服电机11和气缸2电连接。具体实施时，微处理器为arm处理器。

具体使用过程中：微处理器实时控制第一伺服电机4转速，第一伺服电机4通过齿轮或螺杆将扭矩传输至转轴9上，转轴9通过摩擦力带动传送网带5运转，当前端的产品7完成加热时，微处理器实向第一伺服电机4发出电信号，通过电信号控制还处于产品加热等待区域8中的产品7进入加热区域，处于加热区域的产品7也随之前移一个工位，由于加热区域中的产品7具有多个工位，因此沿传送网带5方向上相邻的产品7的加热时间实际是呈等差数列的。当传送网带组件上最前端工位完成加热后，微处理器向第二伺服电机11发出指令，第二伺服电机11通过齿轮10与传送网带5底座下方的齿条啮合，使得水平推动组件水平推动传送网带组件水平前移，之后传送网带组件继续传送产品7前移直至产品开始向下滑落，于此同时水平推动组件水平推动传送网带组件后移复位，使得前端工位的产品7被逐步卸于热压模具上。采用的后移复位和向前传送的配合形式将加热后的产品7下卸入模具，整体下卸过程平稳缓和，避免了外加搬运机构对加热后产品运输过程的形变损耗。

上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和使用发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于上述实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。