一种采用新型调节阀的预塑式精密注塑机的制作方法

本实用新型涉及塑料加工设备技术领域，尤其涉及一种采用新型调节阀的预塑式精密注塑机。

背景技术：

注射成型是把塑料通过料斗加入到机筒中，机筒外部由加热圈加热，使塑料熔融。在机筒内部装有马达驱动旋转的螺杆，塑料在螺杆的旋转作用下沿着螺槽向前输送，同时在加入加热圈和螺杆剪切的双重作用下塑料逐渐塑化。当已熔融的物料推到螺杆的头部时，螺杆在物料的反作用下进行后退，使螺杆头部形成储料空间，完成塑化过程。然后，螺杆在注射电机和滚珠丝杠的驱动下，以高速、高压将储料室内的熔融料通过喷嘴注射到模具的型腔中，型腔中的熔料经过保压、冷却、固化定型后，在合模机构的作用下，开启模具，并通过顶出机构把定型好的制品从模具顶出。

而现有的注塑机在注塑时会因熔料温度或喷嘴温度过高、背压过大或螺杆转速过高、抽胶量不足、喷嘴孔径过大或喷嘴结构不当以及塑料黏度过低等方面，在端口处出现流延问题，造成注塑困难。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术中的缺陷，提供了一种采用新型调节阀的预塑式精密注塑机。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了一种采用新型调节阀的预塑式精密注塑机，包括支台、架设在支台一侧的塑化部件、架设在塑化部件出口端的调节阀、架设在支台上的注射部件、架设在支台一侧的机架、架设在机架上的模具和架设在模具一侧的机架上的合模部件，其中，调节阀包括机头、气缸、阀柱和射柱，机头同一平面上开设有三个孔，所述三个孔呈t型分布，其中相互垂直的两个孔分别与塑化部件出口端和注射部件入口端相通，射柱固连在另一孔处，气缸架设在机头正下方的支台上，阀柱固连在气缸伸出端且伸入机头内与机头滑动连接，阀柱上开设有熔体入口和熔体出口，熔体入口与熔体出口相通且轴线相互垂直，熔体入口上方的阀柱上开设有熔体通孔，熔体通孔贯穿阀柱且与熔体出口轴线平行，气缸伸缩以使熔体入口和熔体出口分别与塑化部件和注射部件相通，或使熔体通孔与注射部件和射柱相通。

通过采用上述技术方案，当气缸向上运动，带动阀柱上移，熔体入口和熔体出口分别刚好与塑化部件和注射部件相配合，此时只允许熔体从塑化部件流入注射部件；注射部件内的熔体不能向前流动；当气缸向下运动，带动阀柱下移，熔体通孔刚好与注射部件配合，此时只允许注射部件内的熔体向前流动至射柱处；塑化部件的流道被堵住，熔体不能从塑化部件进入注射部件，通过增加调节阀的方式控制熔体的流动方向，可以有效地防止机头的流延。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，阀柱与气缸伸出端之间固连有方形的电木。

通过采用上述技术方案，起到隔热的作用，防止机头的温度传递到气缸。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，支台包括下底板、滑轨、上底板和支撑柱，支撑柱固连在下底板底部，滑轨固连在下底板顶部，上底板滑动连接在滑轨上，机头滑动连接在上底板一侧。

通过采用上述技术方案，上底板与下底板滑动连接可实现调节机头位置的作用，使机头能在注塑时嵌入模具内，脱模或维护时远离模具。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，塑化部件包括筒、料推料电机、传动部件和塑化机筒，塑化机筒一端固连在机头上，料筒固连在塑化机筒另一端顶部，传动部件固连在塑化机筒安装料筒的一端，传动部件一端伸入塑化机筒内，推料电机固连在传动部件底部。

通过采用上述技术方案，设置塑化部件可对原料进行熔融，使之成为流体，并在传动部件配合调节阀的作用下流入注射部件中，且运输过程通过电机驱动，节省人力且便于控制。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，注射部件包括柱塞和注射机筒，注射机筒一端固连在机头上，注射机筒轴线与射柱轴线重合，柱塞滑动连接在注射机筒内。

通过采用上述技术方案，只需使柱塞移动即可将流入注射机筒内的塑料推入至模具内，结构简单，实用性高。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，上底板一侧固连有支撑板，支撑板上固连有注射电机，注射电机输出端转动连接有同步带轮，同步带轮内固连有滚珠丝杠，滚珠丝杠与支撑板螺纹连接，滚珠丝杠与柱塞固连。

通过采用上述技术方案，设置注射电机配合同步带轮，使丝杠转动进给，实现自动注射。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，上底板上固连有外罩，外罩包覆注射电机、同步带轮和滚珠丝杠。

通过采用上述技术方案，设置外罩避免灰尘和杂质进入同步带轮或滚珠丝杠内而出现磨损，提高同步带轮和滚珠丝杠的使用寿命。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，支撑柱底部转动连接有滑轮，下底板一侧固连有连接柱，机架一侧固连有套管，连接柱与套管的轴线方向均为竖直方向，连接柱插入套管内。

通过采用上述技术方案，不仅使支台和机架可分离，便于运输，同时还保证支台与机架连接稳定，避免在工作时支台与机架分离。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，上底板一侧固连有定位柱，定位柱采用弹性塑料制成，定位柱抵接在机架一侧。

通过采用上述技术方案，设置定位柱在上底板向模具滑移时起到缓冲作用，避免上底板直接与机架发生碰撞而使机头或者射柱出现损伤。

作为对本实用新型的进一步说明，优选地，模具包括定模板、模架和动模板，定模板固连在机架一侧，动模板滑动连接在机架上，若干块模架插接在定模板与动模板之间，射柱端头处伸入定模板内与模架相通。

通过采用上述技术方案，设置动模板配合定模板起到稳固模架的作用，避免模架之间出现间隙而使塑料从间隙漏出。

实施本实用新型的，具有以下有益效果：

1、本实用新型通过设置由气缸和阀柱、电木组成的调节阀，仅利用气缸伸缩即可控制塑料的流向，不仅结构简单还有效防止流延；

2、通过设置带有连接柱的支台和带有套管的机架，使支台和机架可分离，同时保证二者稳固连接；

3、通过设置定位柱避免上底板在移动时与机架发生碰撞。

附图说明

图1为本实用新型的左侧视图；

图2是本实用新型的右侧视图；

图3是本实用新型的调节阀结构图；

图4是本实用新型的阀柱结构图；

图5是本实用新型的调节阀剖面图；

图6是本实用新型的注射部件结构图；

图7是本实用新型的合模部件结构图。

附图标记说明：

1、支台；11、下底板；12、滑轨；13、上底板；131、支撑板；132、位移传感器；14、支撑柱；15、外罩；16、滑轮；17、连接柱；18、定位柱；2、塑化部件；21、料筒；22、推料电机；23、传动部件；24、塑化机筒；3、调节阀；31、机头；32、气缸；33、阀柱；331、熔体入口；332、熔体出口；333、熔体通孔；34、射柱；35、电木；4、注射部件；41、柱塞；42、注射机筒；43、注射电机；44、同步带轮；45、滚珠丝杠；5、机架；51、脚杯；52、防护罩；53、防尘罩；54、套管；6、模具；61、定模板；62、模架；63、动模板；64、顶出电机；65、滑台；7、合模部件；71、步进电机；72、传动带轮；73、t型丝杠。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种采用新型调节阀的预塑式精密注塑机，结合图1、图6和图7，包括支台1、架设在支台1一侧的塑化部件2、架设在塑化部件2出口端的调节阀3、架设在支台1上的注射部件4、架设在支台1一侧的机架5、架设在机架5上的模具6和架设在模具6一侧的机架5上的合模部件7。

结合图1、图6，支台1包括下底板11、滑轨12、上底板13和支撑柱14，下底板11与上底板13均为方形板，支撑柱14固连在下底板11底部，支撑柱14底部转动连接有滑轮16，起到便于移动支台的作用；滑轨12固连在下底板11顶部，上底板13通过滑块滑动连接在滑轨12上，塑化部件2架设在上底板13一侧，调节阀3滑动连接在上底板13一侧，上底板11与下底板13滑动连接可实现调节调节阀3位置的作用，使调节阀3能在注塑时嵌入模具6内，脱模或维护时远离模具6。

结合图1、图3，塑化部件2包括料筒21、推料电机22、传动部件23和塑化机筒24，推料电机22固连在上底板13一侧，传动部件23为同步带传动结构，其中同步带底部的带轮推料电机22转动连接，同步带顶部的带轮内固连有螺纹杆，螺纹杆插入塑化机筒24内，塑化机筒24一端固连在调节阀3上，料筒21固连在塑化机筒24另一端顶部，传动部件23中的螺纹杆插接在塑化机筒24安装料筒的21一端，塑化机筒24外部由加热圈加热，使塑料熔融，使之成为流体，并在传动部件23配合调节阀3的作用下流入注射部件4中，且运输过程通过电机驱动，节省人力且便于控制。

结合图3、图4和图5，调节阀3包括机头31、气缸32、阀柱33和射柱34，机头31同一平面上开设有三个孔，所述三个孔呈t型分布，其中相互垂直的两个孔分别与塑化机筒24出口端和注射部件4入口端相通，射柱34固连在另一孔处，气缸32滑动连接在机头31正下方的上底板13上，气缸32伸出端固连有方形的电木35，阀柱33固连在电木35上，设置电木35起到隔热的作用，防止机头31的温度传递到气缸32；阀柱33伸入机头31内与机头31滑动连接，阀柱33上开设有熔体入口331和熔体出口332，熔体入口331与熔体出口332相通且轴线相互垂直，熔体入口331上方的阀柱33上开设有熔体通孔333，熔体通孔333贯穿阀柱33且与熔体出口332轴线平行，气缸32伸缩使熔体入口331和熔体出口332分别与塑化机筒24和注射部件4相通，或使熔体通孔333与注射部件4和射柱34相通。

结合图3、图5，当气缸32向上运动，带动阀柱33上移，熔体入口331和熔体出口332分别刚好与塑化机筒24和注射部件4相配合，此时只允许熔体从塑化机筒24流入注射部件4；注射部件4内的熔体不能向前流动；当气缸32向下运动，带动阀柱33下移，熔体通孔333刚好与注射部件4配合，此时只允许注射部件4内的熔体向前流动至射柱34处；塑化机筒24的流道被堵住，熔体不能从塑化机筒24进入注射部件4，这样控制熔体的流动方向，可以有效地防止机头的流延。

结合图6、图7，注射部件4包括柱塞41和注射机筒42，注射机筒42一端固连在机头31上，注射机筒42轴线与射柱34轴线重合，柱塞41滑动连接在注射机42筒内，只需使柱塞41移动即可将流入注射机筒42内的塑料推入至模具6内，结构简单，实用性高；上底板13一侧固连有支撑板131，支撑板131上固连有注射电机43，注射电机43输出端转动连接有同步带轮44，两个同步带轮44上下分布且外部套接同步带，底部的同步带轮44内固连有滚珠丝杠45，滚珠丝杠45与支撑板131螺纹连接，滚珠丝杠45与柱塞41固连，设置注射电机43配合同步带轮44，使滚珠45丝杠转动进给，实现柱塞41的自动注射，支撑板131上固连有位移传感器132，以检测柱塞41的运动距离；结合图1，上底板13上固连有外罩15，外罩15包覆注射电机43、同步带轮44和滚珠丝杠45，设置外罩15避免灰尘和杂质进入同步带轮44或滚珠丝杠45内而出现磨损，提高同步带44轮和滚珠丝杠45的使用寿命。

结合图1、图7，机架5为双层钢板支架，机架5底部固连有四组脚杯51，用于支撑机架5；模具6包括定模板61、模架62和动模板63，定模板61固连在机架5靠近调节阀3一侧，机架5上固连有滑轨，动模板63底部固连有滑台65，滑台65滑动连接在所述滑轨上，若干块模架62插接在定模板61与动模板63之间，结合图3，射柱34端头处伸入定模板61内与模架62相通，设置动模板63配合定模板61起到稳固模架62的作用，避免模架62之间出现间隙而使塑料从间隙漏出。

结合图1、图7，合模部件7包括步进电机71、传动带轮72和t型丝杠73，步进电机71固连在下层机架5上，一个传动带轮72与步进电机71转动连接，另一个传动带轮72与t型丝杠73固连，两个传动带轮72外套接有同步带，t型丝杠73与机架5螺纹连接，t型丝杠73一端与动模板63转动连接；步进电机71转动，通过传动带轮72传动使t型丝杠73转动，此时t型丝杠73即可推动动模板63移动，实现自动控制。

结合图2、图7，步进电机71外套接有防护罩52，传动带轮72和t型丝杠73外套接有防尘罩53，起到防尘挡杂质的作用；动模板63一侧固连有顶出电机64，可将模具6内定型好的成品推出模具6外。

结合图2、图3，下底板11一侧固连有连接柱17，机架5一侧固连有套管54，连接柱17与套管54的轴线方向均为竖直方向，连接柱17插入套管54内，不仅使支台1和机架5可分离，便于运输，同时还保证支台1与机架5连接稳定，避免在工作时支台1与机架5分离；上底板13一侧固连有定位柱18，定位柱18采用弹性塑料制成，定位柱18抵接在机架5一侧，设置定位柱18在上底板13向模具6滑移时起到缓冲作用，避免上底板13直接与机架5发生碰撞而使机头31或者射柱34出现损伤。

综上所述，本实用新型提供的预塑式注塑机将物料的塑化和注射分开进行，其基本形式有双阶柱塞式、螺杆柱塞式、往复柱塞式。注塑机塑化部分采用直径为16mm螺杆，注射部分采用直径10mm柱塞，塑化与注射过程分开进行可以使塑料在塑化机筒内充分塑化，塑化效果良好，而后已塑化的熔体进入注射机筒，柱塞与注射机筒精密配合，以高速将熔体射出。克服单靠螺杆完成塑化、射出过程中的倒流、逆流的缺点，可以同时提高塑化、射出的效率和效果。射出机筒的射程120mm，柱塞的直径为10mm，射出量可达10g。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。