一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺的制作方法

本发明涉及硫化机组装件加工技术领域，具体为一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺。

背景技术：

硫化机是一种对各种橡塑制品进行硫化的机器，针对具体结构的不同可分为平板硫化机、四柱硫化机、垫带硫化机和胶带硫化机等，其中胶带硫化机因为其为组装使用结构，便于拆装输送，占用空间相对较小而广泛应用于现场使用操作环境中，平板硫化机对橡胶修补带进行硫化加热之后，需要通过冷却系统进行降温处理，但传统的冷却系统存在一下问题：

(1)、传统的冷却系统采用组合板开槽夹持吸热铜管进行热交换，铜管内流通冷却水吸热，但铜管与组合板之间只有接触面才能进行有效接触吸热降温，而铜管与组合板槽壁之间的间隙只能通过空气吸热，降低了冷却系统的降温效率，延长冷却降温时间；

(2)、传统的冷却板所绕制铜管冷却回路分布不均匀，导致组装设备加工的橡胶修补带冷却速度不均，产生降温温度差，在橡胶硫化修补带上易产生铜管分布的冷却印记，造成橡胶硫化修补带接头的开胶、起泡、开裂，降低了橡胶修补带的硫化质量；

(3)、传统的冷却板采用夹持铜管吸热的方式，铜管本身重量增加了冷却系统的重量，导致组装设备整体的重量较大，较为笨重，不便于相关操作人员的组装操作；

(4)、传统的冷却板在进行组装加工时，内置的铜管需要嵌入相应的安装回路槽中，操作工艺较为繁琐，增加了设备生产的人工成本。

因此发明人设计了一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，进行均匀有效的冷却降温，降低传统平板硫化机冷却系统的重量，方便相关操作人员的组装操作。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，解决了传统平板硫化机冷却系统不能均匀有效降温和重量较大不便加工操作的问题。

(二)技术方案

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，包括厚板和薄板，所述厚板和薄板的正面和背面分别开设有进水口和出水口，所述薄板上矩形分布有沉孔，厚板上开设有沉孔相对应的螺纹孔，沉孔内设置有连接螺丝，连接螺丝贯穿沉孔并螺纹连接在螺纹孔的内侧，厚板与薄板的贴合面设置有引水槽，引水槽的两端分别与进水口和出水口相连通。

优选的，所述厚板和薄板的面积和形状均相同，薄板将厚板的表面完全覆盖，厚板和薄板均采用轻质铝合金或其他结构强度较大的轻质材料制成。

优选的，所述引水槽为曲折回路。

优选的，所述进水口和出水口均为螺纹连接沉孔，进水口和出水口的螺纹连接部分别与引水槽的两端相连通，冷却板的进水口和出水口与外界连接管进行螺纹连接，有效的保障冷却液的密封导入和导出。

优选的，所述螺纹孔与沉孔为一一对应设置，连接螺丝的螺帽部位于沉孔的内侧，保障薄板表面的平整性，保障冷却板在与平板硫化机其余组装系统之间的配合平整度。

优选的，所述厚板和薄板之间的配合面均涂有耐高温密封胶，增加厚板和薄板之间贴合的密封性，保障冷却板在高压水气流通状态下的密封性。

本发明要解决的另一技术问题是提供一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

s1、将厚板和薄板叠压在一起进行定量尺寸的划线，然后使用切割机进行切割；

s2、将叠压的厚板和薄板在加工中心上进行夹持定位，使用电脑编程加工中心进行控制编程，加工中心控制多个刀头对叠压的厚板和薄板依次进行铣边、打孔和攻丝，使得沉孔、螺纹孔、出水口和进水口依次被加工铣出；

s3、将厚板和薄板分开，厚板与薄板相贴合的表面在加工中心上进行夹持定位并铣引水槽，钳工去毛刺，使得引水槽与进水口和出水口相连通；

s4、厚板和薄板相贴合的表面均通过打磨机和抛光机分别进行打磨抛光处理，厚板和薄板相背的表面均通过抛光机进行表面抛光处理；

s5、使用红外线平面检测仪对厚板和薄板的表面进行平面度检测；

s6、检测合格品，厚板放置在平整地面或设备上，在厚板的配合面上涂抹耐高温密封胶，薄板将厚板的涂抹面进行契合覆盖；

s7、通过连接螺丝贯穿沉孔和螺纹孔，冷却板完成组装；

s8、使用高压水泵连接进水口进行供水，检测冷却板密封性；

s9、检测合格，入库。

(三)有益效果

本发明提供了一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺。具备以下有益效果：

(1)、该超轻硫化机分体式冷却板，通过设置厚板和薄板相互配合，在厚板上开设引水槽，薄板将厚板上的引水槽盖住，在保障密封的前提下，采用轻质组合材料材料，一厚一薄设置，有效的降低冷却板的整体重量。

(2)、该超轻硫化机分体式冷却板，冷却板的表面与橡胶硫化修补带进行完全接触，冷却板紧贴橡胶硫化修补带，无死角，进行全面无温差冷却降温，避免橡胶修补带的表面起泡、开胶，有效的保障橡胶硫化橡胶修补带的接头强度。

(3)、该超轻硫化机分体式冷却板，通过设置在厚板上开设引水槽来替代传统的铜管，无需内置冷却铜管，有效的降低了传统冷却板的整体重量，同时引水槽流通冷却液，极大的增加了冷却液与冷却板之间的热交换面积，提高冷却板的降温效率，同时均匀分布的引水槽回路，保障冷却系统对橡胶修补带硫化部分进行均匀的降温，有效的避免降温温度差，提高橡胶修补带硫化部分的连接质量，传统内置大间距s形冷却铜管降温硫化机冷却板，冷却时间约为45-60分钟左右才能降到可拆卸温度,而本发明技术方案只需要5-10分钟左右就能把一百多摄氏度高温铝合金加热板迅速降到六十摄氏度左右可拆卸，达到快速降温的目的，降温性能优于传统的硫化机冷却板。

(4)、该超轻硫化机分体式冷却板，通过在厚板和薄板之间设置耐高温密封胶，保障厚板和薄板在高温环境下的组合密封性，保障冷却板在组装使用时的整体稳定性。

(5)、该超轻硫化机分体式冷却板，通过在进水口和出水口内开设内螺纹与外界管路进行连通，螺纹连接有效的保障冷却板与外界供水回水管路连接的密封连通稳定性。

(6)、该超轻硫化机分体式冷却板，可根据具体的使用要求进行选配自然冷却、快速水冷或气流冷却，气流冷却时，将冷却板的进水口或出水口连接外界气泵进行导气，使得引水槽内的热空气进行快速高压导出，使得组装设备的加热系统冷却时间更加迅速，既提高了硫化质量，防止橡胶修补带过硫，缩短停工时间，节约硫化时间，大大提高现场橡胶修补带拖修工作效率。

(7)、该超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，通过对厚板和薄板进行一体式叠压切割、走边、打孔攻丝等工序，有效的保障厚板与薄板之间形状契合度，保障厚板与薄板组合时的整体性。

(8)、该超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，通过对厚板和薄板之间的贴合面进行打磨抛光处理，增加厚板和薄板贴合表面的密封性，使得厚板和薄板相贴合的表面完全接触密封，而厚板和薄板相背的表面进行抛光处理，保障厚板和薄板表面平整度的前提下，简化了冷却板的加工工序，同时增加冷却板整体组合的美观性。

(9)、该超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，通过对厚板和薄板表面进行平整度检测，保障厚板和薄板之间贴合表面的密封性，同时高温密封胶对厚板和薄板贴合表面进行填充密封，有效的保障厚板和薄板之间的整体密封性。

(10)、该超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，厚板和薄板之间通过连接螺丝和耐高温密封胶进行连接，改变了传统内置铜管的加工工艺，极大的简化冷却板的组装加工工艺，降低了设备组装的加工成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明厚板结构示意图。

图中：1厚板、2薄板、3进水口、4出水口、5沉孔、6螺纹孔、7连接螺丝、8引水槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，本发明提供一种技术方案：一种超轻硫化机分体式冷却板，包括厚板1和薄板2，厚板1的厚度范围为8-15毫米，薄板2的厚度范围为3-5毫米，厚板1和薄板2的面积和形状均相同，厚板1和薄板2的形状可以为矩形、菱形或其他定制形状，薄板2将厚板1的表面完全覆盖，厚板1和薄板2均采用轻质铝合金或其他结构强度较大的轻质材料制成，厚板1和薄板2之间的配合面均涂有耐高温密封胶，耐高温密封胶采用耐300摄氏度的高温密封胶，保障耐高温密封胶在高温环境下的密封性，增加厚板1和薄板2之间贴合的密封性，保障冷却板在高压水气流通状态下的密封性，厚板1和薄板2的正面和背面分别开设有进水口3和出水口4，薄板2上矩形分布有沉孔5，厚板1上开设有沉孔5相对应的螺纹孔6，沉孔5内设置有连接螺丝7，连接螺丝7贯穿沉孔5并螺纹连接在螺纹孔6的内侧，螺纹孔6与沉孔5为一一对应设置，连接螺丝7的螺帽部位于沉孔5的内侧，保障薄板2表面的平整性，保障冷却板在与平板硫化机其余组装系统之间的配合平整度，厚板1与薄板2的贴合面设置有引水槽8，引水槽8为曲折回路，引水槽8在厚板1上进行均匀曲折布局，引水槽8的宽度、深度及分布根据具体组装设备型号进行设置，保障组装设备能够均匀有效的冷却降温，引水槽8的两端分别与进水口3和出水口4相连通，进水口3和出水口4均为螺纹连接沉孔，进水口3和出水口4的螺纹连接部分别与引水槽8的两端相连通，冷却板的进水口3和出水口4与外界连接管进行螺纹连接，有效的保障冷却液的密封导入和导出，可根据现场橡胶修补带施工粘接硫化工期紧张与否，来决定是否需要每次都将超轻硫化机整体结构搬运到作业现场，当现场硫化不需要使用水冷功能的时候，可以单独摆放在库房跟硫化机其它组合部件分开，大大提高了工作效率，缩短了人工搬运时间，减轻了人工搬运重量，冷却板可根据具体的使用要求进行选配自然冷却、水流冷却或气流冷却。

一种超轻硫化机分体式冷却板及加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：

s1、将厚板1和薄板2叠压在一起进行定量尺寸的划线，然后使用切割机进行切割；

s2、将叠压的厚板1和薄板2在加工中心上进行夹持定位，使用电脑编程加工中心进行控制编程，加工中心的计算机系统对所加工工件的cad图纸进行设计编程计算，保障厚板1和薄板2加工的尺寸精度，加工中心控制多个刀头对叠压的厚板1和薄板2依次进行铣边、打孔和攻丝，使得沉孔5、螺纹孔6、出水口3和进水口4依次被加工铣出；

s3、将厚板1和薄板2分开，厚板1与薄板2相贴合的表面在加工中心上进行夹持定位并铣引水槽8，钳工去毛刺，使得引水槽8与进水口3和出水口4相连通；

s4、厚板1和薄板2相贴合的表面均通过打磨机和抛光机分别进行打磨抛光处理，厚板1和薄板2相背的表面均通过抛光机进行表面抛光处理；

s5、使用红外线平面检测仪对厚板1和薄板2的表面进行平面度检测；

s6、检测合格品，厚板1放置在平整地面或设备上，在厚板1的配合面上涂抹耐高温密封胶，薄板2将厚板1的涂抹面进行契合覆盖；

s7、通过连接螺丝贯7穿沉孔5和螺纹孔6，冷却板完成组装；

s8、使用高压水泵连接进水口5进行供水，检测冷却板密封性；

s9、检测合格，入库。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个引用结构”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。