机械式导向限位滑块的制作方法

本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及机械式导向限位滑块。

背景技术：

模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。在模具的加工过程中，需要对上下模进行定位，其中，整体导向限位块安装在前模弹呵的两个侧面，其装模方向与导向方向必将有一个相等的角度，此角度将决定了其工件的加工难度，因导向块的作用也将决定其精度，高精度高难度的结构也必将决定了加工的高成本；

因其工件的结构形状导致了装模的难度，装模时必须将前模弹呵与弹块同步导入才能装好，而弹呵下方都会有大力弹簧，从而也导致装模时必须一人压住弹呵，一人同步装导向块，但两人的操作很难做到完全同步，故也增加了装模难度，降低了装置的工作效率，因此我们需要在现有设备的基础上进行改进。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供机械式导向限位滑块，以解决现有技术中目前市面上的导向限位块的安装难度大，拆卸效率低，不便保养的技术问题。本实用新型提供的诸多技术方案中优选的技术方案将传统的导向限位块拆解成两个单独功能的结构简单的工件，单人即可完成工件的拆装固定，显著降低了安装难度；通过简化导向限位块的功能，降低了加工精度要求，显著降低了制造成本，同时能够放大活动间隙，从而减少模具擦伤的机率，便于对模具进行保养等技术效果，详见下文阐述。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：

本实用新型提供的机械式导向限位滑块，包括模具本体、行位斜度导轨和行程限位块，所述模具本体上表面开设有第一安装槽和第二安装槽，所述行位斜度导轨插接在所述第一安装槽内部，所述行程限位块插接在所述第二安装槽内部。

采用上述机械式导向限位滑块，装模时，操作人员分别将装好弹簧的行位斜度导轨插入对应的第一安装槽内部，插入时，通过导向斜面进行导向安装，安装后利用螺栓进行固定，为后续形成限位块的安装提供导向功能，安装好行位斜度导轨后，通过行位斜度导轨上的侧壁滑台对行程限位块进行导向，使之插入第二安装槽内部，而后装模前模腔，在弹簧自然状态下收紧螺丝，实现行程限位块的安装固定，单人即可完成拆装处理，显著降低了装模难度。

作为优选，所述行位斜度导轨为条状结构，且其上表面贯穿开设有对称布置的限位孔，靠近其中一所述限位孔一侧边沿加工成型有倾斜布置的导向斜面，所述行位斜度导轨长度方向两侧边沿均加工成型有对称布置的侧壁滑台。

作为优选，所述侧壁滑台长度方向边沿处加工成型有倒角。

作为优选，所述行程限位块为竖直设置的立柱结构，所述行程限位块外壁上均匀布置有导向壁，所述行程限位块内部竖直贯穿开设有固定孔，所述固定孔顶端开设有限位槽，所述限位槽直径大于所述固定孔直径。

作为优选，所述行程限位块顶端加工成型有水平布置的固定凸台。

作为优选，所述导向壁的数量共有四个，且沿所述固定孔中心呈圆周阵列布置。

作为优选，所述第二安装槽的数量共有十二个，且沿所述模具本体上表面中心处呈圆周陈列布置。

有益效果在于：

1、将传统的导向限位块拆解成两个单独功能的结构简单的工件，单人即可完成工件的拆装固定，显著降低了安装难度；

2、通过简化导向限位块的功能，降低了加工精度要求，显著降低了制造成本，同时能够放大活动间隙，从而减少模具擦伤的机率，便于对模具进行保养。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型的俯视图；

图2是本实用新型的第一剖视图；

图3是本实用新型的第二剖视图；

图4是本实用新型的局部放大结构视图；

图5是本实用新型的行程限位块的主结构视图；

图6是本实用新型的行程限位块的内部结构视图；

图7是本实用新型的行位斜度导轨的立体构视图。

附图标记说明如下：

1、模具本体；2、行位斜度导轨；201、限位孔；202、导向斜面；203、侧壁滑台；3、第一安装槽；4、行程限位块；401、固定孔；402、限位槽；403、固定凸台；5、第二安装槽。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本实用新型的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本实用新型所保护的范围。

参见图1-图7所示，本实用新型提供了机械式导向限位滑块，包括模具本体1、行位斜度导轨2和行程限位块4，模具本体1上表面开设有第一安装槽3和第二安装槽5，第一安装槽3和第二安装槽5分别用于安装行位斜度导轨2和行程限位块4，第一安装槽3倾斜布置，其中，行位斜度导轨2侧壁与第一安装槽3之间能够做避空，预留出非接触面，降低制造的难度，同时能够避免模具使用过程中不必要的摩擦损伤，第二安装槽5竖直布置，行位斜度导轨2插接在第一安装槽3内部，行程限位块4插接在第二安装槽5内部。

作为可选的实施方式，行位斜度导轨2为条状结构，且其上表面贯穿开设有对称布置的限位孔201，行位斜度导轨2能够通过磨床加工，确保其加工精度，安装时，操作人员将固定螺栓插接至限位孔201内部，并配合模具本体1内壁上的定位孔实现行位斜度导轨2的安装固定，靠近其中一限位孔201一侧边沿加工成型有倾斜布置的导向斜面202，能够便于操作人员利用导向斜面202进行安装导向，降低行位斜度导轨2的安装难度，行位斜度导轨2长度方向两侧边沿均加工成型有对称布置的侧壁滑台203，这样设置能够便于操作人员进行前模安装时通过侧壁滑台203提供导向。

侧壁滑台203长度方向边沿处加工成型有倒角，能够便于去除侧壁滑台203表面的毛刺，减少应力集中，提升前模安装时的导向效果。

行程限位块4为竖直设置的立柱结构，行程限位块4外壁上均匀布置有导向壁，行程限位块4位置不受限，不会出现装配干涉，在安装行程限位块4时，通过导向壁进行安装导向，降低安装难度，行程限位块4内部竖直贯穿开设有固定孔401，固定孔401用于配合螺栓进行行程限位块4的限位固定，固定孔401顶端开设有限位槽402，限位槽402直径大于固定孔401直径，这样设置能够便于螺钉头部沉入限位槽402内部，提升固定凸台403顶面的平整度。

行程限位块4顶端加工成型有水平布置的固定凸台403，这样设置能够通过固定凸台403底端实现对行程限位块4的承托，便于操作人员进行后续安装。

导向壁的数量共有四个，且沿固定孔401中心呈圆周阵列布置，这样设置能够通过导向壁对行程限位块4安装时提供导向，降低行程限位块4的安装难度。

第二安装槽5的数量共有十二个，且沿模具本体1上表面中心处呈圆周陈列布置，能够通过均匀布置的第二安装槽5对前模进行安装固定，提升前模的安装稳定性。

采用上述结构，装模时，操作人员分别将装好弹簧的行位斜度导轨2插入对应的第一安装槽3内部，插入时，通过导向斜面202进行导向安装，安装后利用螺栓进行固定，为后续形成限位块的安装提供导向功能，安装好行位斜度导轨2后，通过行位斜度导轨2上的侧壁滑台203对行程限位块4进行导向，使之插入第二安装槽5内部，而后装模前模腔，在弹簧自然状态下收紧螺丝，实现行程限位块4的安装固定，单人即可完成拆装处理，显著降低了装模难度。

将传统的导向限位块拆解成两个单独功能的结构简单的工件，单人即可完成工件的拆装固定，显著降低了安装难度；

通过简化导向限位块的功能，降低了加工精度要求，显著降低了制造成本，同时能够放大活动间隙，从而减少模具擦伤的机率，便于对模具进行保养。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。因此，本实用新型的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。