一种新型减震器装置的生产工艺的制作方法

技术领域：

本发明属于汽车减震领域，具体涉及一种新型减震器装置的生产工艺。

背景技术：

减震器是安装在车体与负重轮之间的阻尼系统，其作用是衰减车体的振动并阻止共振情况下车体振幅的无限增大，能减小车体振动的振动和振动次数，降低噪音，而如何提高悬置减震器装置的减震降噪是现在汽车厂家一直讨论研究的对象。

减震器装置对于材料的组合来讲，当材料的特性声阻抗与声波在其中传播的流介质的特性阻抗匹配时，大部分声波能进入材料内部，若材料的阻尼性能好，则进入材料内部的声能或振能大部分转变成热能而耗散掉，因此提高阻尼性能是提高材料隔声量以及减少振动频率的主要途径之一，而另一个途径是使材料的特性阻抗与声波在其中传播的流介质的特性阻抗失配，大部分声波以及振频进入材料内部而被阻挡。

对于上述减振降音的原理，目前的减震器装置由橡胶以及金属合金组成，专利号201610885983.0一种发动机悬置减震器，包括镁合金外管、内管以及置于镁合金外管、内管之间的橡胶层，采用的吸震镁合金在采纳辅助元素后吸收暂支元素，可以使镁合金内部微晶体产生不规则的微观缺陷，使发动机本身产生的震动和噪声在经过镁合金材料时将大量能量转成热能而耗散，从而达到减震降噪的作用，该专利有效解决了传统橡胶减震装置无法消除发动机振动源自身振动和发动机突然加速时横向剧烈摆阵的顽疾。但是采用镁合金与橡胶结合形成的减震器装置在综合性能以及生产工艺步骤中存在如下缺陷：镁合金外管与橡胶体的结合由于镁合金密度较小，为1.9g/cm³,相较于铝合金2.7g/cm³的密度，其声波以及振能在镁合金内的传播速度低，但是整个减震器装置的减重性差，无法满足车辆轻量化设计；最主要的是采用镁合金生产减震器装置的过程中步骤较为繁琐，镁合金外管和橡胶体装配时需要对镁合金外管进行缩径再进行压装，缩径的步骤为：对镁合金外管表面涂好防锈油，将镁合金外管放入缩紧装置中进行缩径，缩径后的镁合金外管再与橡胶体进行粘合压装，粘结稳固性差，机械加工降低镁合金外管的尺寸精度，还需要进行检验去除残次品，整个减震器装置的工艺繁琐。

如果能提出一种新的材质来替换镁合金外管，进一步提高减震器装置的减振降音的同时满足结构轻量化设计，并能简便整体工艺步骤的新型减震器装置的生产工艺，对于汽车行业来说是一大进步。

技术实现要素：

本发明的目的是为了克服以上的不足，提供一种新型减震器装置的生产工艺，进一步提高减震器装置的减振降音的同时满足结构轻量化设计，并能简便整体工艺步骤。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种新型减震器装置的生产工艺，所述减震器装置包括塑料支架、塑料内芯，所述塑料支架与塑料内芯之间具有橡胶体，所述橡胶体套设在塑料内芯的外圆周，所述塑料支架上嵌有多个钢套，所述塑料内芯的外圆周上套设有一上一下设置的两个限位垫，所述两个限位垫分别紧贴设置在塑料支架的上下端面上，所述塑料内芯的上下端均凸出上下设置的两个限位垫设置；

具体包括如下步骤：

a、配料：选取含量为70%-80%的聚己二酸己二胺与含量为20%-30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%-0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套，使多个缸套与塑料支架一次成型为支架总成，加热温度为260℃-290℃，加热时间为20min-30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃-175℃，硫化时间为30min-40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

本发明的进一步改进在于：步骤a选取含量为70%-80%的聚己内酰胺与含量为20%-30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%-0.18%。

本发明的进一步改进在于：步骤a选取含量为70%-80%的聚癸二酰癸二胺与含量为20%-30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%-0.18%。

本发明的进一步改进在于：塑料支架的上下端面上均设有多个等圆周排列分布的凹槽，所述塑料支架上具有容橡胶体嵌入的竖向设置的安装孔，所述多个凹槽环绕设置在安装孔的外侧。

本发明的进一步改进在于：橡胶体包括与塑料支架的安装孔的内侧壁连接的圆弧部以及与圆弧部连接的多个橡胶部，所述多个橡胶部的中心轴线朝向安装孔的中心设置，置于圆弧部两侧的橡胶部连接有套体，所述套体竖向设置且塑料内芯置于套体内部。

本发明的进一步改进在于：塑料内芯的外侧壁与套体的内侧壁紧贴设置，所述塑料内芯上具有中心通孔以及环绕中心通孔设置的多个侧通孔。

本发明的进一步改进在于：塑料内芯与套体为六边形柱状结构。

本发明的进一步改进在于：限位垫为扇形状结构，所述限位垫的侧端面上具有多个等间距分布的凸条。

本发明的进一步改进在于：塑料支架上具有多个槽体。

本发明的进一步改进在于：缸套为工字型结构。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明通过塑料与橡胶体结合，改变传统镁合金的外管支架与橡胶体结合的形式，由于塑料的密度为1.4g/cm³，声能以及振能进入塑料内部将大量能量转成热能而耗散，声能以及振能在塑料内部的传播速度更低，因此减振降音效果更优，同时聚己二酸己二胺与玻璃纤维结合，使整个减震器装置的重量减轻，实现目前提倡的轻量化设计而满足节能减排，发动机震动向塑料内芯传递，塑料内芯再传向橡胶体，最后传向塑料支架，实现多级减振，其减振降低效果极佳。

2、本发明的工艺简便，塑化塑料支架以及塑料内芯，塑料支架与缸套一体成型，缸套对塑料支架进行局部强化结构，避免局部受力而使塑料支架发生变形或者开裂；支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型，省去金属支架与橡胶体配合时的缩径、检验、压装等工艺，而且硫化成型的一体结构提升了减震器装置的综合性能。

附图说明：

图1为本发明中新型减震器装置的结构示意图。

图2为本发明中新型减震器装置的剖视图。

图3为本发明中新型减震器装置的拆分图。

图4为本发明中橡胶主体的结构示意图。

图中标号：1-塑料支架、2-塑料内芯、3-橡胶体、4-缸套、5-限位垫、6-凹槽、7-安装孔、8-圆弧部、9-橡胶部、10-中心轴线、11-套体、12-中心通孔、13-侧通孔、14-凸条、15-槽体。

具体实施方式：

为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例和附图对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语指示方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的结构或单元必须具有特定的方位，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3示出了本发明一种新型减震器装置的生产工艺的一种实施方式，减震器装置包括塑料支架1、塑料内芯2，塑料支架1与塑料内芯2之间具有橡胶体3，橡胶体3套设在塑料内芯2的外圆周，塑料支架1上嵌有多个钢套4，塑料内芯2的外圆周上套设有一上一下设置的两个限位垫5，两个限位垫5分别紧贴设置在塑料支架1的上下端面上，塑料内芯2的上下端均凸出上下设置的两个限位垫5设置；

具体包括如下步骤：

a、配料：选取含量为70%-80%的聚己二酸己二胺与含量为20%-30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%-0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为260℃-290℃，加热时间为20min-30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃-175℃，硫化时间为30min-40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

塑料支架1的上下端面上均设有多个等圆周排列分布的凹槽6，塑料支架1上具有容橡胶体3嵌入的竖向设置的安装孔7，多个凹槽6环绕设置在安装孔7的外侧。

如图4所示，橡胶体3包括与塑料支架1的安装孔7的内侧壁连接的圆弧部8以及与圆弧部8连接的多个橡胶部9，多个橡胶部9的中心轴线10朝向安装孔7的中心设置，置于圆弧部8两侧的橡胶部9连接有套体11，套体11竖向设置且塑料内芯2置于套体11内部。

本发明通过塑料与橡胶体结合，改变传统镁合金的外管支架与橡胶体结合的形式，由于塑料的密度为1.2-1.4g/cm³，声能以及振能进入塑料内部将大量能量转成热能而耗散，声能以及振能在塑料内部的传播速度更低，因此减振降音效果更优，同时聚己二酸己二胺与玻璃纤维结合，相较于金属合金，使整个减震器装置的重量减轻，实现目前提倡的轻量化设计而满足节能减排，发动机震动向塑料内芯传递，塑料内芯再传向橡胶体，最后传向塑料支架，实现多级减振，其减振降低效果极佳。本发明的工艺简便，塑化塑料支架1以及塑料内芯2，塑料支架1与缸套4一体成型，缸套4对塑料支架1进行局部强化结构，避免局部受力而使塑料支架1发生变形或者开裂；支架总成、塑料内芯2与橡胶体3三者的一体硫化成型，省去金属支架与橡胶体配合时的缩径、检验、压装等工艺，而且硫化成型的一体结构提升了减震器装置的综合性能。

进一步的，塑料内芯2的外侧壁与套体11的内侧壁紧贴设置，塑料内芯2上具有中心通孔12以及环绕中心通孔12设置的多个侧通孔13，减重，实现轻量化设计。

进一步的，塑料内芯2与套体11为六边形柱状结构，该结构设计保证塑料内芯2与套体11在硫化过程中不易发生移动，实现两者的高度紧密连接。

进一步的，限位垫5为扇形状结构，限位垫5的侧端面上具有多个等间距分布的凸条14。

进一步的，塑料支架1上具有多个槽体15，减重，实现轻量化设计。

进一步的，缸套4为工字型结构，缸套4受塑料支架1内部挤压，缸套4与塑料支架1的一体成型后稳定性更高，连接更牢固。

实施例1

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：选取含量为70%的聚己二酸己二胺与含量为30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为260℃，加热时间为20min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃，硫化时间为30min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例2

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：选取含量为80%的聚己二酸己二胺与含量为20%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为290℃，加热时间为30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为175℃，硫化时间为40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例3

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：选取含量为75%的聚己二酸己二胺与含量为25%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.16%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为280℃，加热时间为25min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为170℃，硫化时间为35min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例4

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：步骤a选取含量为70%的聚己内酰胺与含量为30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为260℃，加热时间为20min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃，硫化时间为30min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例5

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：步骤a选取含量为80%的聚己内酰胺与含量为20%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为290℃，加热时间为30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为175℃，硫化时间为40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例6

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：步骤a选取含量为75%的聚己内酰胺与含量为25%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.16%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为280℃，加热时间为25min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为170℃，硫化时间为35min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例7

一种新型减震器装置的生产工艺，具体包括如下步骤：

a、配料：步骤a选取含量为70%的聚癸二酰癸二胺与含量为30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为260℃，加热时间为20min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃，硫化时间为30min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例8

a、配料：步骤a选取含量为80%的聚癸二酰癸二胺与含量为20%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为290℃，加热时间为30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为175℃，硫化时间为40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例9

a、配料：步骤a选取含量为75%的聚癸二酰癸二胺与含量为20%-30%的玻璃纤维进行混合，通过真空抽湿干燥器进行干燥处理，料混合后的含水量为0.12%-0.18%；

b、塑化成型支架总成以及塑料内芯：选取步骤a中的混合物在挤出机上进行加热塑化塑料支架、塑料内芯2，在塑化塑料支架时在模具内放入多个缸套4，使多个缸套4与塑料支架1一次成型为支架总成，加热温度为260℃-290℃，加热时间为20min-30min；

c、一体硫化组装：在涂胶粘剂中加入硫磺，在支架总成的内壁以及塑料内芯的外壁辊涂涂胶粘剂，依次进行套装，硫化温度为165℃-175℃，硫化时间为30min-40min，实现支架总成、塑料内芯与橡胶体三者的一体硫化成型；

d、安装限位垫：将两个限位垫依次套设在塑料内芯的上下侧位置。

实施例1至实施例9制得的减震器装置与对比文件专利号201610885983.0性能差如下表所示：

从实施例1至实施例8中可以看出，实施例4为最佳实施方案，拉伸强度达200mpa，弯曲强度达190mpa，缺口冲击强度达10mpa，说明减震器装置采用70%的聚己内酰胺与含量为30%的玻璃纤维可实现减震器装置最优的结构强度，而密度1.36对于现有减震器装置的支架来说也是极低的密度值，实现声波和振频在塑料支架内传播速度低，实现较好的减振降音效果；实施例4中热变形温度最高，表示减震器装置的外部结构耐高温，不易变形；其吸水率低达0.8%，吸水率越低，表示减震器装置的表面质量精度越高，其重量低至0.77kg，表示轻量化程度高，隔振分贝可高达26.2db，表示隔振分贝高，降音效果好，模态频率越高，避免共振能力越强，隔振效果好，从多项数据可看处实施例4为最佳实施方案。

实施例4与对比文件的比较：实施例4的密度低于对于文件专利号201610885983.0的密度，表明声波和振频在塑料支架内传播速度更低，实现较好的减振降音的效果，从拉伸强度、弯曲强度、缺口冲击强度比较可看出，塑料支架的结构强度并不低于镁合金外管的结构强度，而实施例4的吸水率低达0.8%，表明采用70%的聚己内酰胺与含量为30%的玻璃纤维制成的减震器装置的表面质量精度高于镁合金制得的减震器装置；因此实施例4中的轻量化、减振降音的优势明显大于对比文件。

本发明中其它未全部公开的内容均为本领域技术人员公知的现有常识。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。