一种快速制造的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及一种注塑模具，具体涉及一种快速制造的注塑模具。

背景技术：

注塑模具是汽车内外装饰件注塑过程中的重要工具。通常是一个产品一副模具。模具的复杂程度受产品复杂型面的影响不一。注塑模具的制作速度主要跟供应商的制作经验以及配套设施相关。

通常每开发一个新产品就需要设计一个不同的模具，但受市场行情影响，在汽车销量锐减的情况下，产品开发的模具费用在汽车成本中占比越来越重，产品存在市场的周期也跟不上新品开发的周期，如用传统注塑模具的开发方式在强有力的竞争压力下，不仅开发周期长，成本高，还严重影响汽车迭代的步伐，不利于车辆的快速制造。另外，注塑模具主要采用钢铁材质，如一个产品对应一套模具，资源使用频率低，浪费严重。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种快速制造的注塑模具，该注塑模具节约开发资源，避免资源浪费。在满足客户要求的前提下，尽快的实现短周期、低成本的目标，且能满足产品的外观和尺寸以及功能需求。

本实用新型的具体技术方案如下：

一种快速制造的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具由下向上依次设有模架、模仁和热流道模块；

所述模仁由上下设置的上模仁和下模仁构成；所述上模仁由上共用模仁和上主型面模仁组成，所述上主型面模仁通过所述上共用模仁与所述热流道模块相通；所述下模仁由下共用模仁和下主型面模仁组成，所述下主型面模仁通过所述下共用模仁安装在所述模架上方；所述上主型面模仁和所述下主型面模仁上下相对设置，之间形成模具型腔，所述热流道模块将注塑材料注入所述模具型腔内形成产品。

进一步地，设计新产品模具时，所述上主型面模仁和所述下主型面模仁根据所述产品进行设计，构成新的所述模具型腔。

进一步地，所述热流道模块包括基本模块和调节模块，所述调节模块设置在所述基本模块一侧，所述调节模块能够调节材料进浇位置。

进一步地，所述调节模块具有角度调节模块和长度调节模块，能够分别调节材料进浇时的角度和长度。

进一步地，所述基本模块的热流道为十字形结构，在所述基本模块热流道的每个分支两侧分别设置所述调节模块。

进一步地，所述注塑模具还包括冷却水路模块，所述下主型面模仁通过所述冷却水路模块设置在所述下共用模仁上。

进一步地，所述冷却水路模块设置在所述下共用模仁上的凹槽内。

进一步地，所述冷却水路模块为标准模块。

进一步地，所述冷却水路模块为多种所述标准模块拼接而成的拼接式水路模块。

本实用新型的有益效果：

本实用新型通过将传统注塑模具模块化，将模架、热流道模块、冷却水路模块等进行标准化生产，在新产品模具设计时，只需对上、下主型面模仁重新设计加工即可快速完成新产品的模具制作，简化了注塑模具的设计和加工过程，且与传统注塑模具相比开发的产品品质同等，不仅节约了开发周期和成本，提高了模块的使用频率，实现了资源共享，还使注塑模具成为快速模具，满足智能网联车的快速迭代需求，能根据既定销量进行合理标配，减少资源浪费。

附图说明

图1为本实用新型快速制造的注塑模具结构示意图；

图2为本实用新型中模架结构示意图；

图3为本实用新型中下模仁结构示意图；

图4为本实用新型中冷却水路模块结构示意图；

图5为本实用新型中热流道模块结构示意图。

其中：1-模架、2–模仁、2.1-上模仁、2.2-下模仁、2.3–下共用模仁、2.4-下主型面模仁、3-热流道模块、3.1-基本模块、3.2-调节模块、4-冷却水路模块。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请的技术方案，以下将结合具体实施例和附图对本实用新型做进一步详细说明。

本申请文件中的上、下、左、右、前和后等方位用语是基于附图所示的位置关系而建立的。附图不同，则相应的位置关系也有可能随之发生变化，故不能以此理解为对保护范围的限定。

本实用新型中，术语“安装”、“相连”、“相接”、“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，也可以是一体地连接，也可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通信，也可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元器件内部的联通，也可以是两个元器件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实施例记载了一种快速制造的注塑模具，利用拼接原理，将注塑模具分解成多个模块，部分模块进行标准化结构设计和制造，以减少注塑模具的开发周期，并节约注塑模具的开发成本，提高车辆快速制造的可行性。

如图1所示，该注塑模具由下向上依次设有模架1、模仁2和热流道模块3。其中，模架1和热流道模块3进行标准化结构设计和制造。

模架1如图2所示为整个注塑模具的支撑模块，本实施例中其为可共用的模具模块，按标准化设计制造至少一种模架1收入资源库中，当需制造新产品时，直接从资源库中调用相应的模架1，实现最大化的匹配方式，避免重新设计和重复加工。

产品在模仁2中成型，模仁2的结构为产品成型的关键，不同产品所用的模仁2具有差异。本实施例采用拼接式模仁，如图1所示，模仁2由上下设置的上模仁2.1和下模仁2.2构成，上模仁2.1和下模仁2.2之间形成模具型腔，产品在模具型腔内注塑成型。

本实施例中，如图1所示，上模仁2.1由上共用模仁和上主型面模仁组成，上主型面模仁通过上共用模仁与热流道模块3相通；如图3所示，下模仁2.2由下共用模仁2.3和下主型面模仁2.4组成，下主型面模仁2.4通过下共用模仁2.3安装在模架1上方。其中，上共用模仁和下共用模仁2.3可为标准化模仁，上主型面模仁和下主型面模仁2.4上下相对构成模具型腔，上主型面模仁和下主型面模仁2.4的上下相对面结构根据产品型面相对设置，通过不同的上主型面模仁和下主型面模仁2.4形成不同的模具型腔，可注塑成型不同的产品。当需设计新产品的模具时，只需重新设计上主型面模仁和下主型面模仁2.4，构成新的模具型腔即可，最大限度的减少模块的重新设计制作，在充分保证产品成型的尺寸精度和表面质量的情况下，大大节省了模具的开发周期和成本，并提高了模具设计和制作效率。

冷却水路模块4设置在下共用模仁2.3上的凹槽内，下主型面模仁2.4安置在冷却水路模块4上，如图4所示，用于调节模具型腔内产品的温度。根据产品应用原则，冷却水路模块4可为标准模块，也可为多种标准模块拼接而成的拼接式水路模块。冷却水路模块4可为不同产品共用的冷却水路，保证产品在成型过程中能得到有效冷却。

热流道模块3中的热流道用于传送产品的注塑材料，本实施例中热流道模块3由基本模块3.1和调节模块3.2组成，如图5所示，基本模块3.1的热流道为十字形结构，在基本模块3.1热流道的每个分支两侧分别设置调节模块3.2，且调节模块3.2具有角度调节模块和长度调节模块，能够分别调节调节模块3.2的热流道在材料进浇时的角度和长度，达到产品模流分析的最佳位置。

某车型门装饰板由于开发周期赶不上车型开发周期，采用其他软模方式又达不到成品实际效果，传统的开发模式难以满足现阶段的需求。采用本实施例的注塑模具进行该车型门装饰板模具的制作过程如下：

根据该车型门装饰板模具在资源库中调用相应现有的模架1，热流道模块3直接使用已成型的拼接热流道，并根据该车型门装饰板结构和尺寸调整调节模块3.2中的热流道位置和尺寸，冷却水路模块4采用资源库中标注模块组成的拼接式水路模块，相对传统注塑模具而言，只需开发模仁2中的上主型面模仁和下主型面模仁2.4。通过模具设计中各模块化的匹配，通过数据构建上主型面模仁和下主型面模仁2.4，并针对模仁2生产过程控制，预留后期模块拼装时间即可。通过本实施例的注塑模具可实现模具设计和制造同步进行。通过本实施例的注塑模具，可节约50％的模具开发周期，减少40％的模具开发成本，且产品外观和尺寸以及性能上都能满足要求。

虽然上面结合本实用新型的优选实施例对本实用新型的原理进行了详细的描述，本领域技术人员应该理解，上述实施例仅仅是对本实用新型的示意性实现方式的解释，并非对本实用新型包含范围的限定。实施例中的细节并不构成对本实用新型范围的限制，在不背离本实用新型的精神和范围的情况下，任何基于本实用新型技术方案的等效变换、简单替换等显而易见的改变，均落在本实用新型保护范围之内。