一种板件气辅注塑成型结构的制作方法

本实用新型涉及注塑模具的技术领域，尤其是涉及一种板件气辅注塑成型结构。

背景技术：

待注塑成型的板件如附图1所示，其结构包括主板体a，在主板体a的一侧板面上设有筋条b，筋条b存在两个筋端点c，筋条b围成一圈，两个筋端点c相靠近且朝向同一侧。

由于板体由塑料材质制成，上述筋条b一体注塑成型于主板体a侧壁之后，会导致对应于筋条b的主板体a厚度产生变化，注塑成型过程，筋条b与主板体a均由带有热量的塑料制成，板件被脱模之后，自然冷却过程中，由于板件自身厚度发生了变化，进而导致冷却时对应于筋条b的主板体a与其余位置的主板体a所发生的板面形变程度不同，进而造成后期注塑成型质量问题。

为了解决上述问题，在设计筋条b时，会将筋条b内部做成空心腔d，以最大程度减少因板件自身厚度发生变化而导致后期产品质量问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种板件气辅注塑成型结构，其能注塑成型出带有空心槽筋条结构的板体，有助于提升后期注塑产品的成型质量。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种板件气辅注塑成型结构，包括上模、下模，所述下模上设有用于注塑成型主板体的下成型块，所述下成型块侧面上设有成型槽，所述成型槽用于注塑成型出筋条，所述成型槽内设有通气嘴，所述上模设有浇注件，所述浇注件用于将融化的塑料注入到下成型块上。

通过采用上述技术方案，上模与下模进行合模之后，浇注件会将融化后的塑料注入到下成型块以及成型槽中，与此同时，通气嘴会将气体充入到成型槽中，位于成型槽内的塑料熔液会均匀贴附分布于成型槽的槽壁上，最终注塑成型的板件上的筋条内部会带有空心腔；运用上述气辅注塑成型结构所注塑成型的板件，主板体和筋条的厚度相对均匀，有效控制了冷却过程中板面的形变量，后期注塑产品的成型质量得到充分保证。

优选的，所述成型槽包括分别对应注塑成型两个筋端点的槽端，两个槽端相互靠近且形成出料区，所述通气嘴与出料区两者相比于成型槽整体呈对称设置。

通过采用上述技术方案，通气嘴将气体充入到成型槽中，该部分气体会沿成型槽的两侧进行均匀流动，更有利于成型出带有空心腔的筋条。

优选的，所述浇注件于下成型块的浇注点位于靠近于通气嘴。

通过采用上述技术方案，浇注件内的塑料熔液与通气嘴内的气体会同时注入到成型槽中，能最大程度提升塑料熔液与成型槽槽壁之间的粘附均匀度。

优选的，所述下模上设有存料槽、存料通道，存料通道对接于存料槽与存料通道之间。

通过采用上述技术方案，通气嘴对成型槽内部充入气体，成型槽内也会注入熔化的塑料，多余的塑料熔液通过存料通道流入到存料槽内，进而保证后期成型板件的注塑质量。

优选的，所述存料通道包括两个汇集分道，两个汇集分道一一对接于槽端，两个汇集分道共同对接于存料槽中；

还包括封堵组件，所述封堵组件包括驱动件、两个对应于汇集分道的堵头，所述驱动件用于驱动堵头是否堵入两个汇集分道。

通过采用上述技术方案，在注塑板件时，驱动件会驱动堵头运动，使堵头推出汇集分道，塑料熔液也会顺利流入到汇集分道、存料槽中；当注塑完成时，驱动件会带动堵头堵入到汇集分道中，板件脱模后，成型槽所注塑成型的筋条便可与汇集分道中成型的塑料直接分离。

优选的，所述驱动件包括驱动气缸，所述驱动气缸的伸缩动力端上设有安装块，所述堵头安装于安装块。

通过采用上述技术方案，驱动气缸整体运动平稳性以及动作灵敏度均较高，能有效提升该注塑成型结构的注塑效率。

优选的，所述安装块背离驱动气缸的侧壁上设有t型的安装槽，所述堵头的一端为t型的滑头且该端部滑移入安装槽内，所述下模设有对应于两个汇集分道的插孔，所述堵头背离安装槽的端部插入到插孔内。

通过采用上述技术方案，一方面，在安装滑头时，只需将堵头的t型滑头滑入到安装槽内，且将堵头背离安装槽的端部插入到插孔即可，无需设置其他安装部件，整体结构巧妙，安装便捷；另一方面，由于堵头的位置是由插孔、安装槽共同决定，当该驱动件运用于不同插孔孔位的下模时，可通过施力于堵头，堵头便可沿着安装槽进行滑移，以满足不同插孔孔位的需求，适配性更高。

优选的，所述安装块背离驱动气缸的侧壁上设有抵顶块，所述抵顶块用于与下模侧壁相抵并限定驱动气缸的极限上升位置。

通过采用上述技术方案，驱动气缸的驱动上限位置是由抵顶块与下模侧壁相抵而得到限定，经过反复使用之后，抵顶块一旦受到磨损，可进行更换处理。

优选的，还包括锁紧螺栓、限位销，所述安装块上贯穿设有定位孔，所述安装块侧面设有定位槽，所述锁紧螺栓穿过抵顶块且螺纹连接于安装块，所述限位销同时插入到定位孔以及定位槽内。

通过采用上述技术方案，通过锁紧螺栓将抵顶块可拆卸安装在安装块上，进而便于对抵顶块进行拆装；定位销有助于进一步固定抵顶块的整体位置，减少撞击时，抵顶块所产生的位移，提升抵顶块的安装稳定性。

附图说明

图1是待注塑成型板件的结构示意图；

图2是实施例的结构示意图；

图3是下模的俯视结构示意图，用于重点展示下模内的结构布局情况；

图4是下模的仰视结构示意图，用于重点展示下模与封堵组件之间的安装关系；

图5是封堵组件的结构示意图；

图6是封堵组件的剖面结构示意图。

图中，a、主板体；b、筋条；c、筋端点；d、空心腔；1、上模；2、下模；3、下成型块；4、成型槽；41、槽端；5、通气嘴；6、浇注件；61、浇注点；7、出料区；8、存料槽；9、存料通道；91、汇集分道；10、封堵组件；11、驱动件；12、驱动气缸；13、安装块；14、堵头；15、安装槽；16、插孔；17、抵顶块；18、锁紧螺栓；19、限位销；20、定位孔；21、定位槽。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1、图2以及图3，为本实用新型公开的一种板件气辅注塑成型结构，包括上模1、下模2，下模2上设有用于注塑成型主板体a的下成型块3，下成型块3侧面上设有成型槽4，成型槽4用于注塑成型出筋条b，成型槽4包括分别对应注塑成型两个筋端点c的槽端41，两个槽端41相互靠近且形成出料区7。

参照图3，在成型槽4内设有通气嘴5，通气嘴5一端对接于气源，通气嘴5另一端则通入到成型槽4内；通气嘴5与出料区7两者相比于成型槽4整体呈对称设置。

参照图2以及图3，上模1设有浇注件6，浇注件6用于将融化的塑料注入到下成型块3以及成型槽4内，浇注件6于下成型块3的浇注点61位于靠近于通气嘴5。

参照图2以及图3，下模2上设有存料槽8、存料通道9，存料通道9对接于存料槽8与存料通道9之间。其中，存料通道9包括两个汇集分道91，两个汇集分道91一一对接于槽端41，两个汇集分道91共同对接于存料槽8中；该存料槽8可对接回流通道，回流通道背离存料槽8的通道口直接对接于外部空间或浇注件6，可实现多余塑料熔液的排料或回收利用。

参照图4，在下模2上还设置有封堵组件10。

参照图2、图5以及图6，封堵组件10包括驱动件11、两个对应于汇集分道91的堵头14，驱动件11包括驱动气缸12，驱动气缸12的伸缩动力端上设有安装块13，安装块13背离驱动气缸12的侧壁上设有t型的安装槽15，堵头14的一端为t型的滑头且该端部滑移入安装槽15内，下模2设有对应于两个汇集分道91的插孔16，堵头14背离安装槽15的端部插入到插孔16内。驱动件11的上下驱动作用，会直接驱使堵头14是否堵入两个汇集分道91。

另外，参照图6，还包括锁紧螺栓18、限位销19，在安装块13背离驱动气缸12的侧壁上设有抵顶块17，安装块13上贯穿设有定位孔20，安装块13侧面设有定位槽21，锁紧螺栓18穿过抵顶块17且螺纹连接于安装块13，限位销19同时插入到定位孔20以及定位槽21内。抵顶块17在实际使用过程中，用于与下模2侧壁相抵并限定驱动气缸12的极限上升位置。

本实施例的实施原理为：

上模1与下模2之间发生合模之后，驱动气缸12会拉动堵头14向下运动，堵头14会沿插孔16进行移动，堵头14的端部会从汇集分道91内部分移出，浇注件6会将融化的塑料注入到浇注点61处，融化的塑料会流入到下成型块3端面以及成型槽4内，与此同时，通气嘴5会将气体充入到成型槽4中，多余的融化塑料会流经槽端41、汇集分道91、存料槽8中，之后驱动气缸12会推动堵头14向上运动，堵头14会沿着插孔16进行移动，堵头14的端部会进入到汇集分道91，并阻断于汇集分道91和槽端41之间，完成全部注塑。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。